Разработка технологического процесса Стакан. Введение I. Технологическая часть

• Название: Введение I. Технологическая часть
• Анкор: Разработка технологического процесса Стакан
• Дата: 24.07.2021
• Размер: 0.52 Mb.
• Имя файла: TPU404985.docx
• Тип: Анализ; #225256
• страница: 3 из 16

Расчёт припусков на обработку заготовки

Установление оптимальных припусков на обработку и технологических допусков на размеры заготовок по всем переходам имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин. Преувеличенные припуски вызывают перерасход материала при изготовлении деталей и необходимость введения дополнительных технологических переходов, увеличивают трудоемкость процессов обработки, расход энергии и режущего инструмента, повышают себестоимость обработки детали. В результате недостаточных припусков возрастает брак, что повышает себестоимость выпускаемой продукции.

На основе оптимальных припусков можно обоснованно определить массу исходных заготовок, режим резания, а также нормы времени на выполнение операций механической обработки.

Припуски на обработку заготовки выбираются в зависимости от экономически принятого способа обработки, конфигурации изделия и его веса. Расчет припусков может производиться статистическим и аналитическим методом.

Аналитический метод заключается в анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях выполнения обработки заготовки, определяет величины элементов, составляющие припуска и их суммирование.

Общий припуск – слой металла для обработки и получения необходимой геометрии и шероховатости изделия. Промежуточный припуск – слой металла для технологического перехода. Величина припуска должна быть достаточной чтобы удалить дефектный слой металла с заготовки, а так же для компенсации погрешности установки и базирования детали.

Расчетно-аналитический метод более приближает заготовку к размерам детали, уменьшая слой металла на припуск перед другими методами.

1. 
   Расчет припусков на диаметральные размеры Минимальный припуск на обрабатываемый диаметр
   

определяется по формуле из [8, стр. 42]:

2  z
i min

 2  (Rz
i1

 h_i1 

2



i1

  ² ) ^{, (7)}

i
где

^zi min

- минимальный припуск на обработку поверхности

вращения, мкм;

стр. 72]:

^Rzi1

• 
  шероховатость с предыдущего перехода, мкм; [8,
  

^hi1

- толщина дефектного поверхностного слоя,

сформированного с предыдущего перехода, мкм; [8, стр. 72]:

^i1

• 
  суммарная погрешность формы, полученная на
  

предшествующем переходе, мкм; [8, стр. 73]:

^{ i} - погрешность установки и закрепления перед


11 𝑚i𝑛

24 𝑚i𝑛

18 𝑚i𝑛

рассматриваемой обработкой (во время рассматриваемой обработки), мкм. [8, стр. 78]:

𝑍 = 2 0,15 + 0,15 + 0,03² + 0,035² = 0,5мм





𝑍 = 2 0,12 + 0,10 + 0,03² + 0,035² = 0,36 мм.





𝑍 = 2 0,02 + 0,03 + 0,03² + 0,03² = 0,18 мм.





𝑍 = 2 0,05 + 0,05 + 0,03² + 0,03² = 0,28 мм.





𝑍 = 2 0,05 + 0,06 + 0,015² + 0,03² = 0,29 мм.





𝑍 = 2 0,12 + 0,10 + 0,002² + 0,035² = 0,18 мм.

17 𝑚i𝑛

31 𝑚i𝑛

32 𝑚i𝑛
7.3.1Расчет припусков на осевые размеры

Расчёт припуска на обработку плоскости, определяется по формуле из

[8, стр. 42]:

^zi min ^{ Rz}i1 ^{ h}i1 ^{ }i1 ^{ }i


11
𝑍^𝑚i𝑛 = 𝑅𝑧₀₁ + ℎ₀₁ + 𝜌₀₁ = 0,12 + 0,12 + 0,03 = 0,27 мм;


13
𝑍^𝑚i𝑛 = 𝑅𝑧₀₃ + ℎ₀₃ + 𝜌₀₃ = 0,15 + 0,15 + 0,05 = 0,35мм;


18
𝑍^𝑚i𝑛 = 𝑅𝑧₀₈ + ℎ₀₈ + 𝜌₀₈ = 0,02 + 0,02 + 0,01 = 0,05 мм.


17
𝑍^𝑚i𝑛 = 𝑅𝑧₀₇ + ℎ₀₇ + 𝜌₀₇ = 0,05 + 0,05 + 0,05 = 0,15 мм.


25
𝑍^𝑚i𝑛 = 𝑅𝑧₁₅ + ℎ₀₁₅ + 𝜌₀₁₅ = 0,06 + 0,06 + 0,03 = 0,15 мм.


31
𝑍^𝑚i𝑛 = 𝑅𝑧₂₁ + ℎ₂₁ + 𝜌₂₁ = 0,02 + 0,02 + 0,01 = 0,05мм

(8)