Дипломная работа. Пояснительная записка. Содержание Введение Общие вопросы выпускной работы 11

• Название: Содержание Введение Общие вопросы выпускной работы 11
• Анкор: Дипломная работа
• Дата: 05.02.2023
• Размер: 2.17 Mb.
• Имя файла: Пояснительная записка.doc
• Тип: Реферат; #921496
• страница: 4 из 8

2-й ступени КВД
2.6.1. Выбор оборудования для операции №020 «Вертикально -протяжная (профиля хвостовика)»
Операция №080 «Вертикально – протяжная (профиля хвостовика)» выполняется на вертикально– протяжном станке модели – 7А773. В качестве инструмента используется блок протяжек. Обрабатываются боковые поверхности хвостовика. Обработка ведется в среде эмульсии. Из базовой технологии известны следующие данные:

1. 
   Деталь: лопатка рабочая второй ступени КВД.
   
2. 
   Операция: вертикально – протяжная предварительная.
   
3. 
   Материал заготовки: титановый сплав ВТ8М-1.
   
4. 
   Характер заготовки: необработанная (поковка).
   
5. 
   Масса заготовки: 0,0077 кг.
   
6. 
   Станок – вертикально: протяжной мод. 7А773 (таблица 2.6).
   
7. 
   Инструмент: блок протяжек.
   
8. 
   Приспособление: универсальная кассета.
   

Таблица 2.6 – Паспортные данные станка модели 7А773.

Параметры	Значения
Назначение	Наружное протягивание
Номинальное усилие, КН	100
Наибольшая длина хода рабочих салазок, мм	1250
Привод станка	Гидравлический
Рабочая ширина салазок, мм	400
Рабочая ширина стола, мм	560
Скорость рабочего хода, м/мин	1,5 - 12
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	15
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	23
Габариты станка (Д х Ш х В), мм	3625 х 3085 х 3455
Масса станка, кг	12500

На рисунке 2.4 показана схема установки заготовки – лопатки.

Технологическая наладка на операцию представлена в приложении А – лист 3.


Рисунок 2.4. Схема установки лопатки на операции вертикально-протяжная (профиля хвостовика).

2.6.1.1. Расчет режимов обработки
Операция состоит из одного основного перехода:

- Протянуть хвостовик предварительно, выдерживая размеры (1), (2).

Обрабатываемые поверхности показаны на листе № 3 графической части

Обработку производят блоком протяжек длиной 1200 мм, который состоит из двух донных протяжек (предварительной и окончательной), правой и левой окончательной протяжки. Материал протяжек Р18Ф2М.

Глубина резания t определяется припуском на обработку, примем глубину резания t = 1,5 мм.
Сила резания при протягивании P_z определяется по формуле 6:
, (6)

где l – суммарная длина режущих кромок на всех одновременно работающих зубьях протяжки, мм;

S_{z –}подача на один зуб протяжки, мм/зуб;

K – количество стружкоотделительных канавок, шт;

V – скорость резания, м/ мин;

γ и α – передний и задний углы протяжки, град;

С₁, С₂, С₃, С₄, С₅ и ꭓ - коэффициенты и показатель степени (выбираются по таблицам для сплава ВТ8М1);

1,15 – коэффициент учитывающий износ протяжки.
По таблице 7.2; [3], назначим коэффициенты С₁, С₂, С₃, С₄, С₅ и показатель степени ꭓ для материала ВТ8М-1;

С₁ = 250; С₂ = 0,125; С₃ = 0,57; С₄ = 0,37; С₅ = 0,14;ꭓ = 0,85,

Подача на зуб, S_z = 0,15 мм.

Количество стружкоотделительных канавок, K = 2.

Углы γ = 15°; α = 4°.

Суммарная длина режущих кромок l = 60, мм.

Подставим значения и получим:
= 2402, Н.

Усилие отжатия Р_y режущих кромок зубьев протяжки от протягиваемой поверхности определяется по формуле 7:
(8)
Значения коэффициентов С₆, С₇, С₈, С₉ и показатель степени y определим по таблице 7.3; [3].

С₆ = 215; С₇ = 0,065; С₈ = 0,081; С₉ = 0,117; y = 1,2.

Подставим значения и получим:
= 93, Н.

Основное технологическое время определяется по формуле 9:
, (9)

где l_р.х – длина рабочего хода протяжки, мм;

К – коэффициент, учитывающий обратный ход протяжки (K = 1,5).

Подставим значения и получим:

= 0,3 мин.
2.6.1.2. Расчет штучного времени для операции №020 «Вертикально-протяжная»
Штучное время определяется по формуле 10:

, (10)

гдеТ_осн. – основное технологическое время, мин;

Т_всп. – вспомогательное время на операцию, мин;

Т_обсл.- время обслуживания рабочего места, , мин; [3]

Т_от. – время перерывов на рабочем месте, _{, мин; [3]}

Оперативное время: _{; [3]}

Вспомогательное время для протягивания складывается из:

1. 
   – установить/снять деталь в приспособление – 0,5 мин;
   
2. 
   – закрепить/раскрепить деталь в приспособлении – 0,15 мин;
   
3. 
   – включить/выключить станок – 0,5 мин;
   
4. 
   – включить/выключить подачу СОЖ – 0.15 мин;
   
5. 
   – включить/выключить обработку – 0,4 мин;
   
6. 
   – операционный контроль – 0,8 мин;
   

Т_всп. = 2,5 мин.
, мин;
, мин;

Штучное время на операцию №020 будет равно:

, мин.

2.6.2. Выбор оборудования для операции №090 «Фрезерная с ЧПУ

(профиля пера)»
Операция №090 «Фрезерная с ЧПУ (профиля пера)» выполняется на вертикальноv 5-ти координатном обрабатывающем центре с ЧПУ модели – Go – mill 350. В качестве инструмента используется концевые и конусные фрезы. Обрабатываются поверхности спинки, корыта, входной и выходной кромки пера. Обработка ведется в среде эмульсии. Из базовой технологии известны следующие данные:

1. 
   Деталь – лопатка рабочая второй ступени КВД.
   
2. 
   Операция – фрезерная с ЧПУ.
   
3. 
   Материал заготовки – титановый сплав ВТ8М-1.
   
4. 
   Характер заготовки – предварительно обработанная.
   
5. 
   Масса заготовки – 0,077 кг.
   
6. 
   Станок – 5 – ти координатный обрабатывающий центр с ЧПУ модели – Go mill 350 (таблица 2.7).
   
7. 
   Инструмент – концевые конические фрезы (Ø 9 мм; ∠2˚; z = 4 и Ø 5 мм; ∠8˚; z = 3)
   
8. 
   Приспособление – специальное приспособление для фрезерования профиля пера (Приложение А – лист 6).
   

Таблица 2.7 – паспортные данные станка Go – mill 350.

Параметры	Значения
Максимальная длина устанавливаемой детали, мм	350
Максимальный диаметр устанавливаемой детали, мм	350
Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин	20000
Количество инструментальных позиций в магазине	30
Контроль качества	Измерение рабочих параметров/измерение инструмента
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	16
Габариты станка (Д х Ш х В), мм	6600 х 3900 х 3000
Масса станка, кг	8500

На рисунке 2.5 показана схема установки лопатки. Технологическая наладка на операцию представлена в приложении А – лист 5.



Рисунок 2.5. Схема установки лопатки на операцию фрезерная с ЧПУ (профиля пера).

2.6.2.1. Расчет режимов обработки
Операция состоит из двух основных переходов:

- Фрезеровать поверхность спинки, предварительно по программе.

- Фрезеровать поверхность корыта окончательно по программе выдерживая размеры (43), (47), (44), (45).

Обрабатываемые поверхности показаны на листе № 5 графической части

Обработку производят концевой фрезой Ø 9 мм и конической фрезой Ø 5 мм. Материал фрез ВК 3.

Скорость резания при фрезеровании определяется по формуле 11:
, м/мин, (11)
где Т - стойкость фрезы, мин; [1], (табл.40);

B - ширина фрезерования, мм;

s_z- подача на зуб, мм/зуб;

t -  глубина фрезерования, мм;

D - диаметр фрезы, мм;

С, v, x, y, q, m, u - коэффициенты, зависящие от условий обработки (выбирается по табл.39, [2]);

K_v – поправочный коэффициент учитывающий фактические условия резания.

,

где K_mv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_{uv –} коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле 12:
, об/мин. (12)
Главная составляющая силы резания при фрезеровании определяется по формуле 13:
, Н, (13)
гдеz – число зубьев фрезы;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

К_мр. – поправочный коэффициент = 1,07
Крутящий момент на шпинделе определяется по формуле 14:
, Н·м, (14)
гдеD – диаметр фрезы, мм.
Мощность резания определяется по формуле 15:
, кВт, (15)
гдеV – скорость резания, м/мин.

Глубина резания t = 0,9 мм (см. Т.Т п.7 – лист – 3).

Так как в операции 2 основных перехода то на первом переходе t = 0,6 мм, а на втором t = 0,3 мм.

Подачу на зуб для чернового фрезерования назначим по табл. 33; [1]
S_z = 0,15, мм/ зуб.

Подачу на оборот для чистового фрезерования назначим по табл. 36; [1]
S = 0,12, мм/об.
Подача на зуб для чистового фрезерования вычисляется по формуле 16:
S_z = S/z, (16)

гдеz– число зубьев фрезы.

S_z = 0,12 / 3 = 0,04, мм/зуб.
Для перехода 1:

Т = 80 мин;

B = 9 мм;

s_z = 0,15 мм/зуб;

t = 0,6 мм;

D = 9 мм;

С, v, x, y, q, m, u - коэффициенты, зависящие от условий обработки; [1], (табл.39).

Скорость резания V для перехода 1:
, м/мин.

Для перехода 2:

Т = 80 мин;

B = 5 мм;

s_z= 0,04 мм/зуб;

t = 0,3;

D = 5 мм;

С, v, x, y, q, m, u - коэффициенты, зависящие от условий обработки; [1] (Табл.39);

Скорость резания V для перехода 2:
, м/мин.
Поправочный коэффициент K_v:
К_mv = 1,03

К_nv = 0,8

К_uv = 1
Подставим в формулу и получим:



Число оборотов шпинделя для перехода 1:
, об/мин.

Для перехода 2:
, об/мин.
Главную составляющая силы резания для перехода 1:
62,2, Н.

для перехода 2:
14,2, Н.
Крутящий момент на шпинделе М_кр для перехода 1:
, Н·м,
для перехода 2:
, Н·м.


Мощность резания N для перехода 1:

, кВт,
для перехода 2:

, кВт.
Основное время при фрезеровании определяется по формуле 17:
, мин, (17)

гдеL – расчетная длина фрезерования, мм;