To подвижного состава автомобильного транспортера
 Скачать 178.04 Kb.
|
|
При переохлаждении двигателя происходят недостаточное испарение и неполнос сгорание топлива, разжижается смазка, увеличиваются отложения смолистых веществ на деталях цилиндропоршневой группы и клапанах, резко возрастает изнашивание деталей, падает мощность и снижается экономичность двигателя. Вред от переохлаждения двигателя менее нагляден, поэтому во избежание перегрева некоторые водители предпочитают поддерживать низкие температуры охлаждающей жидкости, что в корне ошибочно. В свою очередь, переохлаждение двигателя вызывает увеличение тепловых потерь, потерь на трение вследствие загустения масла, увеличение конденсации топлива, смывание масла со стенок цилиндра и разжижение его топливом. Экономичность и мощность двигателя резко снижаются. В зимнее время при переохлаждении двигателя следует установить утеплительный чехол. Если это не дало положительных результатов, то следует проверить работоспособность термостатов и исправность гидравлической муфты привода вентилятора. Обнаруженные неисправности следует устранить. Трещины или сколы заваривают газовой сваркой ацетиленокислородным, пропанбутаново-кислородным пламенем или аргонодуговой сваркой.При изнашивании или срыве резьбы в резьбовых отверстиях головки цилиндров ставят ввертевши, спиральные вставки или нарезают резьбу ремонтного размера. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров устраняют шлифованием и фрезерованием. Не плоскостность поверхности прилегания после шлифования не должна превышать 0,05 мм по всей длине головки. Наиболее распространенным дефектом головки цилиндров является износ рабочей фаски клапанных гнезд. При небольших износах клапанов и гнезд герметичность сопряжения может быть восстановлена притиркой клапанов к гнездам. При больших износах клапанных гнезд их ремонтируют, восстанавливая геометрическую форму, ширину фаски и ее расположение. Наиболее распространенным способом ремонта гнезд является фрезерование. Для этого применяют набор специальных фрез (зенковок) в количестве четырех штук. Черновой фрезой с углом 45° снимают слой металла до выведения следов износа. При этом ширина фаски увеличивается. Для того чтобы уменьшить ширину фаски, нижнюю часть ее подрезают фрезой с углом 75°, а верхнюю - фрезой с углом 15°, Чистовой фрезой с углом 45° зачищают поверхность фаски и доводят окончательно ее ширину до требуемой величины. Ширина Фасок гнезд впускных и выпускных клапанов различна. Во время фрезерования стержень оправки фрезы должен плотно (с зазором не более 0,05 мм) входить в отверстие отремонтированной направляющей втулки клапана. В последнее время вместо фрез применяют зенковки с твердосплавными пластинками. После фрезерования гнезд для обеспечения плотного прилегания к ним клапанов при сборке головки требуется притирка фаски клапана к гнезду. На передовых ремонтных заводах в направляющие втулки вставляются цанговые стержни, и фрезы вращаются на этих неподвижных стержнях, при этом исключается износ направляющих втулок при фрезеровании. Угол заточки чистовых фаз несколько увеличен (на 1º) по сравнению с углом заточки клапана. Это обеспечивает плотное прилегание клапана к гнезду без последующей притирки. Недостатком ремонта гнезд клапанов фрезерованием является то, что снимается значительный слой металла. В результате этого головки сравнительно быстро выбраковываются. Вставные стальные гнезда клапанов, плохо поддающиеся фрезерованию, восстанавливают шлифованием. Шлифование фасок клапанных гнезд производят планетарно-шлифовальными приборами различных марок, наиболее распространены ОПР-1334А, 2447, ЗИЛ Х-7270. Частота вращения шлифовального круга 7200 об/мин. На шлифованной поверхности фасок гнезд клапанов не допускаются раковины и риски. Изношенные клапанные гнезда восстанавливают также наплавкой или установкой колец. При восстановлении клапанных гнёзд наплавкой применяют горячую газовую сварку, используя в качестве присадки чугунные прутки марки А или выбракованные поршневые кольца и флюсы ФСЧ:1, АНП-1, АНП-2. При восстановлении изношенных клапанных гнезд запрессовкой новых колец гнезда растачивают на требуемую глубину с большой точностью. Кольца изготовляют из специального чугуна или стали 45. Для облегчения установки колец и увеличения прочности посадки перед запрессовкой головку блока (блок) рекомендуется нагреть до 380... 420°С, а кольца охладить в сухом льде. После запрессовки на кольцах изготавливают фаски под клапаны. Изношенные вставные седла клапанов заменяют ремонтными, изготовленными из специального чугуна. Для вы прессовки колец применяют съемники различных конструкций. В клапанах изнашиваются фаски, тарелки и стержни по диаметру и торцу. Эти дефекты устраняют шлифованием на специальных станках ОПР-823 (СШК-3) или Р- 108. Сначала шлифуют торец стержня, а затем стержень, после чего обрабатывают фаску тарелки до выведения следов износа. Перед шлифованием клапанов проверяют прямолинейность стержней. Проверка проводится индикатором, не прямолинейность стержня допускается до 0,05 мм. Изношенные стержни клапанов можно шлифовать на уменьшенный размер, восстанавливать осталиванием или хромированием. Овальность и конусность стержня клапана после шлифования не должны превышать 0,02 мм. Из выбракованных клапанов путем проточки и шлифования можно изготовить клапаны меньшего размера для использования в других двигателях. Изношенные тарелки клапанов можно восстанавливать напеканием металлических порошков. Втулки, изношенные внутри, могут восстанавливаться развертыванием под увеличенный стержень клапана 3. Вводный инструктаж Этот вид инструктажа проводится со всеми работниками. Уровень образования, стаж работы в данной должности не имеют значения. Вводный инструктаж проводится специалистом по охране труда. Программа разрабатывается на основе актов, законов и норм Российской Федерации, также учитывается специфика деятельности определенного предприятия. Работодатель утверждает программу лично. На вводном инструктаже сотрудник должен овладеть следующими знаниями: 1. об общих сведениях о предприятии; 2. об общих положениях об охране труда; 3. о правилах внутреннего трудового распорядка 4. об общих нормах и правилах поведения на территории предприятия; 5. о вредных и опасных факторах при работе на данном предприятии в данной должности; 6. о средствах индивидуальной защиты; 7. о технике пожарной безопасности; 8. о порядке оформления несчастных случаев; 9. об оказании первой медицинской помощи. Первичный инструктаж Этот вид инструктажа проводится до начала производственной деятельности со всеми принятыми сотрудниками, а также теми, кого переводили из одного подразделения в другое. Вопросы, изучаемые при первичном инструктаже: 1. общие сведения о технологическом процессе, оборудовании; 2. основы работы без травматизма; 3. основные требования безопасности; 4. основы применения средств пожаротушения, противоаварийной защиты, а также сигнализации. Повторный инструктаж Этот инструктаж проводится раз в полгода со всеми сотрудниками. Его проводят либо индивидуально, либо группой. Вопросы, изучаемые при повторном инструктаже аналогичны первичному. Внеплановый инструктаж Проводится индивидуально или группой лиц, занятых аналогичной деятельностью. План и вопросы инструктажа определяются в зависимости от цели его проведения. Например, введение новых правил, норм охраны труда, изменение технологического процесса или введение новейшего оборудования, при нарушении сотрудниками техники безопасности или длительном перерыве в работе. Целевой инструктаж Данный вид инструктажа проводится перед началом выполнения специалистом несвойственной ему разовой работы, в случаях необходимости устранения последствий аварийных ситуаций, стихийных бедствий, а также при организации экскурсии на предприятии или других массовых мероприятий. БИЛЕТ. №8 1.Техническое обслуживание двигателя (ЕТО и ТО-1) 2. Неисправности АКБ. приготовление электролита. зарядка АКБ 3. Опасные и вредные производственные факторы ОТВЕТ 1. ЕТО: внешний контроль комплектности (в т.ч. инструментария), проверка исправности действия приборов, механизмов и систем, наличия горючего, масла, охлаждающей жидкости, дозаправка, проведение уборочно-моечных работ. Примерный объем работ при ТО-1: проверка крепления двигателя и реверс-редуктора, соединений фланцев промежуточных и гребных валов, проверка герметичности систем питания, смазки и охлаждения, крепления навесного оборудования, состояния и регулировки натяжения приводных ремней, присоединений к дроссельной и воздушной заслонкам, действие их приводов (у дизелей работу насоса, форсунок, останова двигателя), проверка крепления, надежности, чистоты контактов наконечников проводов с зажимами, уровня и плотности электролита в АБ, исправности электрических цепей зажигания, освещения, звуковой и световой сигнализации. Комплекс работ по ТО-2 включает объем работ по ТО-1 и дополнительно рекомендуется: проверить герметичность соединения головки с блоком (целостность прокладки), компрессию по цилиндрам, натяжение приводных ремней и цепи, произвести регулировку (при необходимости) тепловых зазоров в клапанном механизме, заменить масло и масляный фильтр (в соответствии со сроками завода-изготовителя), отрегулировать число оборотов холостого хода, проверить герметичность топливного бака (цистерны), соединений и трубопроводов системы питания, смазки, охлаждения, крепление механизмов и приборов на двигателе, продуть сжатым воздухом полости стартера и генератора, проверить состояниеих щеток и состояние системы зажигания катушки, распределителя, свечей. Выявленные в процессе проверки неисправности устранить. Кроме того, в период ТО-2 рекомендуется проводить небольшие, технологически связанные, ремонтные работы по замене узлов и деталей. По окончании ТО-2 следует проверить двигатель и движитель в работе. Сезонное обслуживание (CTO) проводится, как и следует из названия перед началом или по окончании навигационного периода для данного региона и включает в себя наиболее трудоемкие, заранее планируемые работы: проверяется состояние шатунно-поршневой группы, промывается система охлаждения, заменяется смазка на отдельных узлах и деталях, снимаются и приводятся в порядок генератор, стартер, трамблер (с заменой изношенных деталей, контактной группы, щеток) и т.п. 2. Электролит готовят из аккумуляторной серной кислоты (плотность 1,83 г/см3) и дистиллированной воды. В пластмассовый, керамический, эбонитовый или свинцовый сосуд сначала наливают воду, затем при непрерывном перемешивании кислоту. Аккумуляторы, собранные после ремонта из разряженных пластин (электродов), заливают электролитом плотностью 1,12 г/см3 после охлаждения до температуры 25°С. Залитую АКБ выдерживают в течение 2-4 ч.В качестве источника тока для зарядки АКБ используют выпрямители типа ВСА или специальные зарядные агрегаты. Зарядку ведут током, равным 0,1 от емкости батареи. Напряжение на каждом аккумуляторе должно быть 2,7-3,0 В. Во время зарядки контролируют температуру электролита. Она не должна подниматься выше 45°С. Если температура окажется выше, уменьшают зарядный ток или прекращают зарядку на некоторое время. Заканчивают зарядку после того, как начнется обильное газовыделение, а плотность электролита стабилизируется и не будет меняться в течение 2 ч. После 30 мин выдержки проверяют плотность электролита. Если она не соответствует установленной для данной зоны эксплуатации, то доливают в аккумулятор дистиллированную воду (когда плотность выше нормы) или электролит плотностью 1,4 г/см3 (если плотность ниже нормы). После корректировки необходимо продолжить зарядку в течение 30 мин для перемешивания электролита.
3. Опасным производственным фактором (ОПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья. Травма – это повреждение тканей организма и нарушение его функций внешним воздействием. Травма является результатом несчастного случая на производстве, под которым понимают случай воздействия опасного производственного фактора на работающего при выполнении им трудовых обязанностей или заданий руководителя работ. Вредным производственным фактором (ВПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению трудоспособности. Заболевания, возникающие под действием вредных производственных факторов, называются профессиональными. К опасным производственным факторам следует отнести, например: -Электрический ток определенной силы; -раскаленные тела; - возможность падения с высоты самого работающего либо различных деталей и предметов; оборудование, работающее под давлением выше атмосферного, и т.д. К вредным производственным факторам относятся: - неблагоприятные метеорологические условия; -запыленность и загазованность воздушной среды; -воздействие шума, инфра- и ультразвука, вибрации; -наличие электромагнитных полей, лазерного и ионизирующих излучений и др. Все опасные и вредные производственные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 подразделяются на физические, химические, биологические и психофизиологические. БИЛЕТ. № 9 1. Проверка компрессии в цилиндрах двигателя 2. Неисправности сцепления. Замена ведомого диска сцепления 3. ТБ при шиноремонтных работах ОТВЕТЫ. 1. Компрессия двигателя – это величина, определяющая давление воздуха в цилиндрах двигателя в конечной точке такта сжатия, в момент вращения коленчатого вала стартером. Проверка компрессии двигателя позволяет более-менее точно диагностировать проблемы в двигателе, без его разборки. Понижение компрессии может происходить по разным причинам. Это и износ деталей поршневой группы, и неисправности деталей ГРМ (газораспределительного механизма), и… перечисление причин может занять не одну страницу. В любом случае, понижение давления ухудшает параметры двигателя и экономичность. Для автолюбителя, цифры, полученные при измерении давления в цилиндре двигателя, вряд ли будут понятны. Но, для этого и существуюдства и рекомендации по измерению компрессии двигателя. Прибор для проверки компрессии, называется компресс метр. Компресс метр – это наиболее эффективный прибор для проверки компрессии в цилиндрах, подходящий для любительского использования. Современные образцы компресс метров «упакованы>> именно для потребителя. Они укомплектованы переходниками (адаптерами) для разных моделей двигателей. Для измерения компрессии двигателя в автосервисах применяются мотор тестеры или компресс графы, но нам они неинтересны. Важно! Для того, чтобы знать первоначальные стандартные цифры компрессии в цилиндрах, определенные производителем, вам понадобится Руководство именно для вашего типа двигателя. Среднестатистическая цифра компрессии исправного бензинового двигателя, составляет 9,5 – 10 атм. Разброс значений по цилиндрам двигателя не должен превышать 0,5-1атм. |