|
|
1. Измельчение. Способы измельчения и степень измельчения сырья при производстве колбасных изделий
1. Измельчение. Способы измельчения и степень измельчения сырья при производстве колбасных изделий.
При производстве колбас перед посолом подвергают предварительному измельчению. После посола его вновь измельчают более тонко специальными волчками. Степень измельчения мяса на волчке определяется величиной отверстий решетки и количеством режущих деталей. При производстве копченых колбас перетирание мяса на волке является нежелательным, поэтому используют другие способы.
Вторичное измельчение мясопродуктов уже со специями, добавками и другими компонентами, которые предусмотрены технологией - это очень важный процесс при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас, а также мясных хлебов и паштетов. При производстве этих колбасных изделий требуется очень высокая степень измельчения, которая обеспечивает однородность структуры, равномерное перемешивание, высокую липкость, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. Для этого применяют куттеры и машины непрерывного действия для тонкого измельчения мяса, продолжительность куттерования зависит от степени измельчения мышечных волокон.
Если в процессе куттерования повышается температура, белковая связывающая основа может быть денатурирована и разрушена, а увеличение незащищенной жировой дисперсии способствует отделению жира в процессе копчения и варки. Поэтому очень важно здесь не допустить перегревания. чтобы исключить добавление льда.
Сегодня нашли широкое применение машины непрерывного действия для тонкого измельчения мяса: эмульситаторы, микрокуттеры, коллоидные мельницы и другое оборудование.
Но куттеры являются одновременно измельчающими и перемешивающими машинами, на них может заканчиваться процесс приготовления фарша для большинства вареных, копченых, полукопченых и ливерных изделий. В каждых машинах есть свои преимущества и недостатки.
2. Созревание–совокупность изменений важнейших свойств мяса. Три периода автолитического изменения мяса.
созревание мяса проходит в результате выдерживания его в течение определенного времени при низких (плюсовых) значениях температуры. В процессах автолитического изменения мяса можно выделить три периода и соответствующие им состояния мяса: парное, мясо в состоянии максимального развития посмертного окоченения и мясо созревшее.
Количество последнего зависит от содержания и прочности соединительной ткани в продукте. В парном мясе еще не происходит интенсивною накопления продуктов распада веществ небелковой природы и их взаимодействия с белками, что вызывает конформационные изменения и агрегационные взаимодействия последних и способствует увеличению прочностных свойств мяса.
Например, белые мышцы кур созревают быстрее, чем красные, так как в них в 2 раза меньше белков соединительной ткани. Мясо молодых животных и птиц становится нежным быстрее, чем старых животных, так как у первых концентрация гидролитических ферментов более высокая, чем у старых, и процессы прижизненного обмена весьма.
Белки мяса находятся в ионизированном состоянии и обладают высокой водосвязывающей способностью. Высокая водосвязывающая способность парного мяса имеет большое значение в производстве вареных колбасных изделий, так как от нее зависят сочность, консистенция и выход готовых изделий...
Большая часть белков переходит в изоэлектрическое состояние, белки агрегируют, что способствует уменьшению водосвязывающей способности мяса. С началом разрешения окоченения постепенно повышается водосвязывающая способность мяса...
При температуре выше 20°С органолептические характеристики становятся оптимально выраженными через 2 - 3 сут
Однако кулинарные показатели мяса (нежность, сочность, вкус, запах и усвояемость) еще не достигают оптимальною уровня и выявляются при дальнейшем развитии автолитических процессов: для говядины при 0 - 10 °С через 12 сут, при 8 - 10°С - 5 - 6, при 16 - 180С - через 3 сут. В технологической практике нет установленных показателей полной зрелости мяса и, следовательно, точных сроков созревания...
Количество последнего зависит от содержания и прочности соединительной ткани в продукте. В парном мясе еще не происходит интенсивною накопления продуктов распада веществ небелковой природы и их взаимодействия с белками, что вызывает конформационные изменения и агрегационные взаимодействия последних и способствует увеличению прочностных свойств мяса.
Размягчение тканей и увеличение нежности мяса в период созревания существенно зависят от ослабления агрегационных взаимодействий белков и их распада под действием протеолитических ферментов катепсинов. Уменьшение жесткости мяса при автолизе связано также с изменением белков соединительной ткани...
Большая часть белков переходит в изоэлектрическое состояние, белки агрегируют, что способствует уменьшению водосвязывающей способности мяса. С началом разрешения окоченения постепенно повышается водосвязывающая способность мяса...
3. Технология производства вареных колбас.
Технологический процесс производства вареных колбас, сосисок, шпикачек и сарделек включает в себя следующие технологические операции:
Подготовка мясного сырья.
Для производства вареных колбасных изделий используют все виды мясного сырья и вспомогательных компонентов, белки животного и растительного происхождения, комплексные пищевые добавки.
Туши и полутуши (говядины, свинины, баранины) промываются чистой питьевой водой с температурой 18-20 ºС, срезаются клейма и загрязнения. Разделка на отруба (схема разделки на отруба для свинины, говядины и баранины почти одинаковы): шея, лопатка, грудина, пашина, филейная и тазобедренная часть.
Далее следует обвалка и жиловка мясного сырья, эти операции выполняют высоко квалифицированные специалисты.
Отправка жилованного мяса по сортам на посол. Перед посолом мясо предварительно измельчают от 2-3 мм до 18-25 мм, также допускается посол в кусках. После измельчения мясо перемешивают в мешалках с солью в размере 2,5% к массе сырья. Соленое мясо отправляют на созревание при температуре 0 … +4 ºС и влажностью около 75%. При производстве различных вареных колбас время созревания может меняться от 12 до 72 часов.
Согласно рецептуре вареного колбасного изделия производят составление и измельчение фарша. В первую очередь обрабатывают нежирное сырье с добавлением 10-40% воды (t 1 … 3 ºC) или льда от всей технологической влаги, затем вносят специи и добавки, в последнюю очередь вносят жирное сырье и оставшуюся часть влаги. При изготовлении вареных колбас вносят от 10 до 40 % влаги от основного сырья. Фарш измельчают на открытых или вакуумных куттерах, использование последних более целесообразно так как фарш меньше контактирует с кислородом воздуха — как следствие он меньше окисляется, а также в структуре фарша значительно меньшее содержание пузырьков воздуха. Измельченный фарш должен иметь температуру не выше 12 ºС.
Если согласно рецептуре в колбасном изделии должен быть шпик его режут либо в ручную либо на шпигорезке на кусочки размером 4х4 мм и вносят в фарш в самую последнюю очередь.
Наполнение оболочек фаршем производят на машинах — шприцах (они могут быть роторными, шнековыми, вакуумными...) они могут быть дополнительно оснащены перекрутчиками, дозаторами, клипсаторами и другими техническими приспособлениями для более высокой автоматизации производства.
В зависимости от оснащенности производства формовка колбасных изделий производится в ручную, полуавтоматически или автоматически. Сформованые колбасы, сосиски, сардельки и т. д. навешивают на рамы и отвозят в камеру осадки с температурой воздуха не более 8 ºС и влажностью 75 %. Осадка длится от 2 до 6 часов.За процессом осадки следует термическая обработка колбасных изделий, эта операция производится в стационарных или унифицированных камерах.
Термообработка включает в себя 3 периода:
- Обжарка. Технологические режимы: t 90-100 ºС, влажность минимальна, длительность 20-90 минут. При этой операции достигается подсушивание оболочки, покраснение фаршей (работает нитрит натрия), температура внутри батона достигает 40 С. Изделия в полимерных оболочках можно не обжаривать.
- Варка. Технологические режимы: t до 80 С, влажность 100%, время зависит от толщины батона. При варке в термокамеру подается паровоздушная смесь. Варка производится до достижении температуры внутри батона +70 ... 72°
- Охлаждение. Производится водой (дождеванием) или воздухом до достижении температуры внутри батона +15 ºС.
Далее следует сортировка колбас (дефектовка), экспедиция соответствует требованиям нормативно-технической документации с соблюдением санитарно-ветеринарных правил.
Транспортировка и хранение производится при температуре не ниже 0 и не выше 8 ºС. Срок реализации соответствует НТД и зависит от вида сырья, применяемых добавок, используемых оболочек.
4. Технология производства ветчины, в чем ее особенность.
Разделка, обвалка, жиловка
Размороженные тушки, при необходимости, опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, остатки оперения и внутренних органов, зачищают и промывают. После разделения полутуш на отруба для производства ветчин высших сортов выделяют только высококачественное мясное сырье: мякоть тазобедренной, лопаточной, спинной, поясничной и шейной частей свиных полутуш без шкуры, костей, хрящей и излишков шпика; мякоть лопаточной, спинно-реберной, поясничной, тазобедренной частей полутуш говяжьих с содержанием соединитель ной и жировой ткани не более 6 %. После обвалки и жиловки мясо подается на измельчение и посол.
Измельчение и посол мясного сырья
Посол мясного сырья включает в себя следующие операции: предварительное измельчение, массирование (перемешивание) и составление фарша. Мясное сырье для ветчин измельчают на волчке с решеткой диаметром 8–25 мм и направляют на массирование или перемешивание в мешалке. Измельченное мясное сырье помещают в массажер и последовательно вносят посолочные и функционально-технологические ингредиенты по рецептуре. Затем подвергают массированию, выгружают. После окончания посола сырье направляют на формование.
Формовка ветчин в колбасные оболочки
Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем натуральных оболочек и искусственных оболочек диаметром 60–140 мм производят с использованием цевок диаметром 30–60 мм. Длина колбасных батонов – не более 50 см. Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата должны быть не длиннее 4 см, при товарной отметке концы шпагата должны быть не длиннее 7 см. Минимальная длина батона должна быть 15 см. При наполнении фаршем полиамидных пароводогазонепроницаемых оболочек рекомендуется наполнять их на 8–10 % больше номинального диаметра, согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания и требуемую плотность набивки батонов.
Подготовка форм
Формы перед укладкой в них сырья зачищают от остатков припекшегося сырья, промывают горячей водой, вкладывают целлофановую пленку или пакет-вкладыш
Формовка ветчин в формы
Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно выстланные коллагеновой или целлюлозной пленкой, или пленкой из других полимерных материалов. С оставлением свободных концов пленки для закрывания поверхности фарша в форме, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот. Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг. Открытую поверхность фарша в форме закрывают свободными концами коллагеновой или целлюлозной пленки, или пленки из других полимерных материалов, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают, после чего направляют на термическую обработку.
Термическая обработка
Термическую обработку ветчинных продуктов производят в универсальных камерах с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности среды. Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых пород в дымогенераторе. Варку ветчин в формах производят в варочных котлах или в пароварочных камерах до достижения температуры в центре продукта 71 °C. Термическая обработка ветчин в проницаемых оболочках. Подсушку батонов осуществляют при температуре 50–60 °C в течение 20–60 мин в зависимости от диаметра батона. Окончание процесса определяют по высыханию и покраснению батона и достижению температуры в центре батона 35–50 °C. Далее осуществляется копчение при температуре 65–70 °C в течение 20–60 мин до желаемого цвета. Операцию копчения при изготовлении ветчин можно исключить. Варку ветчины проводят при температуре 75–80 °C до достижения температуры в толще продукта от 70 до 72 °C. Термическая обработка ветчин в полиамидных парогазонепроницаемых оболочках. Обжарку батонов не производят. Варку проводят в котлах или пароварочных камерах с контролем и регулированием температуры греющей среды от 60 до 80˚С до достижения температуры в центре батона 72–74˚С с последующей экспозицией в течение 6–8 мин. При варке в воде батоны изделий ветчинных погружают в воду, предварительно нагретую до 85˚С (при соотношении воды и продукта не менее чем 5:1)
Термическая обработка ветчин в формах
Варку ветчин, выработанных в формах, производят в варочных котлах (температура воды при загрузке составляет 100˚С) или пароварочных камерах с температурой греющей среды 80–82˚С в течение 4–7 ч до достижения температуры в центре продукта 72–74˚С. После варки ветчин в форме их в горячем виде подпрессовывают и опрокидывают над ванной, давая стечь бульону и жиру, после чего направляют на охлаждение.
Охлаждение и хранение ветчин
После варки ветчин в оболочках, охлаждают на рамах под душем холодной водой в зависимости от вида, диаметра оболочки и используемого оборудования в течение 5–20 мин (в целлофановой оболочке не более 3 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до температуры в центре батона 0–12 °С. После варки ветчин в пароводогазонепроницаемых оболочках их немедленно охлаждают под интенсивным душем холодной водой в течение 30 мин, затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С до температуры в центре батона 0–12 °С. Допускается при использовании пароводогазонепроницаемых оболочек в случае появления морщин на их поверхности производить регенерацию оболочки (разглаживание морщин). Для этого охлажденные батоны помещают на одну минуту в горячую воду с температурой 90–95 °С или в струю пара. Для ускорения процесса охлаждения ветчинных изделий рекомендуется осуществлять его в туннелях интенсивного охлаждения при температуре -5–7 °С или в туннелях гидроаэрозольного охлаждения, или в камерах интенсивного охлаждения с автоматическим контролем и регулированием параметров. После варки ветчин в формах их дополнительно подпрессовывают для уплотнения фарша и охлаждают на специальных стеллажах или рамах в камерах охлаждения при температуре не ниже 0 и не выше 6 °С до температуры в толще продукта 0–12 °С. После охлаждения изделия ветчинные вынимают из форм, освобождают от пленки, в которой производилась варка, и отправляют на упаковку. После завершения технологических процессов готовую продукцию подготавливают к упаковке и реализации. Срок хранения ветчин в натуральной и проницаемой оболочке – 72 ч., в парогазонепроницаемых оболочках – от 10–30 сут при температуре 0–8 ˚С и относительной влажности воздуха 75%
5. Технология производства полукопченых колбас.
Кэтому виду колбасных изделий относятся полтавская, краковская, польская, украинская и некоторые другие колбасы. Сырье для таких колбас то же, что и для вареных, с той лишь разницей, что парное мясо не используют.
Технология изготовления колбас до шприцовки в основном та же, что и при изготовлении вареных изделий. Шприцовку проводят более плотно. После шприцовки батоны направляют на осадку, которая продолжается 4 часа при температуре 10-12°С. В дальнейшем батоны подвергают обжарке в течение 60-90 минут при 60-90°С, а затем варке от 40 до 80 минут при температуре 75-80°С с последующим остыванием при температуре не выше 12°С в течение 3-5 часов. Следующей операцией является копчение горячим дымом при температуре 35-50°С в течение 12-24 часов. На этом завершается изготовление полукопченых колбас для местной реализации. Колбасы, отправляемые для дальней реализации, дополнительно подсушивают в течение 2-4 суток при температуре не выше 12°С. Выход готовых полукопченых колбас составляет 60-80%. Влажность полукопченых колбас находится в пределах 35-60%. При температуре не выше 12°С и относительной влажности 75% полукопченые колбасы можно хранить до 20 суток, а при температуре -9°С – до трех месяцев.
6. Технология производства сырокопченых колбас.
Колбаса сырокопченая – колбасное изделие, представляющее собой мясной фарш в продолговатой оболочке. От прочих видов колбас отличается процессом производства, при котором мясо подвергается ферментации и обезвоживанию.
Качество сырья. Говяжье, свиное мясо. Лучшим сырьем являются задние и лопаточные части туши без жировых отложений.
Обработка сырья. Говяжье мясо освобождается от жил, сухожилий, пленок и жира, нарезается кусками весом не более 400 г и засаливается. Для засола на 100 кг мяса употребляется 4 кг соли и 100 г селитры. Посоленное мясо выдерживается в холодильнике или на леднике в течение 5–7 суток при температуре 3–4°. Для ускорения созревания рекомендуется измельчать мясо через решетку в 16–25 мм; в этом случае срок посола сокращается до 3–5 суток.
|
|
|
Скачать 2.33 Mb.