ОТВЕТЫ 1. Вопросы к зачету (экзамену)
 Скачать 1.85 Mb.
|
|
37.Конусные подвижные и шлицевые соединения. Их ремонт. Конические разъемные подвижные соединения.эти соединения характеризуются плотным прилеганием сопрягаемых конических поверхностей деталей, герметически отделяющих две плоскости. При работе одна из деталей совершает поступательное или поступательно-вращательное движение. Условно можно разделить на два вида. К первому относятся соединения, детали которых имеют широкую притирочную фаску – более 0,5мм (клапаны крышки цилиндра дизеля, нагнетательный клапан топливного насоса, различные предохранительные и пробковые краны и т.п.), ко второму относятся соединения с узкой –менее 0,5мм, притирочной фаской, например, игла распылителя форсунки дизеля. Характерная неисправность – потеря герметичности запорного конуса, вызванная износом, наклепом, выгоранием сопрягаемых поверхностей или деформацией. Восстановление соединений с широкой притирочной фаской: -взаимной притиркой деталей; -предварительной слесарной или механической обработкой рабочих поверхностей с последующей их взаимной притиркой; -наращиванием конических поверхностей наплавкой (клапаны цилиндровой крышки, пробковые краны и т.д.) с последующей станочной обработкой и взаимной притиркой деталей; -заменой одного из деталей новой. 38.Окраска тепловоза. Требования по охране труда и окружающей среды. 3.12.1. Окраска локомотивов должна производиться с соблюдением требований Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах, ГОСТ 12.1.004-91, ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.005-75, других нормативных правовых актов и быть безопасной на всех стадиях технологического процесса. 3.12.2. Все работы, связанные с окраской локомотивов, их узлов и деталей, должны производиться в малярных отделениях (участках) депо. При отсутствии в депо малярного отделения (участка) подготовительные операции (зачистка, грунтование и другие работы) и окраска локомотивов могут быть выполнены на ремонтных участках, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и установками пожаротушения или при температуре не ниже плюс 5 °C на открытом воздухе. Окраска колесных пар с использованием кисти или валика должна производиться на специально оборудованных площадках. Окрасочные работы должны производиться с использованием СИЗ органов дыхания, глаз и кожи. Окраска пневматическим распылением должна производиться на малярном участке 3.12.3. Допускается окраска локомотивов на участке ТР-3 в период, когда другие работы на участке не производятся. По окончании окраски необходимо проветривать помещение. 3.12.4. Очистку поверхности локомотива ручным или механизированным инструментом следует производить на рабочих местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. 3.12.5. Для очистки, обмывки и окраски локомотивов должны применяться специальные подмости (площадки) передвижного или стационарного типа 3.12.7. Настилы подмостей (площадок), расположенные на высоте 1,3 м и выше от уровня земли или перекрытий, должны иметь ограждения, состоящие из стоек и перил высотой не менее 1,1 м, промежуточных горизонтальных элементов или сетки и бортовой доски высотой не менее 0,15 м. Расстояние между стойками поручней должно быть не более 2 м. 3.12.9. При окраске распылителем разрешается применять материалы, содержащие в качестве пигмента свинцовые соединения только в том случае, если вентиляционные установки обеспечивают содержание свинца в воздухе в зоне рабочих мест не выше предельно допустимой концентрации 0,01 мг/куб. м. 3.12.10. Все операции, связанные с подготовкой смеси растворителей, приготовлением составов лаков и красок, а также разбавлением их растворителями, должны выполняться по технологической карте в специальном помещении при работающей приточно-вытяжной вентиляции. 3.12.11. Насыпка, пересыпка, дробление и просеивание сухих красок должны производиться в специальном месте, оборудованном вытяжным зонтом таким образом, чтобы можно было удалять образующиеся при этих операциях пыль и вредные пары непосредственно от места их образования. 3.12.12. Разводить сухие краски олифой и хранить краски, переработанные на краскотерочной машине, а также другие разведенные краски, масла, скипидар следует в металлических банках с плотно закрываемыми крышками. Применение для этой цели деревянных бочек, ящиков или стеклянной тары запрещается. 3.12.13. Запас красок, масел, лаков, скипидара в помещении для приготовления красок должен быть не более суточной потребности. 3.12.14. Запрещается приготавливать и применять нитрокраску, нитролаки на участках, где производится ремонт локомотивов. Для этой цели должно быть выделено отдельное помещение, отвечающее требованиям пожарной безопасности. 3.12.15. Запрещается: производить окраску локомотивов при выключенной или неисправной вентиляции и неисправном электроосвещении; производить окраску при использовании на участке открытого огня; производить обжиг старой краски на локомотиве и сушить локомотив открытыми электронагревательными приборами; подогревать загустевшие краски на открытом огне; хранить и транспортировать окрасочные составы, способные реагировать между собой с выделением вредных веществ; хранить пустую тару в рабочих помещениях. 3.12.16. Тару, рабочие емкости из-под лакокрасочных материалов, окрасочный инструмент разрешается очищать и мыть только в специально отведенных местах. 3.12.17. Пролитые на поверхность пола, оборудования лакокрасочные материалы или их компоненты следует немедленно убрать с применением опилок и песка в предназначенную для этих целей емкость. Очистка и мойка порожней тары из-под лакокрасочных материалов должны производиться мягкими скребками и щетками, изготовленными из материалов, исключающих искрообразование. Использование щеток, кистей и скребков из синтетических материалов для этих целей запрещается. Сливать отходы лакокрасочных материалов в канализацию запрещается. Мыть полы, стены и оборудование горючими растворителями запрещается. 39.Восстановление работоспособности паяных изделий (секций радиатора холодильника). Секции холодильника, подлежащие ремонту, снимают с тепловоза, очищают и промывают. Очищенные секции для установления мест утечек опрессовывают водой под давлением 0,3 МПа (воздушно-водяные) и 0,8 МПа (воздушно-масляные). Установление места течи трубок, расположенных внутри секции, осуществляют следующим образом. Трубную коробку устанавливают в специальное приспособление с уплотнением по всему периметру толстыми резиновыми прокладками. Приспособление вместе с секциями устанавливают в емкость в вертикальное положение и заполняют водой. Внутри секции создают избыточное давление воздуха (до 0,1 МПа). Наличие и место дефекта выявляется по появлению пузырьков воздуха под решеткой. Если дефект обнаружен в месте припайки трубок к трубной коробке, это место перепаивают. После ремонта секции испытывают на герметичность и контролируют площадь проходного сечения для истечения жидкости. Для водяных секций время истечения 58 л воды из напорного бака через секцию должно составлять не более 65 с, для масляных секций — не более 30 с, а с турбулизаторами — не более 75 с. 40.Сборка тележек подвижного состава. 1. Установить детали тормозной рычажной передачи (ТРП): Укрепить на раме тележки тормозные цилиндры ( если ранее они снимались с рамы).Установить на свои места отремонтированные детали ТРП. Шарниры тормозной системы смазываются. При установке ручного тормоза смазываются шарниры и трущиеся поверхности. 2. Установить элементы связей кузова с тележкой: Тяги и рамки. Установить в расточки головок подшипники и зафиксировать их стопорными кольцами. Плоскость разъема наружного кольца подшипника должна быть перпендикулярна продольной оси тяги. Запрессовать новые втулки. Запрессованные после запрессовки втулки завальцевать в отверстиях тяг с двух сторон. Наплыв металла на втулки не менее 0,5мм. на длине 3/4 окружности. 3. Установить колесную пару с тяговым редуктором . Переместить колесную пару с тяговым редуктором на позицию сборки тележек. Поставить колесную пару с тяговым редуктором на определенные позиции (размещенные соответственно в местах установки колесных пар под электровоз), заклинить колесные пары, при перемещении и установки колесной пары тяговый редуктор должен быть зафиксирован в горизонтальном положении Установить раму тележки, собрать буксовые поводки, рессорное подвешивание и гидродемпфера буксовой ступени. Поддерживая краном установить раму тележки на колесные пары. Собрать рессорное. Количество прокладок под каждой пружиной на одной буксе должно быть одинаковым. Установить пружины рессорного подвешивания на одной тележке с разницей прогибов пружин под тарировочной нагрузкой не более 2 мм. Установить кронштейны рессорного подвешивания и установить буксовые поводки в пазы кронштейнов рамы тележки. 4. Установить подвеску тягового редуктора. Установить нижний металлический диск и резиновую шайбу на подвеску. Вставить подвеску в отверстие кронштейна рамы тележки. Установить валик с дистанционными шайбами, завернуть гайку, зашплинтовать. Установить верхнюю резиновую шайбу и верхний металлический диск и завернуть гайку подвески, зашплинтовать. Установить предохранительный упор. Шарниры подвески редуктора тягового привода смазываются. 5. Установить тяговые электрические двигатели. Выбираем тяговый блок в зависимости от частоты вращения тягового двигателя и толщины бандажа колесной пары (при комплектации одного электровоза), в пределах допуска частоты вращения тягового двигателя. Плавно с помощью крана установить ТЭД кронштейном на валики среднего бруса рамы тележки, а другим кронштейном установить на шайбу концевого бруса и установить болт М36 и завернуть гайку. Установкой регулировочных прокладок между опорой и поверхностями кронштейна на концевом брусе рамы тележки осуществляется регулировка соосности торсионного вала передаточного механизма и расточки в якоре тягового двигателя. Регулировка осуществляется на ровном горизонтальном пути при полностью отпущенных болтах крепления валиков к среднему брусу. 41. Особенности контрольных проверок электрических частей оборудования тепловозов. Распознавание повреждений по внешнему признаку. 1.Осматривают вспомогательные машины мотор-вентиляторы, генераторы и мотор-компрессоры. Визуально определяют степень искрения на коллекторах (проверка производится при работающих машинах и закрытых люках). Проверяется отсутствие не нормальных шумов, состояние фундаментных оснований и заземлений определяется визуально и простукиванием молотком места крепления болтами. Проверяют исправность резинометаллических амортизаторов, соединительных муфт мотор-компрессоров и вспомогательного компрессора простукивая молотком болтовые соединения узлов вспомогательных машин, крепления главных полюсов, закрепление съемных люков. Проверяют работу мотор-вентиляторов при включении на низкой скорости и при опущенных токоприемниках. В момент включение будет слышна работа контактов. 2. Внешние признаки разрушения деталей всегда оставляют характерные следы, по которым можно определить причину повреждения. (нагар, запах жжёного пластика или резины др.) 42. Оборудование применимое при ремонте и испытании топливной аппаратуры \ Стенды для диагностики и регулировки топливных насосов высокого давления (ТНВД). Одним из основных инструментов на участке по обслуживанию топливной аппаратуры является стенд для диагностики и регулировки ТНВД. На стенде измеряются: производительность насосных секций; давление открытия нагнетательных клапанов; а также определяется характеристика автоматической муфты опережения впрыска и поддержания заданной температуры. 43.Примеры восстановления работоспособности разборных электрических контактных соединений При повреждении оплетки и наружного слоя изоляции ее следует восстановить и изолировать по всему поврежденному участку двумя слоями изоляционной ленты с последующей окраской покровным лаком холодной сушки. (Концы проводов некоторых аппаратов после напайки должны быть изолированы. Для этого у сильноточных проводов, имеющих большую площадь сечения, изоляцию срезают на конус на длине 10—15 мм, а затем ровными слоями с одинаковым натягом по всей длине на оголенное место накладывают резиновую ленту размером 0,3x20 мм, затем один слой в полуперекрышу лакоткани 0,2x30 мм и поверх нее изоляционную ленту 0,2x20 мм. Изоляционные слои укладывают без местных утолщений так, чтобы увеличение диаметра изоляционного конца не превышало 2—3 мм по сравнению с остальной частью привода.). Если по техническим условиям изолировать конец провода не требуется, на оплетку проводов около вновь напаянных наконечников накладывают бандаж и восстанавливают поврежденные бандажи других проводов, подходящих к аппарату. Бандаж накладывают шпагатом так, чтобы оба конца шпагата были затянуты под его витки, намотанные на провод (рис. 8.7, а). Для этого начальный конец бандажа укладывают петлей вдоль провода в ту сторону, в которую будет накладываться бандаж. После намотки всех витков бандажа на длине, равной 1,5—2 диаметрам провода, второй конец шпагата вводят в петлю, при помощи которой затягивают его под бандаж. Вновь наложенный бандаж окрашивают черным лаком воздушной сушки. 44.Балансировка деталей и сборочных единиц подвижного состава. Балансировка - это определение величины и места и устранение дисбаланса, то есть неуравновешенности быстровращающихся деталей и сборочных единиц, возникающей вследствие неоднородности материала, погрешностей изготовления и сборки и вызывающей дополнительные напряжения в деталях, вибрации, снижение точности и ресурса машины. При вращении многих деталей и сборочных единиц (коленчатых валов, маховиков, шкивов, дисков, карданных валов, барабанов и т.д.) из-за наличия неуравновешенных масс возникают центробежные силы. Неуравновешенность деталей и сборочных единиц возникает из-за неточности их изготовления (даже в пределах допуска), неточной сборки (несоосность и др.), неравномерного изнашивания поверхностей и т.д. Неуравновешенность очень вредна, так как возникают вибрации, резко возрастают нагрузки на детали и машину в целом, что в итоге приводит к ускорению изнашивания подшипниковых узлов и разрушению многих деталей. Статическая балансировка. Показателем статической уравновешенности детали является способность ее сохранять состояние покоя в любом положении на горизонтальных направляющих. Балансируемую деталь устанавливают таким образом, чтобы неуравновешенная масса Я (рис. 41) располагалась в горизонтальной плоскости, проходящей через ось балансируемой детали. На противоположной стороне детали прикрепляют груз п, при котором неуравновешенная масса Я могла бы сообщить балансируемой детали поворот на небольшой угол. Затем поворачивают балансируемую деталь в том же направлении на 180°, т. е. в такое положение, чтобы груз п и масса Я оказались бы снова в горизонтальной плоскости. В этом случае масса Я перевесит и изделие будет стремиться повернуться в обратном направлении. Далее подбирают добавочный груз Р к грузу так, чтобы балансируемое изделие оставалось в том положении, в какое его ставят. Динамическая балансировка. Вращающиеся части гидропередачи, имеющие форму роторов, хотя и уравновешенные статически, могут иметь дисбаланс, который способствует износу шеек валов и подшипников, а также появлению вибраций, могущих привести к разрушению деталей. Неуравновешенные массы создают центробежные силы. Независимо от места расположения в роторе (например, вал в сборе с насосными колесами) неуравновешенных масс, их величины и количества суммарное действие сводится к двум силам, действующим на опоры, разным по величине и направлению. Эти силы вызывают колебания подшипников, а через них и корпусов гидропередачи. Для динамической балансировки используют станки Минского станкостроительного завода. Устранение неуравновешенности осуществляется высверливанием или снятием металла в технологически предусмотренных местах (плоскостях исправления). 45.Восстановление электрической изоляции токопроводящих цепей. Защитные свойства неисправной электрической изоляции токопроводящих частей тепловоза восстанавливают следующими способами при текущем ремонте — заменой поврежденной части изоляции, сушкой и очисткой, обработкой открытых поверхностей изоляционными составами при капитальном ремонте — заменой токопроводящей части новой, заменой или восстановлением изоляции.(если мало смотри ответ 43) 46. Сборка и испытание тяговых электродвигателя. Сборка. Тяговые электродвигатели собирают на кантователях или специальных стендах, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, инструментами и приспособлениями. На позицию сборки детали (узлы) подают полностью отремонтированными, окрашенными после прохождения поузлового контроля качества ремонта. Сборку ведут по следующей схеме: монтаж деталей магнитной системы в остове, монтаж подшипниковых узлов с щитами, сборка остова с якорем и щитами, монтаж щеточного аппарата, контрольная проверка перед типовыми испытаниями, испытания, доукомплектовка и слесарная отделка, сдача работникам контрольного аппарата. Основные требования к деталям магнитной системы: катушки главных и дополнительных полюсов должны иметь маркировку, соответствующую положению катушки в электрической цепи; наконечники выводных концов должны быть пролужены, без заусенцев и задиров, иметь исправные элементы крепежных соединений; сердечники должны быть исправны, а их опорные поверхности очищены. Сборку укомплектованных полюсов в остове ведут с помощью приспособлений в горизонтальном и вертикальном положениях остова. Монтаж обмоток катушек внутри остова выполняют в соответствии с их электрическими схемами (рис. 93 — 96). После монтажа магнитной системы проверяют качество монтажа межкатушечных соединений, надежность закрепления проводов монтажа внутри остова, лобовых частей компенсационной обмотки, правильность установки главных и дополнительных полюсов. Особое внимание обращают на качество монтажа соединений. Все соединения и крепления должны быть выполнены строго по чертежу. Испытание плотности соединений производят пропусканием двойного часового тока в течение 15 — 20 мин. Температуру соединений проверяют термопарой. Нагревшиеся соединения разбирают и перемонтируют. Изолировку производят только после проверки качества монтажа. Полярность полюсов проверяют магнитной стрелкой, правильность установки — в порядке и с помощью приспособлений, описанных выше. Посадочные поверхности подшипниковых камер щитов и наружных колец подшипников протирают, покрывают тонким слоем смазки ЖРО и подшипники запрессовывают. Запрессовку ведут на специальном прессе или с нагревом щита индукционным нагревателем до температуры 100 — 120°С. Пространство между роликами в подшипнике и лабиринтные канавки полностью заполняют смазкой, а подшипниковые камеры и крышки - на 2/3 их объема. Количество закладываемой смазки должно точно соответствовать установленным нормам (1,7-2 кг). Закладывают смазку также в лабиринтные канавки, кроме крышки щита. Монтаж подшипниковых узлов - ответственная операция, от качества выполнения которой зависит долговечность подшипников. Сборку остова с якорем ведут в порядке, обратном разборке, в горизонтальном положении остова с помощью скобы или в вертикальном положении — краном за рым-болт. Горизонтальный метод сборки отличается более высокой производительностью и качеством. |