Технология и оборудование в машиностроении и приборостроении
 Скачать 1.67 Mb.
|
3.2Матрица влиянияМатрица влияния – это средство описания степени влияния технологических процессов на показатели качества продукции. Рекомендуемый способ построения матрицы – пронумеровать все размеры и/или свойства изделия и каждую операцию изготовления. Все пронумерованные операции указывают вниз вдоль левой колонки, а технологические операции процесса в верхней строке. На пересечении строк и столбцов ставятся баллы или буквы, характеризующие степень влияния данной операции на данный показатель качества. Независимо от размера матрицы, она дает ясное представление об изменяющемся соотношении характеристик. Таблица 4 – Баллы влияния
Таблица 5 – Матрица влияния
4 Разработка корректирующих и предупреждающих действий Корректирующие действия: - соблюдение требований технологического процесса; - выполнение требований стандарта организации части «Закупок и материалов»; - качественное изготовление оснастки; - ответственность рабочих. Предупреждающие действия: - проведение сквозных проверок по соблюдению требований технологической дисциплины; - проведение авторского надзора для обеспечения требований конструкторской документации; - проведение аудиторских проверок в части соблюдения требований СТО. Разработка корректирующих и предупреждающих действий по устранению несоответствий непосредственно при сборке соединителя указана в таблице 6. Таблица 3.6 – Разработка корректирующих и предупреждающих действий по устранению несоответствий
5 Выводы по работе Целью контрольной работы было проведение анализа видов брака, определение причин его появления, определить этапы процесса, на которых происходит образование условий для появления дефектных изделий и назначить корректирующие и предупреждающие действия способные сократить количество бракованных изделий. Разработан технологический процесс изготовления изделия «Вилка ОНп–КГ–54», выявлены первичные факторы, влияющие на качество изготовления данного изделия, проведён анализ потенциальных дефектов и технологических рисков, возникающих при производстве. Для исправления и недопущения возникновения этих дефектов разработаны корректирующие и предупреждающие мероприятия по улучшению техпроцесса изготовления детали. Кроме того, разработана матрица влияния и построена диаграмма «Процентное соотношение возможных дефектов при производстве соединителей». При анализе технологического процесса изготовления изделия «Вилка ОНп–КГ–54»выявлены следующие виды брака: трещины и сколы изолятора, механические повреждения соединителя, дефекты маркировки, нарушение формы соединителя, несоответствие угловых и линейных размеров, механические дефекты покрытия. Корректирующими действиями для технологического процесса производства соединителя является: создание условий для исключения возможности механических повреждений изолятора при транспортировке и сборке (использование мягкой обивки рабочего места сборщицы); входной контроль исходных деталей; проверка режимов маркировки на опытной детали; контроль хода работы технологом цеха; разработка схемы сборки соединителя, обучение правилам ее чтения. В качестве предупреждающих действий необходимо проводить сквозные проверки по соблюдению требований технологической дисциплины. Пример 2. Анализ технологического процесса производства изделия «Проволока Св-08Г2С» 1 Цель работы В соответствии с заданием на контрольную работу её целью является разработка карты потока процесса изготовления проволоки Св-08Г2С и корректирующих действий. В качестве объекта принята низкоуглеродистая легированная сварочная проволока Св-08Г2С диаметром 1,2 мм ГОСТ 2246-70. 2 Требования к готовой проволоки Св-08Г2С в соответствии с нормативными документами Рассмотрим требования к проволоке диаметром 1,2 мм низкоуглеродистой легированной сварочной марки стали Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70 и СТО 71915393- ТУ 070-2008. 1) Геометрические параметры Требования к проволоки по ГОСТ 2246-70: - предельные отклонения на проволоку: - 0,09 мм; - овальность: 0,045 мм 2) Качество поверхности Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнении. На поверхности проволоки допускаются риски, царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать 0,045 мм. На поверхности готовой проволоки допускается наличие следов мыльной смазки до 0,05% от массы проволоки. 3) Массовая доля элементов Массовая доля элементов представлена в таблице 1. Таблица 3.1 – Массовая доля элементов
4) Временное сопротивление разрыву. 5)Временное сопротивление разрыву проволоки должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 2. Вид изготовления проволоки. Готовая проволока изготовляется в мотках массой до 80 кг. По согласованию с потребителем допускается масса мотков более 80 кг. Минимальная масса мотка и размеры мотка должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 3.3. Таблица 2 – Временное сопротивление разрыву проволоки
Таблица 3 – Размеры и масса мотков
6) Требования к моткам готовой проволоки Проволока в мотках должна состоять из одного отрезка, свернутого не перепутанными рядами и плотно укатанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания. Концы проволоки должны быть легко находимы. 7) Дополнительные требования по СТО 71915393- ТУ 070-2008 Геометрические параметры: - предельные отклонения на проволоку: - 0,05мм; - овальность: 0,025 мм; - диаметр свободного витка, не менее 700 мм. Вид изготовления в бухтах массой до 1000 кг. 3 Разработка карты потока процесса Большую помощь в понимании работы процесса изготовления проволоки оказывает визуальное отображение этого процесса изготовления в виде карты потока процесса. Она представляет собой схему, на которой отдельные технологические операции отображены в последовательности соответствующей ходу технологического процесса. Рассмотрим производство проволоки диаметром 1,2 мм низкоуглеродистой легированной сварочной марки стали Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70 и СТО 71915393- ТУ 070-2008. Производство проволоки проводится в соответствии с КТП 01-218-2007, которая предусматривает: а) Входной контроль исходного сырья и материалов. 1) Входной контроль материалов (серной кислоты, буры, ингибитора кислотной коррозии, волочильной смазки) проводят по сертификатным данным на соответствие требованиям нормативных документов. 2) Входной контроль исходного сырья – катанки в бунтах- проводят по геометрическим параметрам, механическим свойствам, химическому составу и металлографическому анализу. - вначале проверяют наличие маркировочных бирок; - затем без отбора проб проводят замеры геометрических параметров: диаметра и овальности. Замеры проводят на 10% бунтов катанки от плавки, но не менее 5 бунтов. - После удаления дефектного конца катанки длиной 3м проводят отбор проб на механические, химические и металлографические испытания. Отбор производят от 3 бунтов (от плавки). Пробы (образцы) сдают на испытания. После получения результатов испытания, их сравнивают с требованиями сертификатных данных и нормативного документа (технические условия ТУ14-4-2203). При положительных результатах дается письменное разрешение на использование катанки данной плавки в производство, при отрицательных - плавка запрещается в производство и проводят повторный входной контроль на удвоенном количестве образцов (от 6 бунтов). При положительных повторных испытаниях плавка разрешатся в производство, при отрицательных - начинается процесс по претензионной деятельности. б) При наличии письменного разрешения на использование партий материалов и плавок катанки в производство, инженер по планированию производства, при наличии заказа, выдает задание на травление и подготовку поверхности катанки. в) Травление катанки проводят в растворе серной кислоты в две стадии: предварительное и окончательное. 1) Предварительное - при массовой концентрации кислоты 10-150 г/дм3 и солей железа не более 130 г/дм3 в течении 15-25 мин при температуре 60-80 о С. Во избежание перетрава катанки используют ингибитор кислотной коррозии МОК массовой концентрации 1-2 кг /м3. Нормы контроля травления: - кислоты и солей железа 1 раз в смену; - температура 1 раз в сутки 2) После стадии травления осуществляют промывку в горячей воде, при этом массовая концентрации кислоты не более 1,5 г/дм3 и солей железа не более 1 г/дм3. Промывка в одной ванне при температуре 60-80 о . Нормы контроля промывки: - кислоты и солей железа 1 раз в неделю; - температура 1 раз в сутки 3) Окончательное – при массовой концентрации кислоты 150-220 г/дм3 и солей железа не более 130 г/дм3 в течении 10-20 мин при температуре 60-90оС. Во избежание перетрава катанки также используют ингибитор кислотной коррозии МОК массовой концентрации 1-2 кг /м3. Нормы контроля травления: - кислоты и солей железа 1 раз в смену; - температура 1 раз в сутки 4) Осуществляется промывка в горячей воде, при этом массовая концентрации кислоты не более 1,5 г/дм3 и солей железа не более 1 г/дм3 . Промывка в двух ваннах: первая -той же температуры, вторая не менее 50 о С. Нормы контроля промывки: - кислоты и солей железа 1 раз в неделю; - температура 1 раз в сутки После окончательного травления травильщик проводит визуальный осмотр поверхности катанки после травления (отсутствие окалины на поверхности) и направляет катанку на бурирование. 5) Подготовку поверхности катанки проводят двух или трехкратным погружением в раствор буры массовой концентрации 80-100 г/дм3 при температуре не менее 90 о С. Общая продолжительность погружения должна быть не менее 2 мин. Нормы контроля бурирования; - концентрация буры 1 раз в смену; - температура 1 раз в смену После бурирования выборочно катанка (травильщик отбирает 1образец от плавки) контролируется на количество остаточных загрязнений (не более 0,3 кг/т) и поверхностную плотность буры (3-7 г /м2) Катанка направляется в волочильное отделение. г) В волочильном отделении осуществляется процесс волочения катанки диаметром 6,5 мм на промежуточную заготовку диаметром 2,8 мм. Волочение катанки на промежуточный диаметр 2,8 мм осуществляется на волочильном стане типа 2500 /6 в шесть протяжек по маршруту волочения: 5,80-5,00-4,50-3,90-3,40-2,80. Для волочения используется смесь волочильных смазок; мыльного порошка и смазки СВС-МО-1 в соотношении 50:50, скорость волочения 480 м/ мин (2 ступень). Волочение передельной заготовки проводят на металлические катушки [51]. Волочильщик контролирует диаметр проволоки (должен быть 2,75-2,80 мм), овальность (должна быть не более 0,3 мм), качество поверхности (должна быть матовая без блеска), качество намота (намотанная проволока должна состоять из одного отрезка, количество сварок не оговаривается). И направляет передельную заготовку в термическое отделение. д) Термообработку (отжиг) передельной заготовки диаметром 2,8 мм на металлических катушках проводят в колпаковых печах СЗП-323Н-3 в среде защитного газа. Масса садки - 2 катушки. Вначале проводят холодную продувку в течении 2 час. Затем нагрев и выдержка в течении 10 час при температуре: верха печи 640-660 о С, низа 650-670 о С , давление защитного газа 0,2-0,3 кПа. Охлаждение проводят в течении 6 час. Калильщик отбирает образцы для определения механических свойств передельной заготовки: временное сопротивление разрыву и относительное удлинение. При положительных результатах предельная заготовка направляется в волочильное отделение для волочения готовой проволоки, при отрицательных - заготовка направляется в изолятор брака. е) В волочильном отделении осуществляется процесс волочения передельной заготовки на готовую проволоку диаметром 1,2 мм. Волочение готовой проволоки диаметром 1,2 мм проводят из промежуточной термически обработанной заготовки диаметром 2,8 мм на волочильном стане типа 2500 /6 в шесть протяжек по маршруту волочения: 2,40-2,10-1,80-1,55-1,35-1,20, скорость волочения 480 м/ мин (2 ступень). Для волочения используется мыльный порошок. Волочение производят в мотки массой до 80 кг и в бухтах массой до 1000 кг На волочильном стане волочильщик проверяет геометрические параметры, качество намота, качество поверхности на каждом мотке (бухте). При необходимости отбирает образцы на определение количество остаточной смазки. Контроль количества остаточной смазки на поверхности проволоки производят один раз в неделю на каждом волочильном стане каждого диаметра. Для проверки отбирают три мотка (бухты). От каждого мотка (бухты) отбирают по одному образцу. ж) Приемку готовой проволоки проводят на адъюстаже (участок сортировки, упаковки и сдачи готовой продукции). На адъюстаже принимают проволоку по механическим свойствам и определение марки стали (по марганцу). Норма контроля механических свойств и марки стали. За партию принимается суточная выработка волочильного участка. Партия должна состоять из одного диаметра и одой плавки. Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки от партии отбирают 2% мотков (бухт), но не менее трех. Образцы отбирают от каждого конца мотка (бухты). Проверку на марку стали (по марганцу) производят на каждом мотке (бухте). Для проверки отбирают образцы от каждого конца мотка (бухты) [52]. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||