Вопросы к экзамену по дисциплине Организация складских операциий на предприятиях торговли
 Скачать 1.06 Mb.
|
|
Определение количества складов в складской сети и их размещение Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей и т.д. Малые и средние предприятия, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Увеличение числа складов связано с изменением общих расходов на размещение складской сети. При увеличении числа складов в системе уменьшаются транспортные расходы на доставку со склада конечному потребителю и расходы от упущенных продаж; одновременно происходит увеличение расходов на содержание складов и хранение запасов в связи с ростом процента на капитал, вложенный в запасы. Максимальное приближение складов к потребителям дает возможность более четко и точно реагировать на изменение их требований, что позволяет сократить расходы от упущенных продаж. Принимая решение о количестве складов, предприятие должно исходить из условия минимизации общих суммарных издержек обращения. На практике используются два варианта формирования и размещения складской сети – централизованная и децентрализованная система складов. Централизованная система складирования включает в себя один крупный центральный склад, где накапливается основная часть запасов, и филиальные склады (в их числе и склады общего пользования), располагающиеся в регионах сбыта. В децентрализованной системе основная часть запасов концентрируется в сети складов, рассредоточенных в различных регионах в непосредственной близости от потребителя. Такая схема размещения складов наиболее целесообразна в системе распределения, где основным клиентом выступает розничная сеть, осуществляющая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки. Территориальное размещение складов и их количество определяются: · мощностью материальных потоков; · спросом на рынке сбыта; · размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей; · относительным расположением поставщиков и покупателей; · особенностями коммуникационных связей и т.д. Принимая решение о количестве складов, предприятие должно исходить из условия минимизации общих суммарных издержек обращения. Среди факторов, влияющих на количество складов, можно выделить следующие: - уровень обслуживания клиентов; - транспортное обслуживание; - частота и ритмичность поставок малыми партиями. Задача размещения распределительных центров может формулироваться как поиск оптимального решения, или же как поиск субоптимального (близкого к оптимальному) решения. Наукой и практикой выработаны разнообразные методы решения задач обоих видов. Кратко охарактеризуем некоторые из них. 1. Метод полного перебора. Задача выбора оптимального места расположения решается полным перебором и оценкой всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программирования. Однако на практике в условиях разветвленных транспортных сетей метод может оказаться неприменим, так как число возможных вариантов по мере увеличения масштабов сети, а с ними и трудоемкость решения, растут по экспоненте. 2. Эвристические методы. Гораздо менее трудоемки субоптимальные, или так называемые эвристические методы определения места размещения распределительных центров. Название «эвристические» означает, что в основе методов лежит человеческий опыт и интуиция (в отличие от формальной процедуры, лежащей в основе метода полного перебора). По существу, метод основан на «правиле большого пальца» (иначе - метод Паретто, или АВС метод), то есть на предварительном отказе от очевидно неприемлемых вариантов. Опытный специалист-эксперт, работая в диалоговом режиме с ЭВМ, анализирует транспортную сеть района и непригодные, на его взгляд, варианты исключает из задания машины. Таким образом, проблема, сокращается до управляемых размеров с точки зрения количества альтернатив, которые необходимо оценить. Остаются лишь спорные варианты, по которым у эксперта нет однозначного мнения. Для этих вариантов ЭВМ выполняет расчеты по полной программе. 3. Метод определения центра тяжести (используется для определения места расположения одного распределительного центра). Метод аналогичен определению центра тяжести физического тела. Суть его состоит в следующем. Из легкого листового материала вырезают пластину, контуры которой повторяют границы района обслуживания. На эту пластину в местах расположения потребителей материального потока укрепляют грузы, вес которых пропорционален величине потребляемого в данном пункте потока. Затем модель уравновешивают. Если распределительный центр разместить в точке района, которая соответствует точке центра тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока на территории района будут минимальны. 4. Метод пробной точки позволяет определить оптимальное месторазмещения распределительного склада в случае прямоугольной конфигурации сети автомобильных дорог на обслуживаемом участке. Факторы, учитываемые при выборе участка под распределительный центр 1. Размер и конфигурация участка. 2. Транспортная доступность местности. 3. Планы местных властей. 4. Местное законодательство. 5. Строительные факторы. Кроме перечисленных факторов при выборе конкретного участка под распределительный центр, необходимо проанализировать расходы по облагораживанию территории, оценить уже имеющиеся на участке строения (если они ость), учесть возможность привлечения местных инвестиций, ознакомиться с ситуацией на местном рынке рабочей силы. Число складов напрямую зависит от численности клиентов и их размещения, их требований к обслуживанию, наличия сети поставщиков, а также от интенсивности грузопотоков, специфики товара, объемов партий и частоты поставки. Факторы, влияющие на месторасположение склада При выборе месторасположения складов фирма тем или иным образом оценивает две группы факторов. Факторы, влияющие на выбор региона расположения склада: близость к рынкам сбыта; уровень конкуренции на рынке; близость к источникам товароснабжения складов; уровень жизни населения региона, тенденции изменения уровня доходов жителей; наличие трудовых ресурсов; состояние транспортной инфраструктуры. Факторы, определяющие выбор конкретного месторасположения склада на выбранной территории: удобство подъездных путей; наличие свободных земельных участков, их стоимость, возможность расширения в дальнейшем; расстояние до потенциальных клиентов и возможных фирм-поставщиков товаров; уровень затрат на строительство собственного склада или на аренду наемного; коммунальные платежи. Выбор форм снабжения складов Очень важным при разработке политики обеспечения ресурсами и выборе поставщиков является определение формы снабжения. В зависимости от системы обеспечения и особенностей движения ресурсов от производителей к потребителям различают транзитную (прямую) и складскую (косвенную, опосредованную) форму снабжения. При транзитной форме снабжения материальные ресурсы поставляются предприятием-изготовителем непосредственно предприятию-потребителю, при складской форме снабжения – через склады посреднических организаций. Обе формы имеют свои преимущества и недостатки. Основными преимуществами транзита по сравнению со складской формой снабжения являются: значительное сокращение издержек на транспортировку, погрузочно-разгрузочные и другие работы, ускорение процесса доведения материальных ресурсов до потребителя, возможность оперативно и быстро урегулировать процедуру поставки продукции с её непосредственными изготовителями, сформировать наиболее выгодную систему взаимоотношений с поставщиком на длительный период времени. Возможность её применения определяется объёмом потребления в производстве определённого ресурса и установленной для него транзитной или заказной нормой отгрузки. Транзитная норма - это минимально допустимое общее количество ресурса, отгружаемое изготовителем в адрес потребителя по одному заказу. Заказная норма определяется как наименьшее количество ресурса по одной позиции заказа, принимаемое изготовителем к исполнению при обязательном заказе на одновременную доставку нескольких однородных видов (типоразмеров) ресурсов в адрес одного потребителя. Транзитная форма снабжения может быть использована при больших и стабильных объёмах потребления материальных ресурсов, приводя к увеличению производственных расходов, связанных с ними, потерям при хранении. Складская форма позволяет осуществлять надёжное обеспечение предприятия материальными ресурсами регулярно, комплектно, в широком ассортименте, в любых малых количествах с учётом производственных потребностей в нужные сроки. Она обеспечивает сокращение производственных запасов материалов вследствие увеличения частоты поступлений в связи с уменьшением размера каждой поставки. Однако эту форму отличает необходимость дополнительных издержек на осуществление складских и связанных с ними других функций. Для обоснования экономической эффективности применения одной из форм снабжения используется несколько методик. В них определяются и сопоставляются затраты по каждой из форм поставки материальных ресурсов. Предпочтительной является та форма снабжения, где затраты будут меньше. Эти затраты состоят: из затрат по организации заказа; расходов по завозу материалов на склад предприятия-потребителя; затрат по созданию запаса; расходов по хранению производственных запасов; капитальных вложений по созданию складов. Виды форм снабжения: 1) Транзитная: поставщик покупатель (товар идет напрямую). Плюсы: быстрота и дешивизна. Минусы: жесткая взаимозависимость; объем поставки должен быть кратен транзитной норме, следовательно, потери от иммобилизации. Значимая величина страхового запаса. 2) Складская форма: поставщик покупатель ССО (посредник) Минусы: дорого Плюсы: не требуется страховой запас, иммобилизация не требуется. Критерием выбора формы снабжения является: минимум затрат (чаще выбирается складская форма) Правило: Если предприятие является единственным потребителем ресурса в регионе, то независимо от объема потребления для него выбирается транзитная форма снабжения. Технология грузопереработки на складе Логистические функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. Функции разных складов могут значительно отличаться друг от друга. Соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций. В широких пределах варьируются и способы выполнения однородных операций. В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность: разгрузка транспорта; приемка товаров; размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели); грузопереработка; комплектование и упаковка товаров; погрузка; внутрискладское перемещение грузов. Помимо этих логистических операций Американская ассоциация владельцев складов выделяет следующие виды логистических услуг: хранение транзитных грузов;контроль и регулирование температуры и влажности в помещении склада;предоставление аренды складского пространства потребителям;предоставление офисных помещений, услуг видеотерминалов, телефонного и компьютерного сервиса;предоставление информации, связанной с транспортировкой грузов, экспедированием, дорожным движением;физическое распределение продукции в пределах склада;предоставление современных устройств подготовки и считывания информации, сканеров и т. п. ;разработку плана консолидации грузовых отправок;упаковку и сортировку товаров;дезинфекцию;маркировку, прикрепление ярлыков, написание трафаретов, упаковку в защитную пленку;почтовые услуги и экспресс-отправки;пакетирование и обвязывание груза;погрузку (разгрузку) на автомобили, прицепы и полу прицепы;подготовку, тестирование, испытание, взвешивание и контроль;консолидацию (разукрупнение) партий грузов;подготовку специальных мест хранения;подготовку и доставку товаросопроводительных документов;предоставление автотранспорта для местных и даль них перевозок;установку специальных приспособлений на транспортные средства для доставки негабаритных грузов;оформление складских документов по приемке груза, переадресовке, транзиту и т. п.;распределение грузовых отправок;подготовку грузовых документов;информирование о кредитовании;предоставление взаймы хранимых товаров;территориальный складской сервис;терминальный сервис для грузовых водных, железнодорожных и смешанных перевозок;хранение крупногабаритных грузов, металла и другой продукции, требующей нестандартного складского оборудования;открытое хранение грузов;грузопереработку, хранение и затаривание мелкопартионных отправок грузов;розлив, грузопереработку, хранение, бутилирование жидких грузов;грузопереработку и хранение контейнеров. Как видно из этого перечня, современный склад выполняет огромный объем сервисных логистических операций, предоставляя клиенту возможность широкого выбора логистических решений по складированию, грузопереработке, упаковке, транспортировке, информационным услугам. Остановимся на характеристике отдельных, наиболее распространенных операциях. Наиболее тесный технический и технологический контакт склада с остальными участниками логистического процесса имеет место при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т. е. при выполнении так называемых погрузочно-разгрузочных работ. Эти операции определяются следующим образом, Разгрузка — логистическая операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза. Погрузка — логистическая операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство. Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации. Следующей, существенной с точки зрения совокупного логистического процесса, операцией является приемка поступивших грузов по количеству и по качеству. Решения по управлению материальным потоком принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав материального потока. В ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер (порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др.). Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава. В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность скорректировать информационный поток. Проведение приемки на всех этапах движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя позволяет постоянно актуализировать информацию о его количественном и качественном составе. На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться на стеллажах или в штабелях. Следующая операция — отборка товаров из мест хранения — может производиться двумя основными способами: отборка целого грузового пакета; отборка части пакета без снятия поддона. Эта операция может выполняться с разной степенью механизации. В высотных складах тарно-штучных грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль ячеек стеллажа, отбирая необходимый товар. Другой вариант отборки реализуется в ситуации, когда стеллажный подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения. Грузопереработка (или обработка грузов) — одна из основных логистических операций, характеризующая работу склада и показывающая общую массу подвергшихся складским операциям грузов. Определяется суммированием объемов всех складских операций по разгрузке и погрузке материалов. Делением величин грузопереработки на грузооборот склада находится количество перевалок груза на складе. Грузопереработку также можно определить как эффективное перемещение грузов на короткие расстояния, имеющее место внутри завода или склада или между помещением и транспортным предприятием; она обычно выполняется совместно с логистическими операциями складирования и транспортировки. Рассматривая грузопереработку как важную комплексную логистическую активность, логистический менеджмент должен учитывать следующие основные факторы: движение (грузопереработка всегда связана с движением'и перемещением определенного количества материальных ресурсов, назавершенного производства, готовой продукции внутри определенной инфраструктуры логистической системы или вне ее); время (продукция должна быть перемещена внутри производственных подразделений, складов и т.п. к определенному моменту времени, связанному с производственным расписанием, временем дистрибыоции, заказа или другим от резком времени логистического цикла); количество (грузопереработка всегда связана с определенными размерами отправок или партий груза. Зачастую именно грузоперерабатывающие мощности определяют рациональное количество поставляемых производителю материальных ресурсов или потребителям — готовой продукции); пространство (склад, транспортное средство, терминал и т.п. должны рационально использовать имеющееся в наличии пространство и грузовместимость. Системы грузопереработки позволяют осуществить наиболее эффективное использование пространства). Эти ключевые факторы должны учитываться совместно. При этом необходимо дополнительно принимать во внимание такие аспекты, как интеграцию и координацию действий логистических посредников в закупках, производстве и дистрибьюции продукции. Указанные принципы должны быть реализованы при управлении грузопереработкой в фирменных микрологистических системах согласно следующим основных целевым установкам: 1. Повышение эффективности использования складской мощности. Любой склад имеет фиксированные габаритные размеры и объем, которые связаны с определенными логистическими издержками. Использование складского пространства должно рассматриваться в двух аспектах. Один из них заключается в максимально эффективном использовании высоты помещений склада. Поэтому фирмами зачастую применяется оборудование, позволяющее складировать партии грузов на максимальную высоту зданий (вертикальное использование пространства). Другой аспект — максимальное использование складских площадей (горизонтальное использование пространства). Улучшение операционной эффективности. Эта цель заключается в минимизации видов перерабатываемых грузовых единиц. Большинство фирм стремятся складировать и формулировать заказы потребителям даже при большой номенклатуре продукции из небольшого количества унифицированных по размеру и весу отправок (пакетных, паллетных, контейнеров). Оперирование с такими отправками и грузовыми единицами позволяет осуществлять лучшую загрузку оборудования, экономить на операционных издержках. Улучшение условий труда рабочего персонала и сокращение тяжелого ручного труда. Улучшение условий труда имеет многоаспектный характер, включая такие моменты, как повышение безопасности операций грузопереработки, эргономических и экологических характеристик рабочих мест, улучшение охраны труда и техники безопасности и т.д. Важную роль в повышении логистической эффективности грузопереработки играют механизация и автоматизация складских работ, позволяющие существенно повысить производительность за счет максимального сокращения ручных операций (особенно тяжелого ручного труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ). В операциях грузопереработки большое значение имеют размеры единиц поддержания запасов, так как от этого зависит как технология грузопереработки, так и степень автоматизации. При большом количестве фирмы обычно используют робототехнику, так как ручная' сортировка и комплектация заказов становятся практически невозможными. Улучшение логистического сервиса. Грузопереработка улучшает эффективность обслуживания потребителей за счет более быстрой реакции на их запросы, грузопереработка играет роль в реализации концепции JIT, осуществляя перемещение товаров на складах, размещение запасов, подбор и комплектование заказов, быструю подготовку грузовых отправок потребителям. Внимание логистического менеджмента должно быть направлено на сокращение длительности грузопереработки по сравнению с транспортировкой. Уменьшение логистических издержек. Эта цель является одной из наиболее важных и должна постоянно отслеживаться при применении новых технологий грузопереработки и оборудования. По типам используемого оборудования и степени механизации (Автоматизации) системы грузопереработки делятся на: механизированные; полуавтоматизированные; автоматизированные; информационно направленные. Механизированные системы грузопереработки включают большое количество различных типов оборудования, в том числе погрузчики, конвейеры, стеллажи, подъемники и т.п. Некоторые типы оборудования для механизированных систем грузопереработки сведены в табл. 5.2.. Полуавтоматизированные системы грузопереработки представляют собой обычно смесь механизированного и автоматизированного оборудования, устанавливаемого на складе. Типичными примерами являются автоматически регулируемые системы перевозки, компьютерная сортировка, роботы и различные формы транспортеров. Автоматически регулируемые системы перевозки выполняют большое количество функций грузопереработки, подобно буксировочным механизмам, но без участия человека. такие основаны на Принципах автоматического оптического или магнитного регулирования. Новейшие системы используют видео и информационные компьютерные технологии отслеживания пути движения груза. Автоматические сортировочные линии применяются на крупных базах, грузовых распределительных центрах, терминалах. Обычно используют различные виды транспортеров и конвейеров и автоматическое оптическое сканирование грузовых единиц по штрих-кодам или другим идентификационным отметкам. Как только продукция выбрана и отправлена на конвейер, она должна быть отсортирована в требуемые специфические отправки. Автоматическая сортировка позволяет получить два преимущества: сокращение ручного труда (уменьшение персонала) и существенное увеличение скорости и точности формирования требуемых партий грузов. Автоматически регулируемые системы перевозки выполняют большое количество функций грузопереработки, подобно буксировочным механизмам, но без участия человека. такие основаны на Принципах автоматического оптического или магнитного регулирования. Новейшие системы используют видео и информационные компьютерные технологии отслеживания пути движения груза. Автоматические сортировочные линии применяются на крупных базах, грузовых распределительных центрах, терминалах. Обычно используют различные виды транспортеров и конвейеров и автоматическое оптическое сканирование грузовых единиц по штрих-кодам или другим идентификационным отметкам. Как только продукция выбрана и отправлена на конвейер, она должна быть отсортирована в требуемые специфические отправки. Автоматическая сортировка позволяет получить два преимущества: сокращение ручного труда (уменьшение персонала) и существенное увеличение скорости и точности формирования требуемых партий грузов. Полная автоматизация требует значительных инвестиций в оборудование и может быть оправдана только при существенном повышении качества грузопереработки, обусловленным требования потребителей или логистических посредников Логистический процесс на складе включает технологический процесс грузопереработки, который состоит в обработке входящих грузов и преобразовании их в грузовые единицы (выходящие потоки), которые соответствуют заказам клиентов. Технологический процесс охватывает совокупность всех основных и вспомогательных операций, которые осуществляются в определенной последовательности. К числу основных операций технологического процесса грузопереработки, непосредственно изменяющих состояние материального потока, относятся: внутри склада (складские технологии): • разгрузка и первичная приемка груза; • приемка груза по количеству (окончательная) и качеству; • внутрискладская транспортировка; • складирование и хранение; • комплектация (комиссионирование) и отгрузка; вне склада: • транспортировка и экспедиция заказов; • сбор и доставка порожних товароносителей. Процесс грузопереработки на складе осуществляется в рабочих зонах основного технологического назначения (зонах приемки, хра- на складе Складская технология охватывает все рабочие процессы и организацию, непосредственно касающиеся запасов. Организация технологических процессов на складе предусматривает использование складских мощностей, необходимых технических средств и персонала. Оптимальное использование ресурсов склада при минимизации затрат на грузопереработку и удовлетворение запросов клиентов по уровню обслуживания свидетельствует о рациональной организации технологических процессов на складе. Логисты осуществляют свою деятельность совместно с руководством склада, и в первую очередь — его заведующим. Целью их совместной деятельности должно стать обеспечение эффективной организации технологических процессов грузопереработки. При этом склад должен выполнять заказы клиентов в строго установленные сроки с учетом перечня услуг и уровня обслуживания, предусмотренных договорами. Разработка технологии грузопереработки является неотъемлемой частью проектного решения склада. Однако постоянно изменяющаяся внешняя среда бизнеса вносит корректировки и в технологические решения процессов грузопереработки. Совершенствование применяемых решений с целью их рационализации требует анализа технологических решений, влияющих на деятельность склада или политику обслуживания клиентов. Для такого анализа логисты применяют технологические карты, представленные заведующим складом, и разрабатывают новые бизнес-процессы, связанные с грузо- переработкой. Моделируя бизнес-процессы на складе и оценивая их эффективность, необходимо использовать ключевые показатели оценки деятельности самого склада и процессов грузопереработки. При этом все показатели должны быть частью принятой в компании общей системы сбалансированных показателей. |