пз. Содержани Введение 4

• Название: Содержани Введение 4
• Дата: 01.11.2021
• Размер: 390.84 Kb.
• Имя файла: пз.docx
• Тип: Документы; #260732
• страница: 8 из 9

Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности.

Допуск соосности посадочного отверстия для подшипника с внешней цилиндрической поверхностью:

Назначение технического требования – обеспечение точности межосевого расстояния в передаче, а также норм контакта зубьев.

Влияние отклонения от соосности отверстия стакана на межосевое расстояние:

Δ = ∙│fa│∙(l / l₁)

Где ±fa - предельные отклонения межосевого расстояния. При А = 80, ±fa = ±60;

l, l₁ – расположение зубчатого колеса относительно опор. l = 96 мм, l₁ = 40 мм.

Δ = ∙│60│∙(96 / 40) = 48 мкм.

Влияние отклонения от соосности отверстия относительно оси базовой поверхности стакана на нормы контакта зубьев в передаче:

Δ = ∙│fy│∙(l / l₂)

Где fy – отклонение от параллельности = 9 мкм;

l₂ – ширина зубчатого венца = 35 мм.

Δ = ∙│9│∙(96 / 35) = 8,23 мкм.

ТPC = 30 мкм.

Допуск параллельности торцов фланца :

Назначение технического требования - обеспечение качественной работы подшипника.

На точность положения наружного кольца подшипника влияют отклонение от параллельности торцов крышки Δ₂, а также отклонение от перпендикулярности платика корпуса Δ₁ . В этом случае рассматриваемое отклонение рекомендуется определять:

Δ₃= Δ₁= Δ₂= ΔΣ / 3 ,

где ΔΣ = 30 мкм (см. табл. 3.10) - допускаемое суммарное торцовое биение.

Δ3 = 30 / 3 = 10 мкм.

Допуск параллельности торцов фланца крышки выбирается в соответствии с ГОСТ 24643-81 по табл. П.2.1:

ТРА = 10 мкм.

Позиционный допуск на отверстия под крепежные детали:

Назначение технического требования - обеспечение собираемости деталей.

Выбираем рекомендуемый ряд сквозных отверстий: 1 ряд (для любого количества отверстий и любого их расположения);

Выбираем диаметры сквозных отверстий по ряду: d = 6,4 мм;

Определяем гарантированный зазор:

z’ = 6,4 – 6 = 0,4;

Определяем расчетную величину предельного смещения осей отверстий от номинального расположения:

Δ_расч = 0,25 ∙ z’ = 0,25 ∙ 0,4 = ±0,1 мм.

Δ = ±0,14

ТРР = 140 мкм.

Допуск формы посадочного отверстия стакана для подшипника качения:

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника качения.

ТFK = ТFP = 0,25IT

где IT= 25 мкм - допуск на размер посадочной поверхности крышки

ТFK = ТFP = 0,25·25 = 6,25 мкм.

Допуски формы (табл. П.2.3):

ТFK = ТFP = 12 мкм.

Шероховатость посадочной поверхности :

Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.

Rz = 0,33 ∙ IT

где IT = 25 мкм– допуск на размер.

Rz = 0,33 ∙25 = 8,25 мкм.

Значение Ra :

Ra = 0,2 ∙ Rz = 0,2 ∙ 8,25 = 1,65 мкм.

Принимаем Ra = 1,6 мкм.

Шероховатость посадочной поверхности под подшипник качения:

Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.

Величина шероховатости выбирается по рекомендациям, приведенным в разделе «Шероховатость поверхности»: Ra = 0.8 мкм.

Шероховатость торцов фланца :

Назначение технического требования – обеспечение требуемой точности положения торцов фланца.

В соответствии с разделом «Шероховатость поверхности»

Rz = 0,5 ∙ ТРА

где ТРА= 10 мкм- допуск параллельности торцов крышки.

Rz = 0,5 · 10 = 5 мкм.

Ra = 0,2 ∙ Rz = 0,2 ∙ 5 = 1 мкм.

Принимаем: Ra = 1,00 мкм.

6Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости

Расчет размерной цепи методом, обеспечивающим полную взаимозаменяемость

Исходные данные

AD = 3 мм

A1 = ? мм

A2 = 30 мм

A3 = 8 мм

A4 = 12 мм

A5 = 70 мм

A6 = 22 мм

A7 = 8 мм



А1 = А3 + А4+ А5+ А6 + А7 + АD- А2

А1 = 8+12+70+22+8+3-30=93 мм

Увеличивающие звенья – A1, A2,

Уменьшающиезвенья – A3, A4.A5, A6, A7.

Проверяется выполнимость условия

3= (93+30)-(8+12+70+22+8)

3=3 – условие выполняется

Определяется среднее количество единиц допуска (коэффициент точности)



где ТAD - допуск замыкающего звена, мкм, ТAD=800 мкм;

- суммарный допуск стандартных изделий, входящих в состав размерной цепи

= 0

i – значение единицы допуска каждого составляющего звена, мкм,

i = 2,17+1,31+0,09+1,08+1,86+1,31+0,9=9,53 мкм [3] таблица М.2



Определяется квалитет составляющих звеньев по найденному значению аср., исходя из условия аст£аср.

A1 =93 ; аст=100 (11 квалитет)

A2 = 30; аст=100 (11 квалитет)

A3=8; аст=64 (10 квалитет)

A4=12; аст=64 (10 квалитет)

A5 =70; аст=64 (10 квалитет)

A6 =22; аст=64 (10 квалитет)

A7 =8; аст=64 (10 квалитет)

Определяются допуски составляющих звеньев ТAi по выбранному квалитету точности и номинальным размерам соответствующих звеньев Ai, используя данные [1] таблицы М.2

A1 =93 ; Т A1= 220мкм

A2 = 30; Т A2=130 мкм

A3=8; Т A3=58 мкм

A4=12; ТA4=70 мкм

A5 =70; ТA5 =120 мкм

A6 =22; ТA6 =84 мкм

A7 =8; ТA7 =50 мкм

Производится проверка равенства



800 ¹220+130+58+70+120+84+58= 740 мкм

Определяется погрешность: , что допустимо.

Получены предельные отклонения звеньев:

A1 =93±IT11/2(±0,11)

A2 = 30± IT11/2(±0,065)

A3=8 h10 (-0,058)

A4=12 h10 (-0,07)

A5 =70 h10 (-0,12)

A6 =22 h10 (-0,084)

A7 =8 h10 (-0,058)

Проверяется правильность назначенных отклонений составляющих звеньев:



0,28 ³ (0,11+0,065) - (-0,058-0,07-0,12-0,084-0,058) = 0,565 мкм



-0,52 £ (0,11+0,065) - (0+0+0+0+0)=0,175 мкм

В качестве увязочного звена выбираем ступенчатый размер А1.









Получены предельные отклонения звена:

A1 =93b11( )

Производится проверка равенства:



800 ¹220+130+58+70+120+84+58= 740 мкм

Проверяется правильность назначенных отклонений составляющих звеньев:



0,28 ³(0,220+0,065) - (-0,058-0,07-0,12-0,084-0,058) = 0,235 мкм



-0,52 £(-0,440-0,065) - (0+0+0+0+0)=-0,505 мкм



800 ³ 220+130+58+70+120+84+58= 740 мкм

Таблица Расчетные данные размерной цепи

Номинальный размер с обозначением, мм	Квалитет	Поле допуска	Разновидность составляющего звена	Предельное отклонение, мкм		Предельные размеры, мм
				Es	Ei		max	min
AD = 3	-	-	Замыкающее	0	-0,52		3	2,48
A1 = 93	11	b11	Увеличивающее	-0,220	-0,440		92,78	92,56
A2 = 30	11	Js11	Увеличивающее	+0,065	-0,065		30,065	29,935
A3 = 8	10	h10	Уменьшающее	0	-0,058		8	7,942
A4 = 12	10	h10	Уменьшающее	0	-0,07		12	11,93
A5 = 70	10	h10	Уменьшающее	0	-0,12		70	69,88
A6 = 22	10	h10	Уменьшающее	0	-0,084		22	21,916
A7 = 8	10	h10	Уменьшающее	0	-0,05		8	7,95

Таблица 6.2 Результаты расчета размерной цепи теоретико-вероятностным методом и методом полной взаимозаменяемости

Номин. размер, мм	Квалитет		Основное отклонение	Разновидность составляющего звена	Предельные отклонение, мкм				Предельные размеры, мм
	Теоретико-вероятностный метод	Метод полной взаимозамен.			Теоретико-вероятностный метод		Метод полной взаимозамен.		Теоретико-вероятностный метод		Метод полной взаимозамен.
					Es	Ei	Es	Ei	max	min	max	min
AD=3-0,52	-	-	Замык	0	-0,52	0	-0,52	3	2,48	3	2,48
A1=93	13	11	b	Увел	+0,22	-0,76	-0,220	-0,440	93,22	92,24	92,78	92,56
A2=30	13	11	Js	Увел	+0,165	-0,165	+0,065	-0,065	30,165	29,835	30,065	29,935
A3=8	12	10	h	Уменьш	0	-0,150	0	-0,058	8	7,85	8	7,942
A4=12	12	10	h	Уменьш	0	-0,180	0	-0,07	12	11,82	12	11,93
A5=70	12	10	h	Уменьш	0	-0,3	0	-0,12	70	69,7	70	69,88
A6=22	12	10	h	Уменьш	0	-0,180	0	-0,084	22	21,82	22	21,916
A7=8	12	10	h	Уменьш	0	-0,150	0	-0,05	8	7,85	8	7,95

Сравнительный анализ методов расчета. В результате проведения расчета размерной цепи двумя методами выяснили, что при теоретико-вероятностном методе получаем менее точные размеры деталей (12-13 квалитеты), а при методе полной взаимозаменяемости – более точные (10-11 квалитеты). При этом точность размерной цепи не меняется. Следовательно, теоретико-вероятностный метод наиболее целесообразен для применения, т.к. при одинаковой точности расчёта он даёт менее жесткие требования к изготовлению детали, что повышает экономичность производства.