1. Измельчение. Способы измельчения и степень измельчения сырья при производстве колбасных изделий
 Скачать 2.33 Mb.
|
|
Производство галет. Галеты вырабатывают из муки высшего, первого, второго сортов, а также из обойной муки в соответствии с требованиями ГОСТ, с применением дрожжей и химических разрыхлителей, с добавлением (без добавления) различных видов сырья. Из жиров в рецептуры входят маргарин, фритюрный жир, сливочное масло, из сахаристых веществ – сахар-песок и инвертный сироп. Простые галеты не содержат ни жира, ни сахара. Они производятся из пшеничной муки первого и второго сортов, из пшеничной обойной муки и смеси пшеничной обойной муки и муки первого сорта. Изготовляют галеты по опарной технологии и на дрожжевой болтушке. Технологическая схема производства галет: - подготовка сырья и полуфабрикатов к производству; - приготовление смеси сыпучих компонентов; - приготовление опары (опарная технология); - активация дрожжей (на дрожжевой болтушке); - приготовление эмульсии (для галет с жиром); - приготовление теста; - расстойка теста; прокатка теста; - формование тестовых заготовок; - выпечка; - охлаждение. Из подготовленного к производству сырья и измельченной крошки получают смесь сухих компонентов (мука, крахмал, крошка). Из дрожжей и воды температурой 32–35 °С в тестомесильной машине готовится смесь, в которую загружают в зависимости от сорта галет часть муки, все компоненты перемешивают 7–8 мин. Получают опару. Продолжительность брожения опары 15 ч. Готовая опара увеличивается в объеме в 2,5–3 раза. Процесс созревания опары для галет обычно более короткий, чем для крекера. Расстойку теста осуществляют непрерывным или периодическим способом при температуре 25–32 °С и относительной влажности воздуха 75–85 %. Продолжительность расстойки зависит от многих факторов и может составлять до 6 ч. Прокатка и формование тестовых заготовок аналогичны тем же процессам при производстве крекера. Выпечка производится при температуре 210–300 °С в течение 7–12 мин. 99. Производство тортов и пирожных В зависимости от вида выпеченного полуфабриката пироженые подразделяются на бисквитные, песочные, слоеные, вафельные, миндальные и ореховые, воздушные, крошковыс, заварные, сахарные и комбинированные. Основными технологическими стадиями приготовления пирожных и тортов являются: - приготовление выпеченных полуфабрикатов, их охлаждение; - приготовление отделочных полуфабрикатов; - отделка полуфабрикатами; - упаковывание и хранение. Бисквит – это пышный, мелкопористый полуфабрикат с мягким эластичным мякишем, который получается с сахаром, перемешиванием сбитой массы с мукой и последующей выпечкой полученного теста. Приготовление теста заключается во взбивании яйцепродуктов с сахаром-песком до увеличения смеси в 2,5–3 раза. Далее к сбитой массе добавляют муку, предварительно смешанную с крахмалом, и перемешивают не более 15 секунд. Кратковременность замеса вызвана необходимостью уменьшить по возможности набухание клейковины. Более длительный замес может привести к получению плотного затянутого теста, и бисквит будет малопористым и плотным. Бисквитное тесто характеризуется неустойчивостью воздушной фазы. Для приготовления бисквитного теста применяют также способ с подогревом. Меланж с сахаром перед сбиванием, подогревают до температуры 40 °С при перемешивании в сбивальной машине в течение 5–7 мин. при небольшой частоте венчика, после чего сбивают массу при частоте 250–300 оборотов в минуту в течение 25–30 мин., а затем перемешивают с мукой и крахмалом. Бисквит, приготовленный из муки со слабой клейковиной, имеет наилучшие вкусовые качества – более тонкостенную пористость, мягкий мякиш. Муку для бисквита нужно брать только высшего сорта. Полученное тесто жидкой консистенции формуют в прямоугольной, квадратной или круглой формах, предварительно смазанные жиром или выстланные бумагой. Формы должны быть заполнены тестом не более чем ¾ высоты бортов. Бисквитный полуфабрикат рекомендуется выпекать при температуре 190–220 °С в течение 40–65 мин., и при температуре 170–175 °С в течение 65–75 мин. при толщине полуфабриката не менее 30мм. Выпеченный полуфабрикат в формах охлаждают, вынимают из форм и подвергают выстойке в течение 8 ч. В процессе, котором происходят охлаждение и снижение влажности, полуфабрикаты, приобретает достаточную жесткость, позволяющую осуществлять последующую резку бисквита. Недостаточно охлажденный бисквит с повышенной влажностью при резке мнется, а при пропитке ароматизированным сахарным сиропом деформируется. Выпеченный бисквитный полуфабрикат после освобождения из форм и выстаивания зачищают от подгорелых мест ножом или теркой, выравнивают его поверхность для придания правильной формы по вертикали и разрезают на требуемое количество слоев в зависимости от вида пирожного. При разрезании бисквитного полуфабриката вручную бисквитную заготовку прижимают слегка к столу и разрезают длинным ножом, начиная с угла. На слои одинаковой толщины. Торты бисквитные обладают высокими вкусовыми качествами. Благодаря пышной и мягкой структуре они удобны для изготовления. В зависимости от отделочных полуфабрикатов они подразделяются: бисквитно-кремовые, глазированные, с посыпками, бисквитно-фруктовые, бисквитные с масляным и белковым кремом, бисквитно-песочные, бисквитно-воздушные, бисквитные с кремом и фруктами. 100. Виды, свойства жиров, их пищевая ценность. 1. По типу сырья жиры бывают: - Животные (сливочное масло, животные жиры – сало, рыбий); - Растительные (из семян растений, орехов и плодов); - Комбинированные, полученные промышленным способом из разного сырья (спреды, кондитерский жир, маргарин). 2. По консистенции: - Твердые. Большинство животных жиров имеет твердую консистенцию. Среди растительных к твердым относятся пальмовое, кокосовое и масло какао. - Жидкие. Большинство растительных масел из плодов и семян имеют жидкую консистенцию. Пищевая ценность. Жиры входят в ежедневный рацион человека. Некоторые из них незаменимы и обязательно должны присутствовать в пище. Жиры необходимы для поддержания нормальной жизнедеятельности организма человека. Основной функцией пищевых жиров является обеспечение организма энергией. 1 г жира высвобождает 9,5 ккал, что в 2,5 раза больше, чем 1 г белка или углевода. Плюс в жирах содержатся необходимые организму компоненты: фосфолипиды, полиненасыщенные жирные кислоты, стерины, жирорастворимые витамины. В большинстве случаев жиры выполняют роль структурообразователей и одновременно повышают энергетическую ценность кондитерских изделий. В кондитерской промышленности используют сливочное масло, маргарин, гидрированные жиры, растительные масла, в том числе такие, как какаомасло, кокосовое масло. Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные – это безводные жиры, в основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопечении применяются жир с твердой консистенции и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию, при температуре 15–20 °С. Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1–9 мес в зависимости от температуры (от -10 до +15 °С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре. При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира. Животные жиры подразделяют на две группы: – жиры наземных животных, – жиры морских млекопитающих и рыб. Из жиров наземных животных преимущественно используются три вида: бараний, говяжий и свиной. 101. Получение растительных масел. Рафинация масел. В технологических схемах переработки масличных семян на масло различают подготовительные, основные, вспомогательные и дополнительные операции. Получение растительных масел включает следующие тех стадии: - хранение сырья; - очистка и кондиционирование семян; - пропарка и жарение мятки; - извлечение масла; очистка (рафинация) масла; - расфасовка и хранение. Технология переработки сырья для производства масел на предприятиях начинается с очистки и кондиционирования семян. Очистку от сорных и масличных примесей осуществляют с помощью сит. Затем семена кондиционируют по влажности, т.е. доводят влажность семян до определенного уровня: подсушивают или увлажняют, если семена имеют высокую влажность. Обрушивание семян, т. е. отделение семян от оболочки (шелухи или лузги). В результате обруживания получают рушанку, представляющую смесь различных частиц семян. Необходимо отделить оболочки от ядра семян. Для этой цели проводят сепарирование рушанки. Отделенные ядра семян направляют на измельчение. Измельчение семян проводят для вскрытия клеточных структур в целях увеличения выхода масла. Измельчение проводят на пятивалковых и плющильных вальцовых станках. После измельчения получают полуфабрикат – мятку, однородная масса, в которой должно содержаться до 70 % вскрытых семян. Пропарка и жарение мятки – эта операция влияет на выход масла при прессовании и его качество. Влаготепловая обработка проводится с целью лучшего отделения масла от плазменного геля клетки семян. После увлажнения мятки паром до 8–9 % ее подвергают жарению. Температуру поддерживают 100–105 ºC, мятка прогревается и высушивается до 5,0–6,0 %. Мятку жарят в шнековых или чанных жаровнях. Извлечение масла. Традиционным способом извлечения масла из семян является способ прессования. Однако в этом случае в жмыхе остается 5–8 % масла. Более эффективный способ – экстракции с применением органических растворителей. При этом способе в остатке после экстракции, называемом шроте, остается не более 0,8–1,2 % масла. Комбинированный метод предусматривает извлечение большей части масла прессованием (форпрессование), а остаток масла извлекают экстракцией. Рафинация масел. Технологическая операция рафинация – это очистка полученного масла. Масло очищают от примесей, снижающих пищевые свойства и товарный вид готового продукта. Способы и методы рафинации разделяют на: - физические (отстаивание, центрифугирование, фильтрацию) - химические (гидратация, щелочная и кислотная рафинация; выделение госсипола из хлопкового масла); - физико-химические (адсорбционную рафинацию, дезодорацию и дистилляцию). Химический метод очистки гидратация – это обработка масла небольшим количеством воды, применяется для осаждения слизистых и белковых веществ, фосфолипидов и других примесей. Адсорбционная рафинация применяется для удаления пигментов, т. е. для осветления масла. Масла обрабатывают порошкообразными веществами – адсорбентами, способными удержать на своей поверхности примеси. Масло подогревают до 90–95 ºC, смешивают с адсорбентом или фильтруют через слой адсорбента. Дезодорация – технологическая операция устранения неприятного запаха масла. Их удаляют методом фракционной отгонки (дезодорации). 102. Получение маргарина. Маргарин представляет собой физико-химическую систему, в которой один из основных компонентов – вода (дисперсная фаза) распределен в другом – масле (дисперсионной среде) в виде мельчайших капелек, образуя эмульсию типа «вода в масле». В состав маргарина входят высококачественные пищевые жиры, молоко, соль, сахар, эмульгаторы, красители, аромагиза-торы, витамины и другие компоненты. Подготовка жирового сырья. Хранение и темперирование рафинированных дезодорированных масел и жиров; • подготовка молока; • подготовка эмульгаторов и других нежировых компонентов; • приготовление эмульсии; • получение маргарина, переохлаждение, кристаллизация маргариновой эмульсии. Механическая (пластическая) обработка маргарина; • расфасовка, упаковка, штабелирование готовой продукции. Подготовка компонентов жирового сырья, молока и эмульгаторов – приготовление эмульсии – получение маргарина – маргарин на фасовании Компоненты смешивают в вертикальном цилиндрическом смесителе. Затем в переохладитель, где происходит теплообмен. В переохладителе имеется вал, оттуда подается горячая вода для предотвращения налипания маргариновой эмульсии. Так же на валу крепятся 12 ножей. На выходе получаем маргариновую эмульсию, которая напрвляется в крисстализатор, где ей придаются необходимая кристаллическая структура, требуемая твердость, однородность и пластичность, необходимые для фасования маргарина. Основными узлами кристаллизатора являются фильтр-гомогенизатор и три секции — коническая и две цилиндрические, в которых маргарин медленно движется к конической насадке и затем в фасовочный автомат. 103. Технология халвы. Халва – кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, что обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую и соевую. Халва, полученная из семян кунжута, называется тахинной. Процесс получения халвы состоит из следующих стадий: приготовления тертых масс, получения карамельной массы, приготовления экстракта мыльного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания. Приготовление тертых масс Тертые массы – тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и пр., которые получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение тертых масс из различных культур имеет некоторые отличия. Приготовление тахинной массы Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется, но при замачивании становится эластичной и легко отстает от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0.5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 л водой температурой 40...50 °С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса и взаимного трения. После обрушивания отделяют оболочку от ядра, используя различие в их плотности. Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/м3, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, – 1500 кг/м3. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120...1150 кг/м3. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем следуют термическая обработка (обжарка), в результате которой ядра приобретают специфические вкус и аромат и снижается влажность ядер; охлаждение и измельчение на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах. Приготовление подсолнечной белковой массы Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения. Получение карамельной массы К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94... 95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы. Приготовление экстракта мыльного корня Чтобы халва была слоисто- волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3...4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05. Карамельную массу сбивают в закрытых варочных котлах, температуре 105...110 °С с добавлением 2 % (от массы) экстрата: мыльного корня в течение 15...20 мин. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой. Вымешивание халвы должно обеспечить образование слоисто-волокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55…60% белковой массы берется 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества. Вымешанная халва при температуре 60...65 °С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом. Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов – 1,5 мес. 104. Технология мармелада. Мармелад – кондитерское изделие, вырабатываемое из желирующего фруктово-ягодного пюре и/или студнеобразователя, сахара или его заменителей и других видов сырья с добавлением антикристаллизатора, пищевых добавок и/или ароматических веществ. Для мармелада характерна студнеобразная структура. Поверхность мармелада может быть глазированной или неглазированной. Желейным или искусственным мармеладом называют изделия, изготовленные из желирующих веществ (aгapa, агароида и пектина) с применением сахара и патоки, кислоты, эссенции и красителей. В зависимости от вида студнеобразующей основы мармелад подразделяется на фруктово-ягодный – на основе студнеобразующего фруктово-ягодного пюре; желейный – на основе студнеобразователей; желейно-фруктовый – на основе студнеобразователей в сочетании с студнеобразующим фруктово-ягодным пюре. В зависимости от способа формования различают следующие виды мармелада: формовой (в том числе пат), формуемый отливкой мармеладной массы в жесткие формы или ячейки, отштампованные в сыпучем пищевом продукте (сахар-песок); Пластовым, формуемый отливкой мармеладной массы в тару различной вместимости; резной, формуемый отливкой мармеладной массы с последующим резанием на отдельные изделия. Формовой мармелад выпускают в виде различных фигурок, резной — в виде лимонных и апельсиновых долек, трехслойный — в виде прямоугольников с рифленой боковой поверхностью. |