Ответы ИПП. 1 Основные трудовые права работников в соответствии с Конституцией Российской Федерации каждый имеет право на труд

• Название: 1 Основные трудовые права работников в соответствии с Конституцией Российской Федерации каждый имеет право на труд
• Анкор: Ответы ИПП.doc
• Дата: 03.02.2018
• Размер: 24.44 Mb.
• Имя файла: Ответы ИПП.doc
• Тип: Документы; #15171
• страница: 33 из 45

Чем раньше начать продувку, тем больше интенсивность плавления, но вместе с тем и больше угар железа и окисляемых элементов. Применение кислорода для интенсификации оправдано, если стоимость кислорода и повышенный угар компенсируются экономией от ускоренного плавления.

В период плавления кислород целесообразно также применять для подрезки шихты, В процессе плавления отдельные куски шихты свариваются между собой, образуя мосты. При растворении нижних кусков может произойти обвал шихты и вызвать поломку электродов. Часть шихты застревает на откосах, и не растворяются в жидкой ванне, а ее расплавление требует значительного времени. И в том и в другом случае необходимо шихту периодически обваливать.

Эта операция значительно упрощается при подрезке шихты кислородом. Для этого струю кислорода направляют под основание застрявших кусков шихты, они оплавляются и шихта погружается в расплавленный металл. В процессе плавления происходит окисление примесей, вносимых шихтой. Практически полностью окисляются алюминий, титан, кремний, значительное количество хрома, марганца и других примесей. С целью сокращения длительности окислительного периода в период плавления целесообразно создавать условия, благоприятные для окисления фосфора. Для этого количество руды и извести в завалку надо рассчитывать таким образом, чтобы к концу периода плавления основность шлака была более 1,6, а содержание закиси железа превышало 12 %. При соблюдении этих условий в период плавления окислится более половины внесенного шихтой фосфора.

После полного расплавления шихты и тщательного перемешивания ванны отбирают пробу металла на полный химический анализ и на 3/4 скачивают шлак, вместе с которым удаляется значительная часть окислившегося фосфора. В случае получения в первой пробе пониженного содержания углерода, шлак скачивают начисто и, пользуясь коксом или электродным боем, проводится науглероживание металла. Затем в печь присаживают известь с плавиковым шпатом в количестве (1,5–2,0) % от массы металла и после их растворения приступают к окислительному периоду.
2.10.1.4 окислительный период
В окислительный период необходимо реализовать следующие основные мероприятия:

– понизить содержание фосфора ниже допустимых пределов в готовой стали;

– возможно полнее удалить растворённые в металле газы (водород и азот);

– нагреть металл до температуры, на (120–130) °С выше температуры ликвидуса;

– привести ванну в стандартное по окисленности состояние.

Окисление фосфора осуществляют присадками железной руды с известью. Начинать присадку руды следует после предварительного подогрева металла, чтобы сразу же после введения руды началось окисление углерода и кипение металла. Руду и известь надо давать равномерными порциями, поддерживая энергичное кипение металла. Шлак в этот период должен быть пенистым, жидкоподвижным и самотеком сходить через порог рабочего окна. Обеспечение самопроизвольного стекания и обновления шлака необходимо для эффективного удаления фосфора. В течение всего окислительного периода идет дефосфорация металла по реакции:
2[P]+5(FeO)+3(CaO) = (3СаО ∙ P₂O₅)+5Fe + 767290 Дж/моль.
Для успешного протекания реакции необходимы высокие основность шлака и концентрация оксидов железа в нем, а также пониженная температура. Эти условия создаются при совместном введении в печь извести и руды. Полнота дефосфорации повышается в результате перемешивания шлака и металла при кипении и вследствие непрерывного обновления шлака (слив шлака и периодические добавки новых порций шлакообразующих). Коэффициент распределения фосфора между шлаком и металлом (Р₂О₅)/[Р] изменяется в пределах (50–100), обычно возрастая при росте основности и окисленности шлака. Увеличение коэффициента свидетельствует о дефосфорирующей способности шлака.

Из-за высокого содержания оксидов железа в шлаках окислительного периода условия для протекания реакции десульфурации являются неблагоприятными, и десульфурация получает ограниченное развитие. Коэффициент распределения серы между шлаком и металлом (S)/[S] равен (3–5), а всего за время плавления и окислительного периода в шлак удаляется до 30 % серы, содержащейся в шихте.

По мере окисления углерода повышается температура плавления металла и уменьшается скорость окисления углерода. Скорость окисления к концу окислительного периода уменьшается почти в два раза: примерно с 0,6 % в начале периода до 0,3 % окисления углерода в час в конце. Для поддержания энергичного кипения необходимо повышать температуру металла, что затрудняет окисление фосфора, и поэтому снижения содержания фосфора в металле можно достигнуть лишь при постоянном обновлении шлака.

Присаживать очередную порцию руды и извести необходимо при уменьшении интенсивности кипения металла, образовавшегося из предыдущей порции руды. Введение крупных порций руды нежелательно, так как это может вызвать охлаждение металла, и кипение будет слабым. Избыток в ванне непрореагировавшей руды при последующем повышении температуры может вызвать очень бурное окисление углерода и привести к выбросу металла и шлака из печи. Во избежание этого руду надо присаживать так, чтобы скорость окисления углерода в час поддерживалась в пределах (0,4–0,6) % в начале периода и (0,2–0,3) %, в конце.

Для контроля за ходом окислительных процессов регулярно через каждые 15 мин. отбирают пробы металла, в которых проверяют содержание фосфора и углерода. При содержании фосфора менее 0,020 %, если не оговорено его более низкие концентрации, окисление рудой можно прекратить. Правильно, организованный температурный режим окислительного периода, постоянное обновление шлака при поддержании его основности в пределах (2,7–3) и высоком содержании в нем закиси железа (15–20) % позволяют без особых затруднений понизить содержание фосфора до (0,010–0,012) % и менее.

Кроме режима фосфора, в окислительный период регламентируется режим углерода. Технологическими инструкциями предусматривается, чтобы за период кипения было окислено не менее 0,3 % углерода при выплавке высокоуглеродистой стали содержащей 0,6 % углерода и более, и не менее 0,5 % при выплавке среднеуглеродистой и низкоуглеродистой стали. В случае крупных печей эти количества могут быть несколько уменьшены. Окисление такого количества углерода необходимо для дегазации металла. Интенсивное кипение ванны, вызванное окислением углерода, является эффективным единственным средством снижения содержания азота в электропечи. Причем эффективность дегазации возрастает с увеличением скорости окисления углерода.

Поэтому после понижения до необходимых значений концентрации фосфора окисление углерода целесообразно интенсифицировать. Очень высокие скорости выгорания углерода позволяет получить продувка металла газообразным кислородом. Так, в печи емкостью 40 т, и при расходе кислорода 1200 м³/ч скорость окисления углерода составляет (3–4) % углерода в час при содержании его в пределах (0,9–1,0) % и (0,7–0,8) % углерода час при содержании 0,20 % С, причем надо иметь в виду, что скорость обезуглероживания возрастает с увеличением интенсивности продувки.

Окисление углерода газообразным кислородом позволяет сократить длительность периода, благодаря чему при расходе кислорода (4–7) м³/т на (5–10) % увеличивается производительность печей и на (5–12) % снижается расход электроэнергии.

Для уменьшения угара железа продувку ванны кислородом следует начинать после нагрева металла. После начала окисления углерода вследствие большого теплового эффекта этой реакции (табл. 12) температура металла быстро возрастает.

В процессе продувки отбираются пробы металла, в которых контролируется содержание углерода. К концу продувки содержание углерода должно быть немного ниже нижнего предела для заданной марки, в результате чего с учетом вносимого ферросплавами углерода и науглероживания от электродов обеспечивается получение заданного содержания его в металле. Однако чтобы предотвратить переокисление металла, содержание углерода к концу окисления не должно быть ниже 0,1 %, за исключением случая выплавки стали, в которой углерод является нежелательной примесью. Для стали таких марок ГОСТами устанавливается только верхний предел содержания углерода.

Режим марганца в окислительный период обычно не регламентируется. Реакция окисления марганца в окислительный период близка к равновесию, поэтому нормальный ход плавки с необходимым повышением температуры к концу периода сопровождается восстановлением марганца из шлака.

В окислительный период окисляется и хром, причем значительное его количество окисляется еще в процессе плавления. Скачивание шлака в период плавления и постепенное его обновление в течение окислительного периода способствуют дальнейшему окислению хрома и потере его со шлаком.

Тугоплавкие оксиды хрома сильно понижают текучесть шлака и затрудняют процесс окисления фосфора. Поэтому использование хромистых отходов на плавках с полным окислением нецелесообразно. И тем не менее иногда с целью использования содержащихся в шихте никеля и молибдена в завалку дают некоторое количество хромоникелевых и хромоникельмолибденовых отходов в таком количестве, чтобы содержание хрома в первой пробе не превышало 0,4 %.

Интенсификация окисления газообразным кислородом позволяет быстро поднять температуру металла до необходимого уровня. Однако при продувке кислородом металл легко и перегреть, что нежелательно, так как перегрев отрицательно влияет на состояние футеровки, ухудшает условия дефосфорации и может привести к увеличению в металле содержания азота. Поэтому при продувке нельзя допускать перегрева ванны, охлаждая ее при необходимости железной рудой.

Достижением нужного содержания фосфора, углерода и необходимой, температуры исчерпываются основные задачи окислительного периода. После присадки последней порции руды или окончания продувки кислородом, делают выдержку в течение не менее 10 мин, во время которой отбирают пробу на анализ и замеряют температуру металла. Общая продолжительность окислительного, периода составляет (40–70) мин, а в случае применения газообразного кислорода она может быть сокращена до 30 мин.

Длительность окислительного периода определяется в основном скоростью окисления фосфора. Для ускорения этого процесса вместе с кислородом, иногда вводят смесь порошков извести и плавикового шпата. Порошкообразные материалы в зоне реакции снижают перегрев металла и создают благоприятные условия для окисления фосфора, в результате чего длительность окислительного периода может быть дополнительно сокращена.

В окислительный период удаляется до 30 % серы, вносимой шихтой. Успешной десульфурации способствует высокая основность шлака не менее (2,7–2,8) и его постоянное обновление. Благоприятные условия для удаления серы в окислительный период создаются при введении вместе кислородом порошкообразной извести.

Шлак в конце окислительного периода имеет примерно следующий состав, %: (35–50) СаО; (10–20) SiO₂; (4–12) МпО; (6–15) MgO; (3–7) А1₂О₃; (6–30) FeO; (2–6) Fe₂O₃; (0,4–1,5) Р₂О₅. Содержание оксидов железа в шлаке зависит от содержания углерода в выплавляемой марке стали; верхний предел характерен для низкоуглеродистых сталей, нижний для высокоуглеродистых.
2.10.1.5 раскисление и восстановительный период
По окончании окислительного периода сталь раскисляют. При этом возможны два варианта выполнения этой технологической операции:

– глубинное раскисление без наводки восстановительного шлака, т. е. без восстановительного периода;

– раскисление в восстановительный период.

Глубинное раскисление без скачивания окислительного и наводки восстановительного шлака начали применять в последние годы. Толчком к развитию этого метода послужило значительное увеличение мощности печных трансформаторов, которая в восстановительный период используется в малой степени. Минуя восстановительный период выплавляют главным образом углеродистую и низколегированную конструкционную сталь.

При выплавке стали, под одним шлаком (без наводки восстановительного шлака) после окончания окислительного периода в печь присаживают кусковой ферросилиций из расчета получения 0,1 % содержания кремния и ферромарганец из расчета получения среднего заданного содержания марганца в металле. Затем если выплавляют сталь содержащую хром в печь присаживают феррохром из расчета получения среднего заданного содержания хрома в стали. Длительность раскисления в печи составляет (10–20) мин, после чего сталь выпускают в ковш, где ее окончательно раскисляют ферросилицием и алюминием.

Выплавка стали под одним шлаком позволяет сократить длительность плавки, и уменьшите расход электроэнергии и раскислителей, а также упростить ведение плавки. При выплавке стали, в которой необходимо получить пониженное содержание окисных включений, особенно при низком содержании углерода менее (0,15–0,20) %, или низкое содержание серы менее (0,015–0,020) %, а также стали в которую вводится значительное количество окисляемых легирующих элементов (Al, Ti, V, W, Сr), раскисление проводят под восстановительным шлаком, который наводят после скачивания окислительного шлака.

Основными задачами восстановительного периода являются:

– раскисление металла;

– удаление серы;

– корректировка химического состава металла;

– регулирование температуры металла;

– подготовка к выпуску высокоосновного жидкоподвижного шлака.

В начале восстановительного периода содержание углерода должно быть на (0,03–0,10) % меньше нижнего предела в готовой стали. При меньшем содержании углерода металл необходимо науглеродить. Для этого на поверхность металла после скачивания окислительного шлака присаживают кокс или электродный бой, и металл перемешивают. При этом усваивается примерно (60–70) % углерода кокса и (70–80) % углерода, вносимого электродным боем.

Науглероживание является нежелательной операцией, так как оно увеличивает продолжительность плавки, а кроме того, при открытой поверхности металла быстро охлаждается и он поглощает из атмосферы водород и азот, уже не удаляемые в восстановительный период. Поэтому окислительный период должен быть проведен так, чтобы необходимость науглероживания исключалась.

В настоящее время наибольшее распространение, получила технология, сочетающая преимущества диффузионного и глубинного раскисления.

По этой технологии после скачивания окислительного шлака на голое зеркало металла присаживаю в печь ферромарганец в количестве, необходимом для обеспечения содержания марганца в металле на его нижнем пределе для выплавляемой стали и ферросилиций из расчета введения в металл (0,10–0,15) % кремния, а также алюминий в количестве (0,03–0,1) %.Эти добавки вводят для обеспечения осаждающего раскисления металла.

Далее наводят шлак, вводя в печь известь, плавиковый шпат и шамотный бой в соотношении 5:1:1 в количестве (2–4) % от массы металла. Через (10–15) мин шлаковая смесь расплавляется, и после образования жидкоподвижного шлака приступают к диффузионному раскислению ванны. Периодически, через (10–12) мин, в печь вводят порции раскислительной смеси из извести, плавикового шпата и раскислителя. Первые (15–20) мин в качестве раскислителя в этой смеси используют молотый кокс (углерод), далее вместо него молотый ферросилиций; иногда допускается дача порций чистого кокса или ферросилиция. На некоторых марках стали в конце восстановительного периода в состав раскислительной смеси вводят более сильные раскислители – молотый силикокальций и порошкообразный алюминий.

Обычно расход кокса на раскисление под белым шлаком составляет (1–2) кг/т металла. Расход ферросилиция определяют с учетом того, что около 50 % кремния переходит в металл; в течение восстановительного периода содержание кремния в металле за счет присадок на шлак порошкообразного ферросилиция доводят до (0,25–0,35) %(что соответствует его содержанию в нелегированных кремнием сталях).

Суть диффузионного раскисления, протекающего в течение всего периода заключается в следующем. Поскольку раскисляющие вещества применяют в порошкообразном виде, плотность их невелика, и они очень медленно опускаются через слой шлака. В шлаке протекают следующие реакции раскисления:
(FeO) + С = Fe + CO;

2(FeO) + Si = 2Fe + (SiO₂) и т. п.
В результате содержание FeO в шлаке уменьшается, и в соответствии с законом распределения (FeO)/[FeO] = const кислород (в виде FeO) начинает путем диффузии переходить из металла в шлак (диффузионное раскисление). Преимущество диффузионного раскисления заключается в том, что поскольку реакции раскисления идут в шлаке, выплавляемая сталь не загрязняется продуктами раскисления – образующимися оксидами, т.е. будет содержать меньше оксидных неметаллических включений.

По мере диффузионного раскисления постепенно уменьшается содержание FeO в шлаке и пробы застывшего шлака светлеют, а затем становятся почти белыми. Белый цвет шлака характеризует низкое содержание в нем FeO. При охлаждении такой шлак рассыпается в порошок.

Белый шлак конца восстановительного периода имеет следующий состав, %: (53–60) СаО; (15–25) SiO₂; (7–15) MgO; (5–8) А1₂О₃; (5–10) CaF₂; (0,8–1,5) CaS; < 0,5 FeO; < 0,5 MnO.

Во время восстановительного периода успешно идет десульфурация, что объясняется высокой основностью шлака CaO/SiO₂ = (2,7–3,3) и низким < 0,5 % содержанием в нем FeO, обеспечивающими сдвиг равновесия реакции десульфурации
[S] + Fe + (СаО) = (CaS) + (FeO)
вправо (в сторону более полного перехода серы в шлак). Коэффициент распределения серы между шлаком и металлом (S)/[S] составляет 20–60.

Для улучшения перемешивания шлака и металла и интенсификации, медленно идущих процессов перехода в шлак серы, кислорода и неметаллических включений в восстановительный период рекомендуется применять электромагнитное перемешивание металла.

Длительность восстановительного периода составляет (40–100) мин. За (10–20) мин до выпуска проводят, если это необходимо, корректировку содержания кремния в металле, вводя в печь кусковой ферросилиций. Для конечного раскисления за (2–3) мин до выпуска в металл присаживают (0,4–1,0) кг алюминия на 1т стали, расход алюминия в этих пределах возрастает при снижении содержания углерода в выплавляемой стали. Выпуск стали из печи в ковш производят совместно со шлаком. Интенсивное перемешивание металла со шлаком в ковше обеспечивает дополнительное рафинирование – из металла в белый шлак переходят сера и неметаллические включения. По ходу плавки в экспресс-лаборатории контролируют изменение состава металла и шлака, измеряют температуру металла термопарами погружения.

Иногда восстановительный период проводят не под белым, а под карбидным шлаком, который отличается от белого наличием карбида кальция (СаС₂) и более высокой основностью. При этом наведенный в начале восстановительного периода шлак раскисляют повышенным количеством кокса (2–3) кг/т, после чего печь герметизируют. При таких условиях в зоне электрических дуг идет реакция:
СаО + 3С = СаС₂ + СО.
Образующийся карбид кальция является энергичным раскислителем, и наличие его в шлаке обеспечивает более полное, чем под белым шлаком, раскисление и десульфурацию. Выдержка под карбидным шлаком, который содержит (1,5–2,5) % СаС₂, составляет (30–40) мин. Карбид кальция хорошо смачивает металл, поэтому при выпуске плавки в ковш под карбидным шлаком, металл загрязняется мелкими частичками шлака. Для предотвращения этого карбидный шлак за (20–30) мин до выпуска переводят в белый. Для этого в печь открывают доступ воздуху, открывая рабочее окно. Кислород воздуха окисляет карбид кальция с образованием СаО и СО, в результате чего карбидный шлак превращается в белый.

Так как сера удаляется в результате ее диффузии к поверхности раздела металл – шлак, то увеличению скорости десульфурации способствуют перемешивание металла и увеличение поверхности контакта металла со шлаком. Практика эксплуатации печей, оборудованных механизмом электромагнитного перемешивания металла, показывает положительное влияние движения металла на скорость удаления серы. Но и при электромагнитном перемешивании распределение серы между металлом и шлаком не достигает равновесия, поэтому значительное количество серы (до 50%) переходит из металла в шлак во время выпуска, когда вследствие эмульгирования в ковше поверхность контакта увеличивается во много раз.

Десульфурации металла во время выпуска плавки способствует глубокое раскисление металла и шлака, формирование к моменту выпуска жидкоподвижного высокоосновного шлака и слив металла вместе со шлаком мощной компактной струей. Учитывая это, шлак перед выпуском разжижают присадками плавикового шпата и раскисляют порошком алюминия, а за (3–5) мин до выпуска в металлическую ванну присаживают алюминий.

После раскисления в стали должно оставаться (0,02–0,05) % растворенного алюминия. Такое количество растворенного алюминия необходимо для нейтрализации кислорода, поступающего из атмосферы во время, выпуска и разливки, и для регулирования величины зерна аустенита, так как присутствие в металле избыточного алюминия делает сталь мелкозернистой.

В зависимости от марки стали и необходимости получения зерна определенного размера для окончательного раскисления вводят от 0,4 до 1,2 кг алюминия на 1 т стали.

После раскисления алюминием (70–90) % всех включений в стали бывает представлено глиноземом, обусловливающим при прокатке образование строчек включений, ухудшающих свойства стали, особенно в поперечном направлении. Поэтому иногда для окончательного раскисления применяют и другие раскислители: ферротитан, силикокальций и др. При раскислении силикокальцием природа включений – продуктов раскисления резко изменяется, преобладающими становятся глобулярные включения, благодаря чему улучшаются свойства стали в поперечном направлении.

Окончательное раскисление алюминием и силикокальцием можно проводить также и в ковше, присаживая их на дно ковша перед сливом металла.

Одной из главных задач восстановительного периода является доводка металла до заданного химического состава. Поэтому в начале этого периода, сразу после образования шлакового покрова, отбирают пробу металла на определение содержания углерода, марганца, хрома и никеля. При диффузионно-осадочном раскислении марганец вводится из расчета получения нижнего предела заданного содержания, имея в виду, что некоторое количество марганца может, восстановиться из небольшого количества шлака, сохранившегося после окислительного периода.

Феррохром вводят в печь в начале восстановительного периода, при выплавке высокохромистых марок стали феррохром перед присадкой необходимо подогреть в нагревательной печи до красного цвета. Это увеличит производительность электропечи, уменьшит расход электроэнергии, и будет способствовать повышению стойкости футеровки. Для корректировки содержания хрома, после некоторой выдержки, отбирают две следующие пробы металла, что позволяет проверить правильность взвешивания шихты и уточнить количество необходимых присадок. Корректировку по хрому следует проводить с учетом содержания углерода, проверяемого в каждой пробе. В цехе, как правило, имеется феррохром разных марок – от безуглеродистого до содержащего 8% С. Использование более дешевого углеродистого феррохрома выгоднее, поэтому при возможности корректировку следует проводить углеродистым феррохромом. Одновременно с рассмотренной выше корректировкой подбором соответствующей марки феррохрома корректируют и содержание углерода. Корректировку содержания хрома в конце восстановительного периода разрешается проводить не позднее, чем за 10 мин до выпуска не более на 0,2 % на низколегированных марках стали, и не более на 0,8 % на высоколегированных. Усвоение хрома составляет (96–98) %.

Никель обладает значительно меньшим сродством к кислороду, чем железо, и поэтому в ванне практически не окисляется. Основную часть никеля, определяемую из расчета получения его на нижнем пределе заданного содержания, дают в завалку. Корректировку по содержанию никеля необходимо проводить как можно раньше, желательно в окислительный период. Вызвано это тем, что электролитический, никель содержит водород, а гранулированный – влагу. Удалить вносимые никелем газы можно только в процессе кипения ванны, поэтому предварительную корректировку необходимо выполнять в окислительный период, а окончательную – не позже чем за 10 мин до выпуска и не более чем на 0,2 %. При выплавке высококачественной стали и предварительную и окончательную корректировку желательно проводить только более чистым электролитическим никелем. Усвоение никеля при выплавке составляет (98–100) %.

Практически в ванне печей не окисляется и молибден, поэтому на плавках с окислением ферромолибден дают согласно нижнему пределу в период кипения. На плавках стали с высоким содержанием молибдена его можно давать в завалку. Взамен ферромолибдена иногда используется порошок молибдата кальция (СаМоО₄), который также можно давать в завалку или присаживать в начале окислительного периода. Из молибдата кальция молибден практически полностью восстанавливается углеродом и другими элементами.

Молибден – дорогой металл, поэтому выплавлять молибденсодержащие стали следует так, чтобы содержание молибдена было ближе к нижнему пределу.

Легирование вольфрамом также следует проводить в начале восстановительного периода, а при высоком содержании вольфрама в стали, его лучше давать в завалку. Вследствие тугоплавкости ферровольфрама (температура плавления более 2000 °С) его растворение продолжается довольно долго, поэтому окончательную корректировку необходимо заканчивать не позднее 30 мин до выпуска плавки при введении более 0,20 % ферровольфрама и не позднее 20 мин при меньших количествах.

Тяжелые металлы – ферромолибден и ферровольфрам оседают на подину и для их лучшего усвоения металл необходимо часто и тщательно перемешивать. Усвоение вольфрама составляет около 90 %.

Ванадий легко окисляется, поэтому феррованадий присаживают в восстановительный период в хорошо раскисленный металл не позднее, чем за 15 мин до выпуска при введении 0,5 % феррованадия и не позднее, чем за 30 мин при более значительных присадках.

Очень легко окисляется титан. Ферротитан присаживают в хорошо нагретый и хорошо раскисленный металл за (10–15) мин до выпуска. При выплавке нержавеющей стали с титаном, перед присадкой ферротитана шлак обновляют, раскисляют порошком алюминия и принимают меры для устранения подсоса в печь атмосферного воздуха. Легирование металлическим титаном или ферротитаном, содержащим 60 % титана можно проводить в ковше. Усвоение титана составляет около 50 %.

Длительность восстановительного периода определяется временем, необходимым для образования раскислительного шлака, раскисления шлака и металла, десульфурации и легирования металла. Эта длительность составляет (70–120) мин. Для увеличения производительности печей эти процессы целесообразно интенсифицировать в печи или осуществлять раскисление, обессеривание и легирование вне печи.

В частности, получить низкое содержание серы в металле (0,004–0,008) % можно при продувке металла в конце окислительного периода газом с порошками-десульфураторами. Уменьшить в несколько раз содержание серы можно также во время выпуска плавки в ковш со специальным синтетическим шлаком. Раскисление и легирование металла может быть проведено в ковше во время слива плавки с последующей продувкой металла нейтральным газом или в специальных установках, например, в установках порционного вакуумирования. На установках внепечного вакуумирования может быть осуществлено науглероживание металла порошкообразными карбюризаторами и обезуглероживание с помощью окисляющих добавок и без них, раскисление и легирование, рафинирование от газов и неметаллических включений.

Объединение этих звеньев новой технологии в единую технологическую схему позволяет превратить дуговую электропечь в агрегат по расплавлению твердой шихты и получению полупродукта, обеспечить максимальную производительность электропечей, высокие экономические показатели и создать оптимальные условия для поточного производства продукции высокого качества.