ОТВЕТЫ 1. Вопросы к зачету (экзамену)
 Скачать 1.85 Mb.
|
|
Вопросы к зачету (экзамену) 1. Основные задачи в области технологии, организации и планирования ремонтного производства. 2.Технология разборки объекта ремонта. Меры по охране труда. 3.Основные положения по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. Основные термины и определения. 4.Технологический процесс разборки подвижного состава. 5.Система технического обслуживания и ремонта подвижного состава. 6.Очистка объекта ремонта. Механические и термические способы очистки 7.Краткая история развития системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава в нашей стране 8.Физико-химические способы очистки объекта ремонта. 9.Методы и средства технической диагностики 10.Современные способы восстановления механических частей локомотива. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой. 11 .Основная нормативно-техническая документация, применяемая при ремонте. 12.Восстановление деталей пластической деформацией 13.Классификация повреждения деталей. Виды трения и изнашивания. 14.Ремонт аккумуляторных батарей. 15.Технологические средства применяемые при очистке деталей. Меры по охране окружающей среды 16.Восстановление деталей металлизацией. Восстановление электроэрозионной обработкой. 17.Способы определения повреждений износного характера. Измерение износа деталей. 18.Примеры технологических процессов восстановления работоспособности сборочных единиц с разъемными и неразъемными подшипниками скольжения. 19.Неразрушающие методы и средства контроля. 20.Восстановление работоспособности сборочных единиц с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно (цилиндр-поршень, гильза-плунжер). 21 .Особенности технологических процессов очистки сборочных единиц Электрического оборудования. Меры по охране труда и окружающей среды. 22.Технологический процесс сборки и испытания топливной аппаратуры. 23.Примеры восстановления работоспособности неразборных электрических контактных соединений 24.Технологический процесс сборки колесно-моторного блока. 25.Классификация типовых электрических контактных соединений Характерные повреждения контактных соединений 26.Технологический процесс восстановления работоспособности зубчатой передачи. 27.Ременные передачи. Восстановление работоспособности. 28.Общая сборка (вагона, тепловоза, электровоза). 29.Резьбовые соединения. Восстановление работоспособности 30. В иды послеремонтных испытаний подвижного состава. 31 .Основные повреждения механических и токопроводящих частей электрического оборудования тепловозов 32.Методы сборки объекта ремонта. 33.Конусные неподвижные соединения, их ремонт. 34.0сновные работы, выполняемые при испытаниях подвижного состава. 35.Соединения с натягом. Ремонт колесных пар 36.Регулируемые параметры дизеля и электрической передачи 37.Конусные подвижные и шлицевые соединения. Их ремонт 38.0краска тепловоза. Требования по охране труда и окружающей среды 39.Восстановление работоспособности паяных соединений(секций радиатора холодильника). 40.Сборка тележек подвижного состава. 41 .Особенности контрольных проверок электрических частей оборудования тепловозов. Распознавание повреждений по внешним признакам. 42.Оборудование, применяемое при ремонте и испытании топливной аппаратуры 43.Примеры восстановления работоспособности разборных электрических контактных соединений 44.Балансировка деталей и сборочных единиц подвижного состава. 45.Восстановление электрической изоляции токопроводящих частей. 46.Сборка и испытание тягового электродвигателя. 47.Восстановление электрических свойств изоляции кабелей и проводов очисткой, сушкой, обработкой электроизоляционными материалами( пропитка якорей электрических машин). 48.Сборка дизель-генератора. Регулировка взаимной ориентации ( центровка) главного генератора. 49.Восстановление токопроводящих частей полной заменой изоляции( на примере капитального ремонта якоря тягового электродвигателя) 50.0борудование, применяемое в технологическом процессе сборки тележек подвижного состава. 1.основные задачи в области технологии, организации и планировании ремонтного производства. Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение. Планирование ремонтов — формирование графика ППР, формирование заявок на проведение ремонтов, планирование потребности в запасных частях и материалах, трудовых ресурсах, формирование бюджета на ремонты. В процессе эксплуатации оборудование подвергается моральному и физическому износу, за счет чего происходит снижение его мощности, производительности и точности, нарушение хода производственного процесса. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо проводить качественное техническое обслуживание и ремонт. Основные работы по поддержанию оборудования в эксплуатационной готовности подразделяются на ремонтные работы и техническое обслуживание. Техническое обслуживание включает комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранению и транспортировке. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются плановые осмотры оборудования, смена и пополнение масел, проверка геометрической и технологической точности, промывка механизмов станков, очистка от пыли. Плановое обслуживание выполняется во время работы оборудования или во время установленных перерывов без нарушения производственного процесса. Неплановое техническое обслуживание, включающее замену отказавших деталей, восстановление их работоспособности, должно по возможности выполняться без перерывов в работе обслуживаемого оборудования или в обеденные перерывы. Ремонтные работы подразделяются на три вида: Капитальные (К); Средние (С); Текущие (Т). 2.Технология разборки объекта ремонта. Меры по охране труда. 1.очистка рессоры (Машина моечная) 2.разборка рессоры с выемкой листов и испытание листовых рессор с последующей сборкой (Пресс) 3.поузловая очистка 4.разборка сборочных единиц Чтобы разобрать, нужно иметь схематическое представление узла и оборудование которое применяют при разборке. Разборку рессорного подвешивания на электровозах ЧС начинают с расшплинтовки и отворачивания гаек с концов подвесок рессор. Снимают предохранительные скобы рессор кузова, предохранительные тросы поперечной балки и разъединяют пятник масляной ванны боковой опоры от поводка. Затем мостовым краном или домкратом поднимают один конец рессоры, снимают маятниковые подвески, опускают поперечную балку с рессорами и сливают масло из ванн опор кузова. Меры по охране труда: При разборке деталей машин, которые после отсоединения могут упасть, следует до окончания разборки надежно застропить или закрепить. Во время проведения ремонта крупногабаритного и сложного оборудования, связанного с разборкой, демонтажом и монтажом узлов, в зоне работ должны быть закрыты все проходы и проезды, вывешены предупредительные знаки, запрещающие нахождение посторонних лиц на участке производства работ. Все снятые при ремонте части должны быть размещены на заранее выбранных местах, прочно и устойчиво уложены с применением подкладок. Круглые детали укладываются с применением упоров. Ставить снятые части у работающего оборудования не разрешается. Около ремонтируемого оборудования должны быть оставлены свободные проходы и рабочие площади, необходимые для выполнения ремонтных работ. 3.Основные положения по техническому обслуживанию и ремонту ПС. Основные термины и определения. Система технического обслуживания и ремонта локомотивов – совокупность технических средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для выполнения задач технического обслуживания и ремонта локомотивов. Техническое обслуживание локомотивов – совокупность технических и организационных действий, направленных на поддержание локомотивов в работоспособном состоянии. Текущий ремонт локомотивов – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности железнодорожного подвижного состава и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных элементов конструкции. Ремонтные (конструкторские) документы – документы, содержащие данные для проведения ремонтных работ на специализированных предприятиях. Для целей настоящего Положения устанавливаются следующие виды ремонтных документов: руководства по среднему и капитальному ремонту; руководства по заводскому ремонту; руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту (для локомотивов, организация-держатель подлинников эксплуатационных документов которых отсутствует или находится за пределами Российской Федерации); общее руководство по ремонту. Эксплуатационные (конструкторские) документы – документы, предназначенные для использования при эксплуатации, обслуживании и ремонте изделия в процессе эксплуатации. Для целей настоящего Положения устанавливаются следующие виды эксплуатационных документов: руководство по эксплуатации; формуляр; паспорт; нормы расхода запасных частей; нормы расхода материалов; ведомость комплекта запасных частей, инструмента и принадлежностей; инструкции эксплуатационные специальные; ведомость эксплуатационных документов. Положения: 1.Виды технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД», их назначение и периодичность. техническое обслуживание ТО-1;ТО-2,ТО-3,ТО-4, ТО-5а, ТО-5б, ТО-5в, ТО-5г. текущий ремонт ТР-1;ТР-2,ТР-3 средний ремонт СР; капитальный ремонт КР. 2.Нормирование продолжительности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта локомотивов 3. Порядок корректировки системы технического обслуживания и ремонта локомотивов 4.Технологический процесс разборки подвижного состава. Технологическим процессам съемки и разборки любого объекта ремонта предшествуют операции по внешней проверке и контролю состояния деталей в их рабочем положении, т. е. в сборочной единице. При разработке технологического процесса определяется последовательность операций, способы разборки, выбирается и назначается оборудование, приспособления, инструмент, разряд работы, рассчитываются нормы времени. Для разработки технологического процесса необходимо располагать следующими исходными данными: 1.Сборочными чертежами разбираемой М, агрегата или узла (для получения полного представления о его конструкции). 2.Спецификацией всех деталей, входящих в состав разбираемого агрегата или узла (для этого может быть использован каталог автомобильных деталей). 3.Годовой производственной программой — количеством разбираемых М или агрегатов (для определения степени экономически оправданной механизации операций). 4.Сведениями об оборудовании. 5.Весом М или агрегата (для выбора подъемно-транспортных средств). Разработанный технологический процесс разборки оформляют в виде технологической карты. На крупных ремонтных предприятиях такие карты разрабатывают на каждую операцию или группу операций, выполняемых на постах поточной линии, и они носят название постовых. Их вывешивают непосредственно на рабочих местах. При разработке технологических процессов разборки необходимо стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации работ, всемерному сокращению затрат и облегчению ручного труда. 5.Система технического обслуживания и ремонта ПС. Система технического обслуживания и ремонта подвижного состава устанавливается в целях обеспечения устойчивой работы парка ПС, поддержания его технического состояния и повышения эксплуатационной надежности. Роль и значение системы технического обслуживания и ремонта (СТОР) возросли в последний период в связи с обострением проблемы надежности ПС за годы перестройки, когда из-за кризисных явлений в экономике , парк ПС не обновлялся более 10лет. Техническое состояние подвижного состава в процессе эксплуатации изменяется под воздействием эксплуатационных факторов (внешних и внутренних), вследствие изнашивания деталей и механизмов, нарушение регулировок, ослабление креплений, поломок и других неисправностей. В электрических машинах и аппаратах, ухудшаются электрические и механические свойства изоляции. В результате снижения надежности узлов, агрегатов и подвижного состава в целом. Таким образом, ресурс надежности, заложенный в конструкции подвижного состава при проектирование и постройке, постепенно расходуется, при его значении, ниже определенного уровня, может произойти отказ подвижного состава на линии. Это может стать причиной аварии, нарушения графика движения поездов, перерасхода топлива или электроэнергии и т.п. Важнейшими задачами системы технического обслуживания и ремонта, являются не только восстановление работоспособности, но так же предупреждение перечисленных явлений и обеспечение безопасности движения поездов. В нашей стране разработана и внедрена во всех отраслях техники, система планово-предупредительных ремонтов (ППР), которая представляет собой важнейшее прогрессивное мероприятие, способствующее повышению долговечности оборудования машин. 6) Очистка обьектов ремонта. Механические и термические способы отчистки. В стандартах (ОСТ 70.0001.216-85 и ГОСТ 25866-83) термину «очистка» дается следующее определение — удаление с поверхности изделий нежелательных веществ (загрязнений). В свою очередь, загрязнения — это вещества, отложившиеся на поверхности деталей (изделий) в процессе их производства или эксплуатации. Термические Удаление окалины, ржавчины, старой краски, масел и других загрязнений с поверхности можно проводить термическим способом, например путем нагревания изделия пламенем газокислородной горелки (огневая зачистка), электрической дуги (воздушно-электроду- говая зачистка) или отжига в печах при наличии окислительной (воздушной) или восстановительной среды. При огневой и воздушно-электродуговой зачистке металл (стальные слитки, слябы, блюмы) быстро нагревают до 1300-1400 °С, при этом загрязненный поверхностный слой сгорает и частично оплавляется. Его механически удаляют, а металл охлаждают. Отжиг в восстановительной (защитной) атмосфере применяют при подготовке поверхности рулонного металла. Стальной прокат нагревают в атмосфере азотоводородной смеси, содержащей, например, 93 % N2 и 7 % Н2, до 650-700 °С. Присутствующие на поверхности следы смазки возгоняются, а оксиды железа восстанавливаются до металлического железа. Термическое удаление органических загрязнений (старые покрытия, жировые и масляные отложения) удобно проводить в окислительной (воздушной) среде. Большинство органических веществ возгоняется, разлагается или горит при нагревании до 450-500 °С. Однако во избежание образования кокса изделия отжигают при более высоких температурах (600-800 °С). Отжиг проводят в огневых конвективных или терморадиационных (открытых или муфельных) печах, снабженных вентиляцией; можно применять и газовые или керосиново-кислородные горелки. Термические способы очистки экономичны и производительны. Однако во избежание коробления и деформации металла они применяются лишь для изделий с толщиной стенки не менее 5 мм Механические Процесс очистки делится на несколько стадий: очистка объекта до разборки,очистка подсборок и деталей. Основными загрязнениями явл : накипь и коррозия, маслянисто-грязевые и асфальсмолистые вещества. Влияние очистных работ на качество и ресурс отремонтированных объектов и деталей велико. Проведенные иследования показывают, что только за счет улучшения качества мойки и очистки можно повысить ресурс объекта ремонта на 25-30% и на 15-20% - производительность труда. К очистке механическим инструментом прибегают для удаления с поверхности деталей нагара, коррозии, старой краски, окислов. Для очистки используются щетки, скребки или шкурка (наждачная или стеклянная) В процессе очистки металлические щетки к поверхности детали прижимают небольшим усилием, чтобы не изогнуть концы проволочек. Кроме того, твердая и толстая проволочка оставляет на очищаемой поверхности грубые царапины. При очистке абразивами загрязненную поверхность детали обрабатывают мягкими или твердыми абразивами, направляемыми струей воздуха или воды. Частицы абразива, ударяясь о поверхность детали, разрушают загрязненный слой и уносят с собой частицы грязи. К мягким абразивам относятся: измельченные кукурузные початки, порошок окиси алюминия, косточковая крошка (дробленая скорлупа ореха, косточек персика, абрикоса, алычи и т.д.). Мягкие абразивы используют главным образом для очистки деталей с электрической изоляцией от прочно приставшей тонкой пленки загрязнения и деталей из легких металлов от любых загрязнений. К твердым абразивам относятся кварцевый песок и металлическая крошка, частицы отбеленного чугуна размерами 0,3ч0,8 мм, которые имеют форму неправильных многоугольников. Твердость частиц HRC56ч62.Твердые абразивы применяют для удаления нагара, коррозии, окислов и старой краски с поверхности деталей из черных и цветных металлов. 7) Краткая история развития системы обслуживания в России. Для обеспечения технически исправного содержания паровозов в эксплуатации правилами ремонта предусматривались: профилактический осмотр, промывочный (текущий), подъёмочный (средний), заводской (капитальный) и случайный ремонты, которые проводили после выполнения установленных норм пробега между видами ремонта и осмотра с учётом технического состояния паровоза. Основным видом технического обслуживания оставался осмотр.При осмотре проверяли характер износа, техническое состояние узлов и деталей и соответствие их установленным размерам, исправность действия тормозных устройств, контрольных и измерительных приборов. Промывочный ремонт предназначался для очистки стенок котла от накипи, удаления шлама и устранения отдельных неисправностей узлов и деталей. На каждой дороге нормы пробега между промывочными ремонтами устанавливал начальник дороги по сериям паровозов для каждого локомотивного депо, при этом работа паровоза между промывочными ремонтами не должна была превышать 40 суток. Подъёмочный ремонт проводили при достижении предельного износа бандажей движущих колесных пар. При этом виде ремонта обтачивали бандажи паровозных колесных пар, удаляли комплект элементов пароперегревателя, производили частичную выемку дымогарных и жаровых труб и все работы, предусмотренные Правилами деповского ремонта. Средний ремонт имел целью устранить ослабления в соединениях частей паровоза, и восстановив утраченный запас на износ его частей, привести паровоз в состояние, обеспечивающее выполнение пробега номинальной длительности. Продолжительность простоя паровоза в среднем ремонте составляла 21 день Заводской ремонт Во время капитального ремонта устраняли дефекты, исправление которых невозможно на собранном паровозе – это разборка всего паровоза или тендера по частям в главных мастерских. Отдельные части паровоза распределяли по цехам и ремонтировали, при необходимости восстанавливали способами, обеспечивающими их исправность и начало нового цикла ресурса. Нормальная продолжительность простоя паровоза в большом ремонте составляла от 90 до 60 дней. Поточная линия ремонта представляла собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования. При этом оборудование располагалось последовательно выполнению ремонтных операций узла, как, например, дымогарных и жаровых труб, элементов пароперегревателя, подшипников и др. Случайный ремонт приравнивался по своему содержанию к аварийному. Определенной характеристики случайного ремонта дать нельзя: объём работ по ремонту зависел, от характера случайной порчи. Часть паровозов могла ремонтироваться в участковых мастерских при условии доставки туда отдельных частей для замены поврежденных, другая часть таких паровозов требовала подъёмных средств и специального оборудования и выполнялась в главных мастерских Во второй половине 1920-х годов на железных дорогах широко распространился «обезличенный способ езды», заключавшийся в том, что паровозной бригаде для поездки выдавался любой свободный паровоз. В самом начале 30-х годов в НКПС, поняли, что обезличенная езда приводит к увеличению количества неисправных паровозов Сейчас на железной дороге, в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» №3р от 17.01.2005 года, устанавливаются следующие виды планового технического обслуживания и ремонта локомотивов: - технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5А, ТО-5Б, ТО-5В, ТО-5Г; - текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3; - средний ремонт СР; - капитальный ремонт КР или капитальный ремонт по модернизации локомотивного парка. Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 являются периодическими и предназначены для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации. Постановка локомотивов на техническое обслуживание ТО-4, ТО-5А, ТО-5Б, ТО-5В, ТО5Г планируется по необходимости. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой при приёме-сдаче и экипировке локомотива, при остановках на железнодорожных станциях. Техническое обслуживание (ТО-2),…,(ТО-5), текущие и средние ремонты выполняются в ремонтных локомотивных депо. Капитальный ремонт (КР) и модернизация локомотивного парка локомотивов выполняется на локомотивных заводах. |