1. Измельчение. Способы измельчения и степень измельчения сырья при производстве колбасных изделий
 Скачать 2.33 Mb.
|
|
Технология выработки формового желейного мармелада на агаре Технологическая схема производства формового желейного мармелада на агаре складывается из следующих операций: подготовки сырья; замочки, набухания и промывки агара; варки агаро-сахаро-паточного сиропа (или пектино-сахарно-паточного); охлаждения и разделки сиропа; разливки желейной массы в формы, студнеобразования и выборки мармелада из форм; выстойки мармелада и обсыпки сахарным песком; сушки и охлаждения желейного мармелада; укладки и упаковки мармелада. Поступающий на производство сахар просеивают через сита, а патоку, предварительно подогретую, процеживают. Для промывки и набухания воздушносухой агар отвешивают порциями по 500 г в мешочки из бязи или марли (в два слоя) и помещают в ванну с проточной водой температурой 15—25°С на 1—3 ч. В результате этого из него извлекаются дурно пахнущие и красящие вещества. Продолжительность замочки зависит от степени окрашенности агара и температуры воды. По окончании замочки и набухания мешочки с агаром вынимают из ванны и в течение 15—30 мин дают воде стечь. Степень набухания агара достигает 400—600%, т. е. на одну весовую часть воздушносухого агара приходится 4—5 весовых частей воды. Замоченный (набухший) агар быстрее растворяется при варке сиропа, чем сухой. Для производства может быть использован также агаровый студень, вырабатываемый в цехах кондитерских фабрик из водорослей. Для приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа применяют различные варочные аппараты. При варке сиропа в универсальном варочном вакуум-аппарате в верхнюю часть аппарата загружают порцию замоченного агара и необходимое количество воды. Затем включают мешалку и в паровую рубашку подают греющий пар давлением 3—4 ат. В течение 3-4 мин агар полностью растворяется в воде, после чего в варочную часть котла загружают предусмотренное рецептурой количество сахара. Продолжительность растворения сахара 5—7 мин, конечная температура кипения сиропа 107—108°С, влажность сиропа 27—29%. При спуске из верхнего котла в нижний уваренный сироп процеживается через сито, подвешенное под спусковым отверстием. В нижнем приемном котле поддерживается разрежение 350—400 мм рт. ст. Подогретую и процеженную патоку добавляют в приемный котел в количестве, предусмотренном рецептурой. Влажность агаро-сахаро-паточного сиропа, вышедшего из нижнего котла, 26—27%, температура 78—82°С. После охлаждения до 50—55°С в него вводят кислоту, эсенцию, краску и тщательно перемешивают, затем желейную массу отливают в формы. При варке агаро-сахаро-паточного сиропа в сферическом вакуум-аппарате набухший агар, сахар и патоку растворяют в открытом варочном котле. Влажность сиропа 30—33%. Профильтрованный через сито с отверстиями диаметром не более 0,5 мм сироп засасывается по шлангу в вакуум-аппарат, в котором создано разрежение. Уваривание сиропа происходит при разрежени 400—600 мм рт. ст. при давлении греющего пара 3—4ат до конечной влажности 26—27%. Замоченный набухший агар растворяют при нагревании в открытом варочном котле или в диссуторе 1, куда добавляют воду, количество которой не должно превышать 80% вводимого сахара. После растворения агара 1 варочный котел загружают сахар-песок в количестве, предусмотренном рецептурой. Патоку добавляют в конце растворения сахара и всю смесь тщательно перемешивают до полного растворения сахара и патоки. Влажность сиропа после растворения сахара и патоки не должна превышать 30—32%. Готовый сироп фильтруют через сито 2 с отверстиями диаметром 0,5 мм и насосом 3 перекачивают в емкости 4, из которых сироп через фильтр 5 плунжерным насосом 6 подается в змеевик варочного аппарата 7. Продолжительность пребывания раствора в змеевике варочной колонки 1—2 мин при давлении греющего пара 2,5—3,5 ат. Уваренный сироп из змеевика варочного аппарата поступает в пароотделитель 8, соединенный с вентилятором Температура сиропа по выходе из змеевика варочного аппарата 106—107°С, влажность 26—27%. На малых предприятиях желейную массу разливают вручную в керамические формы с помощью воронок или простейших механизмов. На крупных предприятиях применяют отливочные машины примерно такого же типа, как при производстве яблочного мармелада. Продолжительность студнеобразования мармелада в формах 40—50 мин в зависимости от качества агара. Выборку мармелада производят вручную. Выбранном мармелад поступает на выстойку в течение 45—60 мин при температуре 40°С для подсушки поверхности. Затем мармелад обсыпают сахарным песком на вибрационном сите или на столах. Мармелад, разложенный на решета, застланные бумагой, поступает в камерные или шкафные сушилки, где его сушат 5—7 ч при температуре воздуха 50—55°С и относительной влажности 20— 40%. Влажность мармелада после сушки 18—21%, содержание редуцирующих веществ 14—18%. Высушенный мармелад охлаждают в помещении цеха в течение 3—5 ч, после чего укладывают в ящики. При изготовлении желейного формового мармелада с лактатом натрия агаро-сахаро-паточный сироп уваривают до влажности 23%. После отливки в формы и застудневания мармелад вынимают из форм сдвоенными вилочками и перекладывают в лотки с сахаром, где мармелад тщательно обваливают в сахаре. Лотки устанавливают в цехе в штабеля. После трехчасовой выстойки мармелад отделяют от излишнего сахара на трясосите и укладывают в ящики или коробки. Сахар из трясосита поступает в ларь. При производстве желейного формового мармелада с применением лактата натрия значительно сокращается технологический цикл, отпадает необходимость в сушке, увеличивается съем продукции с 1 м2 производственной площади и повышается производительность труда. Технология изготовления апельсиновых и лимонных долек Этот вид желейного мармелада выпускают в виде отдельных ломтиков апельсина и лимона с корочкой, как у натуральных плодов, и с имитацией их вкуса и цвета. Технология производства апельсиновых и лимонных долек складывается из следующих стадий: 1. Подготовка сырья; 2. Замочка и набухание агара; 3. Приготовление агаро-сахаро-паточного (клеевого) сиропа для батонов и корочки; 4. Охлаждение и разделка клеевого сиропа; 5. Разливка, студнеобразование, выборка и выстойка батонов; 6. Разделка массы для цветного слоя корочки; приготовление сбитой массы для белого слоя корочки; разливка и застудневание цветного и белого слоя корочки; 7. Завертка батонов в корочку, обсыпка, укладка и выстойка их; 8. Резка батонов и обсыпка сахаром долек; сушка долек и охлаждение; укладка и упаковка. Желейную массу для апельсиновых и лимонных долек готовят так же, как и для обычного желейного формового мармелада несколько меньшей влажности (24—25%). Массу для лимонных долек окрашивают в желтый цвет, для апельсиновых — в оранжевый. В качестве вкусовых и ароматических веществ в желейную массу вводят лимонную кислоту, лимонное и апельсиновое масло. Для получения батонов готовая разделанная желейная масса из темперирующей машины поступает на разливочный стол, где расположены желобообразные формы, охлаждаемые водой или рассолом. Продолжительность студнеобразования желейной массы на столе 1—1,5 ч. После застудневания батоны вынимают из форм, укладывают на лотки и на стеллажах в цехе они выстаиваются в течение 8—12 ч. В процессе выстойки на выпуклой поверхности батона образуется мелкокристаллическая пленка. Корочку для батонов готовят из той же желейной массы, что и батоны, а белый слой корочки получают путем сбивания агарового сиропа с яичным белком. Желейную массу, окрашенную в соответствующий цвет, разливают в фанерные лотки, покрытые бакелитом, слоем толщиной около 1 мм. Влажность желейной массы 26— 27%. После застудневания цветной желейной массы на ее поверхность разливают сбитую массу. Готовую корочку; вынимают из лотка и накладывают на нее батоны выпуклой стороной. Обернутые корочкой батоны обсыпают сахарным песком и укладывают в лотки, где в течение 4—6 ч происходит выстойка и подсушка батонов. Затем батоны режут и обсыпают сахаром. Мармелад в виде отдельных долек укладывают на решета и направляют в сушилку. Высушенные дольки укладываются в коробки или ящики. На ряде фабрик батоны для лимонных и апельсиновых долек готовят в трубчатом аппарате. Нижняя часть труб до их заполнения желейной массой перекрывается металлической крышкой, покрытой листовой резиной, обеспечивающей плотное ее прилегание. В этой части труб по их диаметру вставлены ножи. В верхней части трубчатого аппарата имеются бортики 3 и сливной желоб 5 для спуска лишней желейной массы. Желейные батоны в трубчатом аппарате получаются следующим образом. Приготовленный для батонов агаровый сироп влажностью 27% охлаждается в темперирующей машине до температуры 55—60°С. Затем сироп, тщательно перемешанный с краской, эссенцией и кислотой, заливают в трубы аппарата при закрытой крышке. Лишний агаровый сироп удаляют с поверхности аппарата через сливной лоток с помощью линейки 4. После заливки труб в аппарат подают холодную воду, которая циркулирует между трубами в течение 30-40 мин до полного застудневания желейной массы. Окончание желирования определяют органолептически. Затем прекращают подачу воды и в аппарат на 4—6 мин пускают пар или горячую воду температурой 70—80°С. В течение этого времени поверхность батонов слегка подплавляется и они не прилипают к трубам. Затем открывают крышку аппарата, и под действием собственной тяжести батоны смещаются вниз. Вышедшие из труб батоны разрезаются пополам ножами, установленными внизу труб, и падают на противни, установленные на транспортере под трубчатыми аппаратами. Их раскладывают на лотки для подсушки и дальнейшей их обработки. Полосы корочки поступают на формовочный желобообразный транспортер, состоящий из отдельных отлитых металлических желобов, покрывают его и принимают форму непрерывного желоба. Затем желоба до краев заливают желейной массой для батонов из разливочного бункера. При нахождении на формовочном транспортеpe до его поворота батоны застудневают. При переходе верхней ветви формовочного транспортера в нижнее положение батоны поступают на транспортер выпуклой стороной с корочкой кверху, где их посыпают сахаром и направляют на выстойку на транспортер. После выстойки батоны поступают на транспортер машины для резки. Резальная машина отличается от машины, применяемой при резке трехслойного мармелада, тем, что вместо гофрированного ножа использован обычный нож. Нарезанные и обсыпанные сахаром лимонные и апельсиновые дольки, уложенные на решета, поступают в сушилку 15 и затем на укладку в коробки и лотки. 105. Технологические схемы получения этилового спирта. Производство спирта состоит из нескольких этапов, выполнять которые нужно обязательно в последовательном порядке. Для получения чистого этилового спирта (более 40%), необходима перегонка и очистка исходного сырья. Технология получения спирта включает в себя следующие этапы: подготовка сырья; разваривание зерна водой; охлаждение и осахаривание; сбраживание; отгонка спирта; ректификация. В качестве зерна могут быть использованы ячмень, рожь, овес и другие зерновые. Не допускается затхлый и плесенный запахи. Строгой регламентации зерна, которое будет подвергнуто развариванию, не существует. Рекомендуется выбирать сырье с влажностью до 17% и небольшой засоренностью. Зерно очищают от пыли, земли, мелких камней, семян сорных растений и других посторонних примесей. Далее его отделяют на воздушно-ситовом сепараторе. Мелкие металлические примеси подлежат удалению посредством магнитных сепараторов. Разваривание зерна происходит с целью разрушения их клеточных стенок. В результате этого крахмал высвобождается и переходит в растворимую форму. В таком состоянии он намного легче осахаривается ферментами. Зерно обрабатывается паром при избыточном давлении 500 кПа. Когда разваренная масса выходит из варочного аппарата, сниженное давление приводит к образованию пара (из содержащейся в клетках воды). Подобное увеличение в объеме разрывает клеточные стенки и превращает зерно в однородную массу. На сегодняшний день разваривание крахмалосодержащего сырья производят одним из трех способов: периодическим, полунепрерывным или непрерывным. Наибольшую популярность получил непрерывный метод. Температура разваривания составляет 172°С, а продолжительность варки около 4 минут. Для получения более качественного результата исходное сырье рекомендуется измельчать. Сам процесс разваривания включает операции: Строгая дозировка зерна и воды; Нагрев замеса до температуры варения; Выдержка массы при заданной температуре. Измельченное зерно следует смешать с водой в количестве 3 литра на 1 кг. зерна. Зерновой замес нагревается паром (75°С) и подается насосом в контактное отверстие установки. Именно здесь происходит мгновенный нагрев кашицы до температуры 100°С. После этого подогретый замес помещается в варочный аппарат. В процессе осахаривания в охлажденную массу добавляют солодовое молоко для расщепления крахмала. Активное химическое взаимодействие приводит к тому, что продукт становится абсолютно пригодным для дальнейшего процесса сбраживания. В результате получается сусло, которое содержит 18% сухого сахара с кислотностью 0,3 град. Когда из массы делается проба на йод, то окрас сусла должен оставаться неизменным. Сбраживание сусла начинается при введении в осахаренную массу производственных дрожжей. Мальтоза расщепляется до глюкозы, которая в свою очередь сбраживается в спирт и диоксид углерода. Также начинают образовываться вторичные продукты брожения (эфирные кислоты и т.д.). Данный процесс должен проходить в закрытой бродильной установке, которая предотвратит потери спирта и выделение диоксида углерода в производственный цех. С6Н12О6 -> 2СО2 + 2С2Н5ОН Выделяющийся в процессе брожения диоксид углерода и пары спирта из бродильной установки поступают в специальные отсеки, где происходит отделение водно-спиртовой жидкости и диоксида углерода. Содержание этилового спирта в бражке должно равняться до 9,5 об.%. Далее приступают к отгонке спирта из бражки и его ректификации. Спирт начинает выделяться из бражки в результате кипения при разных температурах. Сам механизм перегонки основан на следующей закономерности: спирту и воде свойственны разные температуры кипения (вода – 100 градусов, спирт – 78°С). Выделенный пар начинает конденсироваться и собираться в отдельную емкость. Очистку спирта от примесей производят на ректификационной установке. При подогревании браги до 90°С пары начинают подниматься по колоне в конденсатор, где они полностью охлаждаются. После этого чистый спирт поступает в специализированную колонну, имея крепость 50-55 об.% 106. Характеристика сырья и полуфабрикатов для получения ликероводочных изделий. Сырьем для ликеро-водочных изделий кроме спирта и виды служат различные плоды, ягоды, травы, коренья, цветы, семена растений и корка плодов, состав которых представлен различим ми вкусовыми, ароматическими и вяжущими веществами, а также сахар, мед, портвейн и коньяк, лимонная кислота, эфирные масла и красители. Из растительного сырья сначала получают полуфабрикаты – изделия, подлежащие дополнительной об работке и используемые при сборке купажа напитка. В качестве полуфабрикатов используют спиртовые соки, морсы, настои и ароматные спирты. В настоящее время все шире используются концентраты сырья и композиции напитков. Из сахара готовят сиропы концентрацией 73,2%, которые применяют при приготовлении кремов, некоторых ликеров и наливок; для других сладких изделий применяют сахарный сироп концентрацией 65,8%. Эфирные масла плохо растворяются в воде и хорошо – и спирте. Для приготовления напитков используют свыше 20 видов эфирного масла, в том числе лимонное, розовое, кориандровое, тминное и др. Красители. Для подкраски алкогольных напитков применяют в основном натуральные пищевые красители: черничный морс, энокраситель из выжимок темных сортов винограда, красный краситель из ягод бузины черной и травянистой, свекольный и чайный красители, а также колер. Из синтетических красителей применяют желтый краситель – тартразин и синий краситель – индигокармин. Спиртованные соки. Эти соки получают прессованием свежего плодово-ягодного сырья с последующим консервированием спиртом. Технология спиртованных соков включает следующие стадии: измельчение сырья -» спиртование сока (до крепости 25 об. %) -> отстаивание спиртованного сока в течение 10...30 сут в зависимости от вида плодов и ягод -> декантация (слив осветленной части) сока -> хранение осветленного спиртованного сока (не более 12 мес). В зависимости от вида спиртованного сока в нем содержится (г/100 см3): общего экстракта – 5... 10,4, сахара – 2,4...5,4, кислот в пересчете на лимонную – 0,7...4,2. Выход спиртованного сока из 1 т различного сырья колеблется в пределах 69...95 дал. Потери спирта составляют 4 %. Морсы. Это водно-спиртовые смеси экстрактивных веществ, получаемые настаиванием сушеных и свежих плодов и ягод. Состав морсов определяется видом сырья и способом его переработки. В настоящее время морсы получают в основном из сушеного сырья двукратным настаиванием. Первое настаивание измельченного сырья в водно-спиртовой смеси проводят при периодическом перемешивании в течение 10 сут. После выравнивания концентрации экстрактивных веществ в сырье и в растворителе первое настаивание прекращают и сливают морс первого слива. Для полного извлечения экстрактивных веществ проводят второе настаивание сырья также в водно-спиртовой жидкости в течение 6... 10 сут. Полученный морс второго слива присоединяют к морсу первого слива. Отработанное сырье прессуют и направляют в специальный перегонный аппарат для извлечения спирта паром. Потери спирта при получении морсов около 6 %. Выход морса из 1 т при двукратном настаивании составляет в зависимости от вида сушеного сырья 462...385 дал, а свежего 247...165 дал. Объемная доля спирта в морсах из свежего сырья 25...26 %, из сушеного – от 35 до 47 %. В первом случае морсы содержат экстрактивных веществ в зависимости от вида сырья 2.6...6.5 г/100 см3, а во втором – 5,4...17,3 г/100 см3. Морсы из свежего сырья хранят не более 12 мес, из сушеного – не более 6 мес. |