1. Измельчение. Способы измельчения и степень измельчения сырья при производстве колбасных изделий
 Скачать 2.33 Mb.
|
|
91. Технология карамели. Карамель – это кондитерские изделия, вырабатываемые на основе сахара или его заменителей. Они обладают преимущественно твердой консистенцией, состоят в основном из карамельной массы, полученной путем уваривания сахарного раствора с крахмальной патокой или инвертным сиропом до содержания 96–99 % сухого вещества. В зависимости от рецептуры карамель подразделяют на леденцовую и карамель с начинками (с одной и двумя начинками, с начинкой, переслоенной карамельной массой, – в складку). В зависимости от способа обработки карамельной массы различают карамель с нетянутой прозрачной оболочкой или с тянутой непрозрачной оболочкой. На поверхности оболочки могут быть прожилки, полоски. В зависимости от вида начинки карамель подразделяется на карамель с фруктово-ягодными, помадными, ликерными, медовыми, марципановыми, ореховыми, шоколадно-ореховыми, масляносахарными, сбивными начинками, кремово-сбивной и желейной начинками, а также карамель с начинками из злаковых, бобовых и масличных культур. Карамельная оболочка в карамели с начинкой может быть прозрачной или непрозрачной. В зависимости от внешнего оформления и способа защиты поверхности карамель подразделяется на завернутую и открытую. Открытая карамель по способу обработки поверхности подразделяется на глянцованную, дражированную, обсыпную сахаром-песком, смесью сахарной пудры с какао-порошком, дробленым орехом, кунжутным семенем и др.). Технологическая схема производства карамели с начинкой включает следующие технологические операции: - подготовка сырья; - приготовление карамельного сиропа; - приготовление карамельной массы; - приготовление начинки; - охлаждение и обработка карамельной массы; - разделка карамельной массы – образование карамельного батона и калибрование жгута – и ее формование; - охлаждение и обработка поверхности карамели – глянцевание, - дражирование, обсыпка сахаром-песком, какао-порошком, - глазирование; - завертывание, фасование, упаковывание. Технологические операции осуществляются на оборудовании периодического или непрерывного действия. На кондитерских предприятиях в зависимости от вырабатываемого ассортимента карамели, мощности, уровня механизации применяют различные поточные линии: - полумеханизированные – для производства различных видов карамели; - механизированные – для производства завернутой карамели с начинкой; - механизированные – для производства открытой карамели с начинкой (с последующим фасованием); - автоматизированные – для производства леденцовой завернутой карамели и карамели с переслоенной начинкой. Сахарный сироп получают растворением сахара в воде при нагревании (около 100 °С) и последующем уваривании до содержания сухих веществ 78–80 %. Сахарный сироп используют для получения инвертного сиропа путем гидролиза сахарозы. Приготовление сахарного сиропа осуществляют в периодически действующих аппаратах или в секционных аппаратах непрерывного действия. Инвертный сироп получают нагреванием сахарного сиропа с содержанием сухих веществ 80–82 % в присутствии катализатора (HCl (10 % или 25 % р-р) или молочная к-та), ускоряющего реакцию. Температура инверсии 90 °С, продолжительность процесса 20–30 мин. Процесс гидролиза сахарозы называется инверсией, а получаемый сироп – инвертным. Карамельный сироп – высококонцентрированный раствор сахара с добавлением антикристаллизатора (патока, инвертный сироп или их смесь). При температуре выше 100 °С карамельная масса имеет жидкую консистенцию, высокую вязкость, при низких температурах это твердое тело. Получают карамельную массу увариванием карамельного сахаропаточного (сахароинвертного) сиропа в целях удаления избыточной влаги. Влажность карамельного сиропа составляет 13–16 %, влажность карамельной массы – 1,5–3 %. Сироп уваривают при пониженном давлении в вакуум-аппаратах, чтобы избежать ухудшения качества карамели. Температура карамельной массы при выгрузке из вакуум-аппарата в зависимости от рецептуры и требуемой влажности колеблется от 106 до 125 °С при 50 %-ном содержании патоки и от 115 до 135 °С при пониженном содержании патоки. Готовая карамельная масса должна быть прозрачной, без следов помутнения, указывающих на начавшийся процесс засахаривания, иметь светло-желтый цвет (приготовленная на патоке). При получении карамельной массы на инвертном сиропе допускается более темная се окраска. Качество карамельной массы зависит от вида, качества и количества антикристаллизатора и технологических параметров уваривания сиропа и массы. Качество карамельной массы кроме органолептических показателей (ГОСТ 6477-2019) характеризуется физико-химическими показателями: - влажность – не более 3–4 % в зависимости от вида карамели и принятой технологии; - содержание редуцирующих веществ – не более 20–23 % в зависимости от вида карамели. Технология приготовления начинки включает подготовку сырья, дозирование и смешивание основных рецептурных компонентов и уваривание смеси. Все виды начинок должны быть стойкими при хранении, сохранять свои качественные свойства, т.е. не прогоркать, не сбраживаться, не засахариваться. Различают: фруктово-ягодную, ликерную, медовую, помадную, молочную, масляно-сахарную, сбивную и др. начинки. Шоколадно-ореховая начинка – масса из какао-продуктов и сахара или ореховая масса с добавлением какао-продуктов. По существу, это ореховая начинка, в которой часть орехов (не менее 10 %) заменяют тертым какао. Желейная начинка – уваренный сахаро-паточно-агаровый сироп с добавлением фруктово-ягодного пюре. Сбивная начинка – масса пенообразной структуры, получаемая сбиванием крепко уваренного сахаро-паточного сиропа с белком и вкусовыми добавками (спирт, лимонная кислота, эссенция, ванилин). Начинка из злаковых, бобовых и масличных культур – однородная масса, получаемая из муки или крупки злаковых, бобовых и масличных культур с добавлением сахара, жира и какао-продуктов. Уваренная карамельная масса, выгружаемая из вакуум-аппарата или других аппаратов, имеет жидкую консистенцию, обусловленную высокой температурой (105–135 °С). Во избежание кристаллизации сахарозы карамельную массу необходимо быстро охладить Продолжительность охлаждения карамельной массы составляет 20–25 °С. Для придания карамельной массе непрозрачности ее необходимо насытить воздушными пузырьками. С этой целью карамельная масса температурой 83–88 °С обрабатывается на тянульной машине или вручную Процесс вытягивания и складывания осуществляется тремя стальными пальцами, укрепленными в машине. Продолжительность обработки составляет 1,5–2 мин. В карамельной массе не должно быть прожилок нетянутой массы. Карамельная масса, прошедшая проминку или вытягивание, обрабатывается затем в карамелеподкаточной машине для получения из нее батона в виде конуса и введения жидких начинок, внутрь батона начинка не вводится. Карамельному батону диаметром 54–60 мм, поступающему с карамелеподкаточной машины, необходимо придать форму жгута и откалибровать до нужного размера перед подачей на формование. Отформованная карамель сохраняет пластичность (65–70 °С) и легко может деформироваться, поэтому ее необходимо охладить до температуры 35–30 °С, при которой она теряет пластические свойства, приобретает твердость и может быть отправлена на дальнейшую обработку. Для получения мелкоштучной карамели типа монпансье необходима карамельная масса влажностью около 1,5 %. Из пласта карамель формуется на монпансейных формующих машинах. На поверхности валков выгравированы формочки с различными рисунками. Охлаждение карамели осуществляют на открытых узких ленточных конвейерах для предварительного охлаждения отформованной цепочки карамели с начинкой; открытых инерционных конвейерах, предназначенных для окончательного охлаждения карамели с начинкой, поступающей с узкого охлаждающего конвейера, и монпансье; закрытых сетчатых конвейерах (охлаждающий агрегат АОК с сетчатым конвейером замкнутого типа). Внутри охлаждающей камеры, через которую проходит карамель, имеется воздухоохладитель. Холодный воздух температурой 0–3 °С и относительной влажностью не выше 60 % охлаждает карамель и направляется на повторное охлаждение. Температура воздуха при выходе 6–8 °С. Завертывание в красочную бумажную или другую этикетку предохраняет карамель от загрязнений, отрицательного влияния водяных паров окружающего воздуха, а также придает ей привлекательный вид. Завертывание осуществляют на заверточных машинах различных конструкций. Различаются они по расположению рабочего ротора (горизонтальное или вертикальное), по способам и видам завертывания, по видам питателей (ручные или автоматические и оберточным материалам (рулонные, флатовые или комбинированные). Различают следующие виды завертывания карамели: с двусторонней закруткой концов этикетки; - в «уголок», «замок», «носок», «хвостик» – этикетка охватывает четыре стороны изделия, а по торцам ее складывают в виде уголков («замков»); - в одностороннюю перекрутку – этикетка охватывает леденцовую карамель на палочке со всех сторон; концы ее закручивают; - в «саше» (бантик) – этикетка закрывает изделие со всех сторон со складкой на одной из сторон и односторонней закруткой; - в «тюбик» (в перекрутку с бандеролью) – карамель в виде круглых или квадратных таблеток набирают в стопки и завертывают в оберточный материал; концы на торцах закручивают. Карамель завертывают в одну или в две бумажки, нижняя называется подверткой, верхняя – этикеткой. Используют различные заверточные материалы: бумагу, целлофан, фольгу, полимерные материалы и др. При механизированной завертке широко используют парафинированную бумагу различной плотности. Для этикетки она должна быть более прочной, чем для подвертки. 92. Технология зефира и пастилы. В соответствии с государственными стандартами кондитерские изделия в зависимости от применяемого сырья подразделяются на две большие группы: сахарные кондитерские изделия и мучные кондитерские изделия. К сахарным кондитерским изделиям относятся шоколад, карамель, конфеты, ирис, мармелад, пастильные изделия (пастила, зефир), халва, драже, сахарные восточные сладости. Пастильные изделия – это сбивные кондитерские изделия, изготовляемые из фруктово-ягодного пюре, сахара или его заменителей, патоки, пенообразователей, студнеобразователей с добавлением или без добавления пищевых добавок и/или ароматических веществ. Пастильные изделия могут вырабатываться с начинкой или без, глазированные или неглазированные. К пастильным изделиям относятся пастила и зефир. В зависимости от студнеобразующей основы пастильные изделия подразделяют на клеевые – с применением в качестве студнеобразователей агара, пектина, желатина, фурцеларана; заварные – с применением в качестве студнеобразующей основы фруктовой мармеладной массы. В зависимости от способа формования пастильные изделия подразделяют на: резные, в виде прямоугольных брусков, называемые пастилой; отсадные, шарообразной или овальной формы, называемые зефиром. Зефир изготовляют из сбитой массы, более пышной и пористой, чем пастила. Клеевая резная пастила Сырьем для приготовления клеевой пастилы служат яблочное пюре, сахар, патока, яичный белок или другие пенообразователи. Кроме яблочного пюре, могут применяться абрикосовое, рябиновое, клюквенное и другие виды пюре и фруктовоягодные припасы для приготовления соответствующих сортов пастилы: абрикосовой, рябиновой, клюквенной, мандариновой и др. В качестве вкусовых добавок применяются фруктово-ягодные припасы, кислоты и эссенции. Для придания соответствующей окраски применяются пищевые красители. Подготовка сырья для производства пастилы. Яблочное пюре, идущее для приготовления пастилы, должно содержать не менее 12–14%, сухих веществ и иметь хорошую студнеобразующую способность. Приготовление пастильной массы. Клеевая пастила представляет собой в основном агаровый студень, а заварная пастила – пектиновый студень. Пастильный студень резко отличается от мармеладного. Мармеладный студень представляет собой однородную массу, пастильный студень имеет мелкопористую пенообразную структуру. Пена состоит из дисперсной фазы – газа, образующегося в виде сравнительно крупных пузырьков воздуха, и непрерывной фазы – дисперсионной среды, жидкость, которая образует оболочки пузырьков воздуха, или каркас пены. Для получения устойчивой пены в системе газ – жидкость необходимо присутствие третьего компонента – стабилизатора, повышающего устойчивость пены. Такими стабилизаторами при производстве пастилы являются яичный белок, кровяной альбумин, молочный белок и др. Эти белки являются высокомолекулярными поверхностно активными веществами, образующими с водой яблочного пюре гидрофильные коллоидные системы. При отсутствии стабилизаторов пузырьки воздуха в пене стремятся соединиться в общую массу, при этом пленка пузырьков прорывается, в результате чего пена разрушается. Это явление произвольного разрушения пены называется коалесценцией. Для того чтобы закрепить пенообразную и желеобразную структуру и придать массе достаточную прочность, необходимую для дальнейшей обработки, сбитую яблочно-сахарную массу смешивают с агаровым сиропом или мармеладной массой. Агар или пектин после выстаивания образует прочное желе. Горячий агаровый сироп или горячая мармеладная масса, добавленная к сбитой массе с температурой 30° С, заполняет воздушные пространства, имеющиеся между отдельными пузырьками сбитой массы, и вытесняет из них воздух. Температура смеси достигает 50° С. В практике пастильного производства получение пенообразной структуры достигается сбиванием смеси яблочного пюре, сахара и яичного белка. Большое значение для качества пены имеет плотность яблочно-сахарной смеси и количество яичного белка. Чем больше плотность смеси, тем лучше образуется пена. Оптимальная влажность яблочно-сахарной смеси, при которой образуется пышная пена, колеблется в пределах 42–44%. Для того чтобы получить указанную влажность рецептурной смеси при влажности яблочного пюре 88%, отношение яблочного пюре к весу сахара должно быть 1:1. Для улучшения качества пенообразования, а главным образом для сокращения продолжительности сушки пастилы желательно иметь меньшую влажность рецептурной смеси, что достигается применением уплотненного пюре. Приготовление пастильной массы производится в машинах периодического и непрерывного действия. Пастилосбивальная машина периодического действия состоит из деревянного корытообразного корпуса с крышкой и полукруглым дном, внутри которого вращается вал с Т-образными лопастями. Вал делает 200–250 об./мин. В нижней части корпуса имеется штуцер с заслонкой для слива сбитой массы. Количество смеси, загружаемой в машину, 100–110 кг. В машину загружают отвешенную порцию яблочно-сахарной смеси и добавляют около половины белка, потребного на одну загрузку. Затем закрывают крышку и пускают в ход вал с лопастями. В результате перемешивания происходит растворение сахара в яблочном пюре и вспенивание массы. Через 10 мин добавляют вторую порцию белка и продолжают сбивание в течение 8–10 мин при открытой крышке, что способствует лучшей аэрации массы и испарению воды. Окончание сбивания массы определяется по изменению объема, который увеличивается примерно в два раза по сравнению с первоначальным, а также по увеличению вязкости массы. Параллельно со сбиванием яблочно-сахарной смеси готовят агаро-сахаро-паточный сироп. Сироп получают увариванием 1 части сахара, 0,5 части патоки и 0,02 части агара в змеевиковых варочных колонках, вакуум-аппаратах периодического действия или открытых варочных котлах. Рецептура сиропа и процесс уваривания такие же, как при изготовлении сиропа для желейного мармелада. Влажность сиропа. 20–22%. Готовый сироп с температурой 85–90° С добавляют в сбивальную машину к сбитой яблочно-сахарной смеси в количестве 50%, от веса смеси. Одновременно добавляют вкусовые, ароматические вещества и красители. Массу вымешивают при открытой крышке в течение 3–4 мин, а затем выгружают в металлическую чашу на колесах или специальный сборник. Влажность готовой пастильной массы, приготовленной на обычном пюре, 38–40% на уплотненном – 33–34%. Содержание редуцирующих веществ 7–10%. Температура массы 44–46° С. Правильно сбитая масса должна иметь удельный вес 0,6–0,65. Разливка пастильной массы в лотки. Готовая пастильная масса разливается на пастилоразливочной машине в лотки, изготовленные из фанеры или дюралюминия. Размеры лотков зависят от размеров разливочного механизма, а также от размеров режущего механизма резальной машины, так как при несоответствии этих размеров количество отходов при резке будет увеличиваться. Выстойка пастилы. В процессе выстойки происходит образование желе (садка) благодаря присутствию агара и отчасти пектина, испарение влаги и образование в результате этого тонкокристаллической корочки на поверхности пласта. В процессе застудневания пастильная масса теряет текучесть, переходит из жидкого в полутвердое состояние, в результате чего пласт легко выбирается из лотка и режется. Корочка на поверхности пласта предохраняет его от прилипания к поверхности транспортеров режущей машины и от деформирования в процессе резки Резка пастилы. Резка пастилы производится на резальных машинах. Шаг ножей равен ширине бруска пастилы. Нарезанные изделия вначале удерживаются между лезвиями ножей благодаря своей клейкости, а затем выталкиваются пуансонами переднего барабана на решета, подаваемые транспортером. Сушка пастилы. Нарезанная пастила вследствие значительной влажности имеет нежную структуру и липкую поверхность. Для удаления излишка влаги и получения кристаллической корочки на поверхности пастилу подсушивают до влажности 16–18%. Благодаря пористой структуре пастилы для ее сушки требуется меньше времени, чем для мармелада, так как диффузия влаги идет быстрее. Но пастила легко деформируется при сушке, поэтому сушку пастилы следует вести при иных режимах, чем мармелад. Сушка пастилы ведется на решетах в камерных или шкафных сушилках, а также в непрерывно действующих тоннельных сушилках. Сушка изделий производится горячим воздухом, который нагревается в калориферах. Воздух подается вентиляторами в сушильную камеру через специальные отверстия – диффузоры. Сушильная камера имеет две зоны с различной температурой. Сушка в непрерывно действующих сушилках производится в две стадии. В первой зоне температура воздуха 40–45 °С, относительная его влажность 50% и скорость 1 м/сек. Продолжительность сушки в первой секции 2–2,5 ч. Во второй зоне поддерживается температура воздуха 55–60° С, относительная его влажность 20–25% и скорость 1 м/сек. Продолжительность сушки во второй секции 1 ч. Высушенная пастила на стеллажных тележках поступает в последнюю секцию – камеру охлаждения, где пастила выдерживается в течение 30 мин при температуре воздуха 25–30° С. Влажность высушенной пастилы составляет 17–19%, содержание редуцирующих веществ 8–12%. Опудривание пастилы, укладка в коробки и лотки. Высушенная пастила обсыпается сахарной пудрой. Сахарная пудра предохраняет пастилу от слипания и придает изделию хороший внешний вид. Обсыпка пастилы производится на специальной опудривающей установке. Пастила из решет выгружается на ленточный транспортер и проходит под бункером, где обсыпается сахарной пудрой, а затем при помощи того же транспортера попадает под щеточный механизм, который сметает излишек сахарной пудры. Иногда пастила глазируется шоколадом. Шоколад улучшает внешний вид и вкус пастилы, а также предохраняет ее от высыхания. Готовая пастила укладывается в коробки по 250 или 500 г не более двух рядов по высоте. При изготовлении бело-розовой пастилы в коробку укладывается смесь из белой и розовой пастилы. Коробки выстилаются изнутри парафинированной или пергаментной бумагой. Каждый ряд также застилается парафинированной бумагой. Весовая пастила укладывается в фанерные лотки или короба не более 6 рядов по высоте и общим весом не более 5 кг. Лотки и коробки с пастилой упаковываются в дощатые или фанерные ящики. Отливная пастила (зефир) Отливная пастила, или зефир, является разновидностью клеевой пастилы. Отличается от резной пастилы формой и более пышной консистенцией. Технологический процесс приготовления зефира также несколько отличается от приготовления резной пастилы. Яблочное пюре для сбивания зефирной массы берут с содержанием сухих веществ около 15% и с большим содержанием пектина – до 1,2%, яичного белка добавляется до 8% по отношению к весу яблочно-сахарной смеси. Благодаря большему количеству белка и длительному сбиванию (22–25 мин) яблочносахарная смесь получается более пышная. Клеевой сироп для зефирной массы уваривается до большей плотности, чем для пастильной массы,– до содержания сухих веществ 84–85%. Готовый агаровый сироп с температурой 90–95° С вводится в сбитую яблочно-сахарную смесь в отношении 1:1, после чего добавляются вкусовые и ароматические вещества. Зефирная масса обладает большей вязкостью, чем пастельная, что объясняется большим содержанием агара и меньшей влажностью массы. Это дает возможность формовать зефирную массу отливкой. Зефирную массу можно сбивать не только в периодически действующих машинах, но и в непрерывно действующих пастилосбивальных машинах. Отсадка зефира. Отсадка зефирной массы производится на зефироотсадочных машинах. Кроме зефира круглой формы, отсаживается зефир продолговатой формы – «пирожки». Выстойка и лепка зефира. Лотки с отсаженными половинками зефира устанавливаются на стеллажные тележки и направляются в камеру для выстойки, где зефир выстаивается в продолжение 8–10 ч. После выстойки половинки зефира имеют влажность 21 – 23%. Лотки с половинками зефира направляются на склейку – лепку. Склейка зефира производится на специальном транспортере. Лотки с половинками зефира ставятся на цепи транспортера, при помощи специального вибратора зефир обсыпается сахарной пудрой, а затем склеивается. Зефир после склейки выстаивается в решетах в цехе при температуре 18–20° С и относительной влажности 60–65% в течение 3–4 ч. Выстойка необходима для того, чтобы половинки зефира склеились и образовалась более прочная корочка на поверхности зефира. Кроме описанного вида зефира, изготовляют зефир с начинкой из яблочной мармеладной массы. Сваренную мармеладную массу отливают на лотки в виде лепешек. После образования желе на них отсаживают зефирную массу, а затем после желирования и образования корочки половинки зефира склеивают. Зефир, так же как и пастилу, иногда глазируют шоколадом. Готовый зефир, имеющий влажность 16–20%, поступает на укладку.. Зефир укладывается в коробки весом 259–500 г, причем в коробку укладывается белый и розовый зефир, имеющие соответствующий аромат. Мандариновый, медовый, сливочный зефир укладывают в коробки по сортам. Кроме коробок, зефир укладывают в фанерные лотки не более трех рядов по высоте, общим весом не более 5 кг. Отходы и брак в производстве пастилы. При производстве резной пастилы основным видом отходов являются обрезки, получающиеся при резке пастильных пластов на резальной машине. При производстве отливной пастилы отходы получаются в виде деформированных изделий при отливке и сушке зефира, а также в виде массы, получающейся при очистке оборудования и лотков. |