Задачи и содержание системы технического обслуживания и ремонта пс
 Скачать 401.84 Kb.
|
|
Показатели качества технологической подготовки производства. Технологический процесс – это продукт труда, причем практически всегда новый проект. Как и любой продукт труда, он не может быть создан в идеальном виде за один прием, а должен рождаться в процессе инженерного ошибку, кроме этого инженер-технолог не имеет право на грубую ошибку, поскольку она может привести к потерям времени и средств на подготовку производства или аварийной ситуации при эксплуатации ПС. Показатели качества технологического процесса можно разделить на две группы: - технические - технико-экономические. Наиболее важными техническими показателями технологического процесса является его надежность, трудоемкость и производительность. Надежность технологического процесса – свойство обеспечивать изготовления или ремонт составных частей ПС в заданном объеме, при сохранении во времени установленных требований к их качеству. Для оценки надежности технологического процесса принимают те же показатели, что и для оценки надежности любой машины. Технологический процесс является весьма сложной системой, поэтому для обеспечения его высокой надежности необходимо поддержать на высоком уровне надежности его элементов. Трудоемкость технологического процесса определяется суммой нормы штучного времени по всем его операциям: Где Т – трудоемкость технологического процесса; n – общее число операций в технологическом процессе; - норма штучного времени на операцию. Трудоемкость изготовления ремонта ПС определяется суммой трудоемкости всех технологических процессов. Производительность технологического процесса – величина, обратная его трудоемкости . Поскольку норма штучного времени отводится на операцию при изготовлении одного изделия, и ее измеритель – чел.ч. (маш.ч.), то физический смысл производительности технологического процесса состоит из числа изделий, изготовленного одним рабочим (машиной) в единицу времени. Это число далеко не всегда оказывается целой величиной. Наиболее общим экономическим показателем технологического процесса является технологическая себестоимость изготовления изделия. Технологическая (цеховая) себестоимость изготовления (ремонта) изделия –это сумма затрат по цеху, необходимых для изготовления (ремонта) изделия. Для сопоставления вариантов технологического процесса необходимо пользоваться развернутым выражением в виде: Где - стоимость материалов; - коэффициент отчислений (единый социальный налог от зар.платы рабочих; - амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования; - стоимость расходных и вспомогательных материалов; - доля инструмента и малоценных приспособлений, приходящиеся на одно изделие; - стоимость энергоресурсов (электроэнергии на технологические цели, сжатого воздуха и др.) - доля затрат на ремонт и содержание оборудования; - цеховые расходы (амортизационные отчисления, расходы не содержание производственных площадей и др.)
Литье Среди различных способов получения заготовок для деталей ПС литье занимает значительное место. Методом литья можно получить заготовки сложной конструкции с минимальными припусками на обработку и детали, не требующие дальнейшей механической обработки. Примером готовых деталей, получаемых литьем детали автосцепок, являются боковые рамы тележки грузовых вагонов и др. Процесс изготовления заготовок и деталей методом литья складываются из процессов литейного производства, основными из которых являются: изготовления модельного комплекта приготовления формовочной и стержневой смесей; подготовка исходных материала (сплава); заливка форм жидким металлом и охлаждения. Методы пластического деформирования материала в горячем состоянии. При изготовлении деталей ПС деформированием металла в горячем состоянии наиболее часто применяют горячую объемную штамповку, реже свободную ковку. Широкое применение горячей штамповки обуславливается ее преимуществом перед свободной ковкой, а именно: более высокой производительностью, возможностью получения поковок сложной конфигурации с линейными припусками на механическую обработку, меньшим расходом металла на изготовление детали. Штамповку осуществляют в штампах приклепленных к рабочим органам кузнецно-прессового оборудования или подкладных. Штамповка в закрепленных штампах применяются на штамповочных прессах в серийном и массовом производстве. Штамповку в подкладных штампах используют в основном на ковочных молотах в мелкосерийном производстве. Метод горячей штамповки позволяет получить значительную долю деталей ПС в готовом виде или обеспечивают получение форм и размеров поковок, близких к формам и размерам готовых деталей: упорную плиту, тяговый клин и маятниковые подвески автосцепного устройства, закладку и распорку триангеля , серьги центрального подвешивания тележек и т.д. Черновые оси вагонов изготавливают из осевой заготовки квадратного или круглого сечения, прокатанного из углеродистой стали. В зависимости от типа производства черновые оси вагонов изготавливают методом ковки или штамповки. При изготовлении черновой оси должны быть соблюдены основные технические требования:
В качестве материала для изготовления вагонных осей применяется: для вагонов основных типов сталь ОсВ, для вагонов электропоездов — сталь ОсЛ. Гарантийный срок эксплуатации осей установлен 8,5 лет, а срок службы — 15 лет. Химический состав: углерода 0,40—0,48; марганца 0,55—0,85; кремния 0,15—0,35; фосфора не более 0,04; серы не более 0,045; хрома не более 0,3; никеля не более 0,3; меди не более 0,25%. Технологический процесс изготовления вагонной оси включает получение черновой заготовки, термическую обработку, правку, очистку от окалины, черновую и чистовую механическую обработку, приемку и клеймение. Вагонные оси изготавливают поперечно-винтовой прокаткой и радиально-ротационным методом. Процесс поперечно-винтовой прокатки ведется на трехвалковом стане, валки которого расположены под углом 120° один к другому, что обеспечивает автоматическую деформацию заготовки по форме оси при помощи копировального устройства. Прирадиально-ротационном способе черновая ось зажимается в шпинделе машины, где ролики обеспечивают обжатие заготовки в соответствии с требуемыми размерами. Изготовление вагонных осей методом поперечно-винтовой прокатки и радиально-ротационным методом дает возможность обеспечить высокую производительность и улучшить качество металла оси. На шейке или средней части оси в горячем состоянии наносят знаки и клейма. После этого черновые оси термически обрабатывают (нормализация или нормализация с отпуском) с последующим процессом правки на прессах, штампах, либо под плитами, а затем очистки в дробеструйных конвейерных камерах. Черновые оси проходят приемо-даточные испытания от каждой партии одной плавки до 150 шт. При этом проверяют внешний вид, размеры каждой оси и проводят механические испытания образцов, вырезанных из оси, на удар и растяжение. В процессе механической обработки вагонных осей на участках, оснащенных автоматическими линиями, обрезают два конца заготовки и зацентровывают их, затем выполняют черновую обработку оси, проточку шеек под резьбу M 10,фрезерование пазов под стопорную планку и сверловку отверстий под резьбу М 12.
Обработка резанием деталей ПС Доминирующим в настоящее время способом получения деталей точных размеров является механическая обработка. Механическая обработка универсальна и осуществляется на металлорежущем оборудовании резанием и давлением. В зависимости от точности заготовки и технических требований к готовой детали обработка заготовок резанием делятся на три типа: черновая, чистовая, отделочная. В ряде случаев повышенная точность заготовок, относительно невысокая точность размеров и параметры шероховатости поверхностей готовых изделий обуславливают возможность однократной обработки отдельных поверхностей или деталей в целом. Разделение технологического процесса обработки резанием на черновое, чистовое и отделочные операции зависит также от типа производства, формы, размеров и массы детали. В крупносерийном и массовом производстве такое разделение является обязательном. Черновую обработку заготовок предусматривают в тех случаях, когда выполнение операции за один проход не обеспечивает заданной точности и шероховатости поверхности, а также в случае, когда обрабатываемые поверхности имеют завышенные припуски на обработку. При черновой обработке снимает основную часть припуска, применяя для этого высокоскоростные режимы резания. Допускаемый системой станок – приспособление – инструмент - деталь
Сборка и испытание являются завершающими этапами технологического процесса изготовления и ремонта ПС. Сборка определяется, как образование разъемных и неразъемных соединений составных частей изделия с соблюдением схемы сборки, заданных посадках и размерных цепей (ГОСТ3.1109-73). Размерная цепь представляет собой совокупность размеров, непосредственно участвующих в разрешении поставленной задачи и образующих замкнутый контур. Размеры, входящие в размерную цепь, называют ее составляющими звеньями. Звено размерной цепи, являющееся исходным при постановке задачи, или получающееся последним в результате ее решения, называется замыкающим звеном. Под методом сборки понимают совокупность правил достижения заданной точности замыкающего звена размерной цепи при сборке (ГОСТ 23887-79). Точность сборки – это свойство процесса сборки обеспечивать соответствие значений параметров объекта изготовления или ремонта заданным в нормативно-технической документации. Точность сборки обеспечивается методами полной взаимозаменяемости, неполной и групповой взаимозаменяемости, пригонки и регулирования (ГОСТ16319-80). Установлены следующие методы сборки; полной и неполной взаимозаменяемостью, групповой взаимозаменяемостью, с регулированием и компенсирующими материалами. Сборка с полной взаимозаменяемостью предусматривает сборку объекта без какой-либо детали. Любую деталь размерной цепи устанавливают или заменяют без пригонки, обеспечивая заданную точность замыкающего звена. Это требует снижения допусков на размеры обработанных поверхностей деталей, что сложно и неэкономично при ремонте. Сборка при ремонте отличается от сборки новых изделий наличием различных по точности групп деталей, т.е. деталей бывших в работе и имеющих допустимый износ, восстановленных на ремонтном предприятии, и новых, полученных в качестве запасных частей. Поэтому метод полной взаимозаменяемости применяется при изготовлении новых изделий, а в ремонтном производстве для максимального использования деталей, бывших в работе, чаще находят применение другие методы сборки.
Сборка с неполной взаимозаменяемостью предусматривает некоторые расширение допусков на размеры обработанных поверхностей деталей. При этом заданная точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Этот метод не гарантирует абсолютное качество изделия (вероятность брака составляет 0,27%). Сборка с групповой взаимозаимозаменяемостью ( селективная сборка) предусматривает обеспечение точность замыкающего звена путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы. Рассортирование деталей по размерным группам производится в пределах поля допуска. При сборке соединяют детали одноименных групп. Пример сборки тележек грузовых вагонов. По техническим требованиям допускается устанавливать в одну тележку две боковые рамы с разностью размеров между наружными челюстями буксовых проемов не более 2мм. Изготовление боковых рам с такой точностью затруднительно. Поэтому их изготовляют с допуском на указанный размер, равный 12мм, после чего боковины сортируют на 6групп так, чтобы в одну группу попали изделия с разностью размеров не более 2мм. Сборка групповой взаимозаменяемостью применяется при капитальном ремонте буксовых и якорных роликовых подшипников, цилиндров – подшипниковой группы дизелей, и подшипников коленчатых валов дизелей, некоторых сборочных единиц рессорного подвешивания тележек. Сборка с регулированием предусматривает достижение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора. Сборка с пригонкой предусматривает обеспечение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В качестве примера применения этого метода можно снятием боббита с трясущейся поверхности вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля для достижения нормального зазора на масло, устранение недопустимой овальности втулки верхней головки шатуна дизеля шабрением и обработкой развертками. Сборка компенсирующими материалами предусматривает достижение точности замыкающего звена применением компенсирующего материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми деталями после их установки в требуемом положении. В качестве компенсирующих материалов служат регулировочные кольца, шайбы, прокладки изготовленные из бумаги, картона, листовой стали, паронита и т.д. Сборка компенсирующими материалами, регулированием и пригонкой получили широкое распространение в ремонте. До начала сборки любого нового объекта ремонта составляют схему его сборки, которая представляет графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки объекта или его составной части, начиная с базовой детали или сборочной единицы. Базовой деталью (сборочной единицей) называют деталь (сборочную единицу), с которой начинают сборку объекта ремонта, присоединяя к ней детали или другие сборочные единицы. Процесс сборки любого объекта состоит из следующих этапов: внешней проверки деталей, поступивших на сборку, комплектования, раздельной и общей сборки, контроля качества сборки.
Внешней проверке подвергают все детали, поступающие на сборку. Мелкие повреждения деталей, появившиеся в результате небрежного обращения или транспортирования устраняют. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия деталей очищают и продувают сжатым воздухом. Масляные каналы, кроме того, проверяют магнитной проволокой. Гермотизирующие прокладки из бумаги, картона, паронита и резьбы, как правило, заменяют новыми. Годные прокладки из красной меди отжигают, а для устранения неровностей обжимают под прессом. Бумажные и картонные прокладки до постановки пропитывают в горячем масле, а паранатовые – покрывают лаком герметик или графитовой смазкой. Комплектованием сборочных единиц деталями называют комплекс работ по их подготовке, подбору и пригонке. К комплектованию так же относятся работы по подбору деталей по массе и балансировке для устранения неуравновешенности вращающихся частей механизмов. Неуравновешенность любой вращающей сборочной единицы может возникнуть как в процессе эксплуатации вследствие неравномерного изнашивания изгиба, скопления загрязнения в каком-либо одном месте, при утере сбалансированного груза, так и в процессе ремонта из-за неправильной обработки деталей или неточной сборки. Неуравновешенность таких сборочных единиц, как якоря электрической машины, карданные валы, ротор туброкомпрессор вредна, так как вызывает вибрацию, повышенное изнашивание и ускоренное разрушение многих деталей и особенно деталей подшипников. Чтобы достигнуть уравновешенности вращающихся сборочных единиц, их подвергает статической или динамической балансировке. При комплектовании сборочных единиц, особенно при текущем ремонте, ранее работавшие вместе детали и имеющие допускаемые размеры не обезличивают, их устанавливают на прежние места. Вместо заменяемые ставят такие детали (путем подгонки и регулировки) допуски на посадку которых находятся в пределах нормы. После всех работ по комплектованию детали подобранных комплектов и сборочных единиц маркируют буквами, цифрами согласно требованиям чертежей. К раздельной сборке подвергаются сборочные единицы двух типов. К первому типу относятся сборочные единицы, обладающие только свойством независимой сборки, например, шатун дизеля, вертикальный вал редуктора, балансир рессорного подвешивания и т.п. Ко второму типу относятся более сложные сборочные единицы, так называемые агрегаты, обладающие свойствами не только независимой сборки, но и полной взаимозаменяемости, самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например топливный и масляный насосы дизеля, ТЭД, колесно-моторный блок и др. После сборки отдельные агрегаты тепловоза подвергают проверкам и испытаниям для приработки трущихся деталей, проверки подачи, герметичности соединений и регулировки отдельных параметров. Испытания и проверки ведутся на типовых стендах и установках или работу, испытуемой сборочной единицы на дизеля или тепловозе.
Рис.1 Сборка дизеля начинают с базовой части – блока. Сборочные работы ведут на кантователе, позволяющем поворачивать и фиксировать блок под любым углом. Что создает благоприятные условия для работы, способствует повышению качества сборки, сокращению времени сборочных операций, особенно при укладке коленчатых валов на подшипниках. При отсутствии кантователя сборку дизеля ведут на жестком стенде, а иногда разборку и сборку ведут на самом тепловозе. При текущем ремонте каждый дизель комплектуют его же сборочными единицами и деталями, прошедшими соответствующий ремонт. Это сокращает продолжительность сборки, т.к. многие процессы, связанные с регулировкой ориентированного положения сборочных единиц отпадают или упрощаются. Схема сборки дизель-генератора показано на рис.1. Блок дизеля на сборку поступает с установленными цилиндровыми втулками, выпускными коробками и коллекторами. На блоке монтируют верхнюю и нижнюю части вертикальной передачи, нижний коленчатый вал с зубчатым колесом привода вертикальной передачи, антивибратором; верхний коленчатый вал с зубчатым колесом привода вертикальной передачи, ведущим фланцем привода центробежного нагнетателя. Укладку коленчатых валов ведут сверху блока. Качество укладки вала на подшипниках проверяют при их нижнем положении, т.е. когда валы покоятся на рабочих вкладышах. После укладки коленчатые валы соединяют между собой вертикальной передаче так, чтобы нижний коленчатый вал опережал верхний коленчатый вал по углу поворота кривошипа на 10+-1%. При монтаже поршней в сборе шатунами регулируют расстояние от оси форсуночного отверстия цилиндровой втулки до головки нижнего поршня при нахождении поршня в верхней мертвой точке и линейную величину камеры сжатия. Устанавливают кулачковые валы топливных насосов. Затем монтирует коллекторы и трубопроводы масла внутри блока, устанавливают валоповоротный механизм и привод масляного насоса и регулятора. Установив топливные насосы и их толкатели объединенный регулятор, приступают к окончательной регулировке механизма управления дизелем. После постановки форсунок, сборки масляных и топливных трубопроводов, закрытия различных крышек и люков дизель соединяют с тяговым генератором и подвергают испытаниям (на капитальном ремонте) или монтируют на тепловозе ( при ремонте ТР-3). Каждый дизель-генератор после капитального ремонта должен пройти обкатку и доводочно-регулировочное испытание в течение 15часов и сдаточное испытание в течение 4часов на стационарном стенде. После текущих ремонтов ТР-2, ТР-3 проводятся полные реостатные испытания – обкаточные в течении 4 часов и сдаточные в течении 1часа |