Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов. 1 Шаршунов В. А
 Скачать 17.49 Mb.
|
|
ПРГ-50 ПРГ-100 ПРГ-160 ПРГ-200 ПРГ-250 Производительность, м 3 /ч 0,6 1 7,6 17,3 33,8 0,8 40 62 17,7 Диаметр ротора, мм 50 100 160 160 160 200 250 250 250 Частота вращения, об/с 133 25 25 25 30 25 16,7 25 16.7 Мощность электропривода, кВт 0,4 5,5 11 3 15 4 7,5 18,5 22 Габаритные размеры, мм: длина ширина высота 345 220 175 1025 260 420 1220 300 570 1220 300 570 1380 540 710 700 670 545 1205 365 650 1490 540 750 1540 450 750 Масса, кг 15 140 250 250 390 230 365 495 480 Параметры ПРГ-320 ПРГ-400 ИРГ-500 ПРГ-600 ПРГ-900 Производительность, м 3 /ч 82 82 30 160 54 90 6 15 Диаметр ротора, мм 320 320 320 400 400 500 600 900 Частота вращения, об/с 16,7 25 16,7 16,7 12,5 10 25 25 Мощность электропривода, кВт 18,5 45 55 45 75 75 75 200 Габаритные размеры, мм: длина ширина высота 1555 555 855 1865 650 839 1965 810 840 2300 650 830 2700 775 850 2430 935 980 2085 780 1100 Масса, кг 570 745 1080 940 1150 1 250 1300 Разработчиком и изготовителем этих диспергаторов является ОАО «ПетербургНИИхиммаш» (Россия). Общий вид диспергатора приведен на рис. 9.44. Рис. 9.44. Общий вид диспергатора серии 9.43. Диспергаторы серии П8-ОЛК.К диспергаторам этой серии относятся П8-ОЛК-01 и установка П8-ОЛК-Д для перекачивания и измельчения (диспергирования) вязких продуктов. Техническая характеристика диспергаторов серии П8-ОЛК приведена в табл. 9.26. 250 Таблица 9.26. Техническая характеристика диспергаторов серии П8-ОЛК Параметры П8-ОЛК-01 П8-ОЛК-Д Производительность по: воде, л/ч 10000 - по плавленому сыру, кг/ч - 500 Количество: переходов, шт. - 12 ножей, пар - 3 Размеры получаемого среднестатистического зерна, мм: после одного прохода - 0,3 после четырех проходов - 0,08 Мощность электродвигателя, кВт 7,5 5,5 Частота вращения ротора, об/мин 3000 3000 Габаритные размеры, мм: длина 1000 2200 ширина 300 300 высота 400 400 Масса, кг 90 140 Ультразвуковые реакторы серии РУЗ предназначены для интенсификации хи- мико-технологических процессов [гомогенизация, диспергирование, эмульгирование, смешивание, пастеризация (стерилизация)] в жидких средах с целью получения однородной консистенции при производстве многокомпонентных смесей, пастообразных и др. пищевых продуктов. Реакторы производит российское предприятие ООО ЗПО «Растан» Техническая характеристика реакторов представлена в табл. 9.27. Таблица 9.27. Техническая характеристика реакторов серии РУЗ Параметры РУЗ-3-1,8 РУЗ-3-3,6 Производительность, кг/ч: по жидкому продукту по вязкому продукту 3000 1500 6000 3000 Рабочая частота ультразвукового преобразователя, кГц 22 + 7,5% Тип преобразователя пьезоэлектрический Дисперсность продукции после обработки в реакторе, мкм маловязкие продукты (майонез, смеси мороженого и др.) суспензии (содержание сухих веществ до 35%) высоковязкие продукты <0,1 0,5-1,0 10-20 Количество пьезоэлементов 32 64 Объем рабочей камеры, мм 3 1800 3600 Потребляемая мощность, кВт 4 4 Напряжение питания, В 360±80 Габаритные размеры реактора, мм: высота диаметр 240 305 480 305 Масса реактора, кг 50 50 251 Ультразвуковой реактор проходного типа представляет собой кольцевой ультразвуковой преобразователь оригинальной конструкции, выполненный на современных пьезоэлементах. Может встраиваться в существующие технологические потоки. Примеры применения реактора приведены на рис. 9.45. По первому варианту (а)реактор работает в проходном режиме. Компоненты смеси подаются из нескольких резервуаров 2 в реактор 3, где происходит их смешивание и ультразвуковая обработка, и далее смесь поступает в резервуар готового продукта 4. Рис. 9.45. Типовые схемы применения реакторов ультразвуковых серии РУЗ: по варианту а: 1 - генератор; 2 -резервуары с исходными компонентами; 3 - ультразвуковой реактор; 4 - резервуар готового продукта; по варианту б: 1 - генератор; 2 - патрубки подачи исходных компонентов; 3 - рабочий резервуар; 4 - водяная рубашка; 5 - насос-смеситель; 6 - электродвигатель; 7 - система трубопроводов; 8 - кран сливной; 9 — кран отключения реактора; 10—реактор По второму варианту (б) реактор встраивается параллельно существующему процессу. Обрабатываемый продукт подается из рабочего резервуара 3 через сливное отверстие самотеком подается на вход насоса-смесителя, который подает смесь в реактор, где происходит ее обработка. При этом сливной кран 8 закрыт, а кран реактора 9 открыт. Обрабатываемый продукт возвращается в рабочий резервуар. После достижения заданных параметров циркуляция обрабатываемого продукта завершается, кран реактора закрывается, а сливной - открывается и готовый продукт подается на дальнейшую обработку или фасовку в потребительскую тару. Время циркуляции определяется технологией и анализом продукции. Производительность при втором варианте зависит от состава обрабатываемой про- дукции, ее консистенции, установленных параметров гомогенизации, диспергирования, пастеризации и др.). При диспергировании твердых частиц (размеры частиц до 10 мкм, доля - более 75% от объема) в ньютоновских жидкостях обеспечивается получение частиц до 1 мкм, что приводит к улучшению консистенции и повышению качества готового продукта. Реакторы РУЗ являются универсальным оборудованием, совмещающим функции гомогенизатора, диспергатора, пастеризатора с низкими энергетическими затратами, которое также может использоваться при растворении (восстановлении) сухих молочных продуктов, что позволяет растворить практически любые растворимые вещества в течение нескольких минут при температуре 25-30 °С. Приготовление смеси мороженого с использованием РУЗ позволяет одновременно с диспергирование обеспечит пастеризацию смеси при температуре 40-45 °С, что позволяет значительно снизить энергозатраты. Установка приготовления эмульсий и суспензий серии УПЭС(ПБИЛ 10-2254-049) является эмульгатором периодического действия. Как правило, к аппаратам этого вида относится емкостное оборудование, где осуществляется обработка определенного объема 252 продукта либо непосредственно в резервуаре, либо путем циркуляции его через проточный диспергатор (эмульгатор). Они предназначены для приготовления эмульсий и суспензий пищевого, косметического и технического назначения. Техническая характеристика установок приведена в табл. 9.28. Таблица 9.28. Техническая характеристика установок серии УПЭС Параметры УПЭС 0,10/3,0 0,15/3,0 0,30/5.5 0,60/7,5 Вместимость резервуара, м 3 : геометрическая рабочая 0,1 0,08 0,15 0,12 0,3 0,24 0,6 0,48 Частота вращения мешалки, об/мин 60 Установленная мощность двигателя мешалки, кВт 1,1 1,1 1,8 1,8 Тип насоса-гомогенизатора (серия НГД) НГД-3,0 НГД-3,0 НГД-5,5 НГД-7,5 Частота вращения ротора насоса-гомогенизатора, об/мин 2840 Диапазон рабочих температур обработки продукта, °С 10-95 Установленная мощность двигателя насоса-гомогенизатора, кВт 3.0 3,0 5,5 7,5 Установленная мощность электронагревателей, кВт 18,0 18,0 36,0 66,0 Напряжение электропитания установки, В 380 Габаритные размеры, мм: длина ширина высота 1640 600 1580 1690 650 1660 1900 700 1720 2140 980 2060 Масса резервуара с мешалкой, кг, не более 95 120 330 450 Установка в универсальной комплектации показана на рис. 9.46. Рис. 9.46.Установка УПЭС в универсальной комплектации: 1 - резервуар (реактор); 2 - люк в верхней крышке; 3 - датчик температуры; 4 - электропривод мешалки рамного типа; 5 - входной штуцер резервуара; 6 - выходной штуцер «рубашки»; 7 - гибкий металлизированный шланг из ПВХ; 8 - воронка; 9 - разгрузочное устройство; 10 - блок управления; 11 — насос-гомогенизатор; 12 - загрузочное устройство; 13 - верхний кран загрузочного устройства; 14 - нижний кран загрузочного устройства; 15 — нижний выпуск резервуара; 16 - штуцер для выгрузки или спуска моющего раствора; 17 - входной штуцер «рубашки» 253 Установка выполнена в виде цилиндрического вертикального резервуара 1 с коническим дном, циркуляционного трубопроводного контура с насосом-гомогенизатором 11 и разгрузочным устройством УРГ-2 и оснащена пультом управления 10 тепловыми режимами приготовления продукта. Контроль температуры осуществляется датчиком 3. Резервуар снабжен пароводяной «рубашкой» с блоком электронагревательных элементов (ТЭНов) и мешалкой рамного типа с электроприводом 4. Вода в «рубашку» поступает через входной штуцер «рубашки» 5, выходит - через выходной штуцер «рубашки» 6. Во избежание деформации внутренней поверхности емкости и создания давления в «рубашке» в ней установлена переливная труба. При достижении определенного уровня воды в «рубашке» она через переливную трубу вытекает в открытую воронку и через шланг диаметром 25 мм - в трап. Трубопроводный контур соединяет нижний выпуск резервуара 15 с входом насоса-гомогенизатора роторно-пульсационного типа, предназначенного для тонкого перемешивания и диспергирования с одновременной подачей гомогенизированных смесей обратно в резервуар через входной штуцер 17 и гибкий металлизированный шланг 10. Установка может укомплектовываться воронкообразным загрузочным устройством 12. Компоненты, в последовательности, предусмотренной технологией производства, загружаются в резервуар через люк 2 или через воронку 8 загрузочного устройства 12. Затем в соответствии с требованиями технологии приготовления продукта осуществляется нагревание смеси, ее перемешивание и многократная циркуляция через трубопроводный контур. По окончании процесса готовая смесь (эмульсия) выгружается с помощью насоса- гомогенизатора через специальное разгрузочное устройство УРГ-2 9 и поступает на участок фасовки (в промежуточный резервуар). При этом к штуцеру разгрузочного устройства подсоединяется гибкий шланг диаметром 25 мм. При отсутствии разгрузочного устройства от входного штуцера 5 резервуара отсо- единяется гибкий шланг 7 и готовый продукт выгружается. Выгрузка готового продукта может также осуществляться через нижний штуцер 16. В зависимости от требуемой производительности и технологии приготовления смеси выбираются оптимальные параметры установки - вместимость резервуара и тип насоса- гомогенизатора (табл. 9.29). Таблица 9.29. Резервуары для комплектации установок УПЭС Параметры Тип Резервуары вместимость геометрическая, м 3 : 0,1 0,15 0,3 0,6 Резервуар из нержавеющий стали с рамной мешалкой, рубашкой и электронагревом 1 УПЭС-100 УПЭС-150 УПЭС-300 УПЭС-600 Резервуар из нержавеющий стали с винтовой мешалкой, рубашкой и электронагревом 2 УПЭС.В-100 УПЭС.В-150 УПЭС.В-300 УПЭС.В-600 Резервуар из нержавеющий стали с рубашкой и электронагревом 3 УПЭС.Р-100 УПЭС.Р-150 УПЭС.Р-300 УПЭС.Р-600 Резервуар из нержавеющий стали одностенный с рамной мешалкой 4 УПЭС.Х-100 УПЭС.Х-150 УПЭС.Х-300 УПЭС.Х-600 Резервуар из нержавеющий стали одностенный с винтовой мешалкой 5 УПЭС.ХВ-100 УПЭС.ХВ-150 УПЭС.ХВ-300 УПЭС.ХВ-600 Резервуар из нержавеющий стали одностенный с электронагревом 6 УПЭС.Н-100 УПЭС.Н-150 УПЭС.Н-300 УПЭС.Н-600 Резервуар из нержавеющий стали одностенный 7 ЕС-100 ЕС-150 ЕС-300 КС-600 Блок управления, одним кабелем соединенный с резервуаром (реактором), насосом- гомогенизатором, двигателем мешалки и другим - с питающей электросетью, выполняет следующие функции: контроль и поддержание температуры среды в резервуаре (реакторе); включение и выключение ТЭНов; включение приводов мешалки и насоса-гомогенизатора; 254 сигнализацию недостаточного и критического уровней воды в рубашке; автоматическое отключение ТЭНов при достижении критического уровня воды в рубашке. Автоматическое поддержание заданной температуры ведется следующим образом. В начальной стадии разогрев продукта в резервуаре (реакторе) осуществляется всеми ТЭНы. При приближении температуры продукта в резервуаре к заданному значению блок управления переходит на режим «до нагрева», при котором включенным остается только один ТЭН. При установлении заданной температуры ее поддержание осуществляется также одним ТЭНом. Установка РВУ-3-250.Обеспечивает различные режимы смешивания, гомогенизации, пастеризации, термостатирования и деаэрации компонентов и готовой продукции. Все узлы установки, контактирующие с продуктом и его компонентами, выполнены из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т. Установка (рис. 9.47) выполнена в виде законченного функционального модуля и состоит из следующих основных функциональных узлов: рабочего резервуара 1, роторного гомогенизатора 5, баков предварительной подготовки компонентов 8,вакуумного насоса, мотор-редуктора 9 с мешалкой и пульта управления 6. Рабочий резервуарвыполнен в виде цилиндрического бака с конусным дном. Внутри бака смонтирована стационарно закрепленная мешалка, разъемно соединяющаяся с приводом через пружинный ловитель. Рабочий резервуар помещен в кожух 4, являющийся полостью паровой «рубашки». В днище рубашки вварены патрубки подвода пара и охлаждающей воды (через тройник) и патрубок сброса конденсата. Патрубок с тройником для отвода пара и или охлаждающей воды располагается сзади резервуара под кронштейном крышки. Рис. 9.47.Роторно-вакуумная установка РВУ-3-250: 1 - рабочий резервуар; 2 - распределительные краны; 3 - коллектор; 4 - кожух; 5 - насос- гомогенизатор; 6 — пульт управления; 7 - пневмопривод крышки; 8 - баки для компонентов; 9 -мотор-редуктор (привод) мешалки рабочего резервуара; 10 - кран подачи продукта на рециркуляцию; 11 - кран подачи продукта на дальнейшую обработку; 12 - вакуумметр-регулятор; 13 - кран сброса вакуума; 14 — смотровое окно; 15 - крышка Сверху резервуара расположены патрубок для откачки воздуха и паров, вакуум- метр-регулятор 12, кран сброса вакуума 13 и смотровое окно 14 с очистителем от запо- тевания. 255 Рабочий резервуар закрывается крышкой 15, оснащенной пневмоприводом 7, управляемым с пульта управления. Для удержания крышки в открытом состоянии при отключенном давлении (санитарная обработка, профилактические работы и т. п.) сзади в кронштейне крышки предусмотрен палец-фиксатор. Пуск электроприводов мешалок при открытой крышке заблокирован. Внизу рабочего резервуара через фланцевое соединение установлен коллектор 3, через который осуществляется загрузка резервуара компонентами из баков предвари- тельной подготовки, слив (при необходимости) продукта или моющих растворов (при техническом обслуживании, санитарной обработке и т. п.). На выходе гомогенизатора установлен патрубок со спаренными кранами 10 и 11, обеспечивающими возможность рециркуляции продукта 10 при гомогенизации и пере- качку его по технологическому циклу. В коллекторе установлен датчик температуры для контроля продукта. Отличительной особенностью технологии применения установки является проведение процесса диспергирования и тепловой обработки продукта с минимальным контактом компонентом и смеси с окружающей средой, вакуумирование (деаэрация) продукта в процессе гомогенизации. Эмульситатор серии FD 175/225 D «Karl Schnell» (Германия)предназначен для тонкого измельчения мяса и получения однородного и вязкого фарша (рис.9.48, а). Он имеет простую в эксплуатации и обслуживании конструкцию, режущий механизм которой осуществляет измельчение как по принципу «нож-решетка», так и «ротор-статор». При комплектации по принципу «нож-решетка» ножевая головка состоит из специальных пропеллерных ножей, и трех взаимозаменяемых решеток. В зависимости от особенностей измельчаемого сырья комплектуется 3, 6 и 9 лопастными крестовыми или серповидными ножами, а также решетками с диаметром отверстий от 0,5 до 18мм. а б 256 в Рис.9.48. Общий вид эмульситатора серии FD 175/225 D: а – общий вид машины; б - схема рабочих органовы режущего механизма эмульситатора: 1 — внутренний элемент; 2, 11 — пластины ножей; 3,10 — зубья; 4,9 — каналы для прохода продукта; 5, 7 — шпоночные канавки; 6 — ступица; 8 — выгружающая лопасть; 12 — внешний элемент; в – общий вид режущего механизма. Комплектация измельчителя по принципу «ротор-статор» с коническими режущими элементами показана на рис. 9.48, б, в. На внешнем режущем элементе 12 наклонно нарезаны 40 зубьев 10, в прорезях которых закреплены сменные пластины ножей 11. Между зубьями образуются каналы 9 для прохода измельчаемой продукции. Внутренняя поверхность зубчатого венца сделана конической, и в нее входит внешняя коническая поверхность внутреннего элемента 1. Он выполнен как диск со ступицей 6. На диске изготовлены 20 зубьев 3 с пластинами 2. Режущие элементы крепят шпонками, которые входят в шпоночные канавки 5, 7 на отдельных валах, связанных с индивидуальными электродвигателями. Они вращаются навстречу другу с частотой: внешний — 16,3, внутрений — 24,3 с -1 . Зазор между зубьями дисков регулируют, смещая один из них вдоль оси. Продукт подают во внутреннюю полость внутреннего диска, далее центробежными силами и давлением подающего нагнетателя он проходит через каналы 4, попадает между ножами, измельчается и выходит через каналы 9 в корпус измельчающего механизма. Оттуда полученная эмульсия лопастью 8 выгружается через патрубок из машины. Высокая скорость измельчения (2970-3570 об/мин) и специальная конструкция ножевой головки ротор-статор гарантирует получение эмульгированных мясных продуктов (паштетов, продуктов детского питания ) надлежащего качества. В табл. 9.30 приведена техническая характеристика типового ряда эмульситатора этой серии. Таблица 9.30. Техническая характеристика эмульситатора FD 175/225 D FD 175D 37 FD 175D 52 FD 225D 75 FD 225D 90 FD 225D 110 FD 225D 126 Производительность, кг/ч 2500 3500 4000 5000 6000 6000 Вместимость приемного бункера , л 140 140 140 140 140 140 Скорость оборотов 2955 2960 2970 2970 2970 3570 Мощность электродвигателя, кВт 37 52 75 90 110 126 Масса, кг 570 600 950 1020 1050 1100 Эмульситатор (измельчитель мяса) «Svidnik» (Словакия) применяется в мясных производственных цехах для тонкой гомогенизации мясного сырья. Наилучший способ применения - комбинация с куттером. Сырье, переработанное измельчителем, связывает в повышенной мере воду, жиры, а также повышает тепловую стабильность мясных изделий. Повторным и более мелким измельчением, мясные изделия становятся более светлыми. Принцип работы измельчителя основан на вращающейся режущей головке с подающим шнеком и наружным стабильным статором. Мясо шнеком подаѐтся в режущий отсек, где измельчается с помощью острых граней режущей головки. Качество измельчения зависит от величины отверстий в статоре, регулирующиеся с помощью калибровочной прокладки. С целью увеличения производительности измельчитель оснащен двумя ступенями гомогенизации. Измельчитель - подходящее оборудование для производства т.н. связующей массы и финальной гомогенизации набивочной массы, например при производстве сосисок. В 257 табл. 9.31 приведена техническая характеристика типового ряда эмульситаторов «Svidnik». Таблица 9.31. Технические характеристики эмульситаторов «Svidnik» М 1200 M4000 М-4000V Производительность, кг/ч 1200 4000 4500 Потребляемая мощность, кВт 15 37 47 Обороты режущего устройства, об/мин 2800 2955 2965 Масса, кг 205 705 985 Длина, мм 1240 2400 2442 Ширина, мм 700 900 1234 Высота, мм 890 1250 1364 Напряжение, В 3 380 Эмульситатор Я2 – ФЮТ предназначен для непрерывного тонкого измельчения фарша при производстве колбасной продукции, сарделек, сосисек, мясных хлебов и паштетов из субпродуктов. Измельчитель состоит из бункера, высокоскоростной измельчающей головки, привода и блокировки, обеспечивающей безопасное условия работы. Измельчитель осуществляет всасывание фарша из бункера, однофазное измельчение и выгрузку измельченного сырья в емкость или по трубе непосредственно в бункер шприцующего оборудования. Измельченное сырье обладает высокой влагопоглощаемостью за счет однофазности измельчения (сохранения «живой» клетчатки), что улучшает качество готовых колбасных изделий. Отсутствует отечность после термической обработки и охлаждения. Исходное сырье должно иметь температуру до измельчения 0…+2 о C. В процессе измельчения происходит нагрев фарша на 2…5 о С. Для снижения исходной температуры рекомендуется использовать чешуйчатый лед. Изготовлен из нержавеющей стали пищевых марок, соответствует международным гигиеническим требованиям. Этот эмульситатор имеет производительность до 1000 кг/ч при вместимости бункера для исходного сырья 60 л. В комплект эмульситатора входит решетки с диатметром отверстий 2 и 3 мм. 9.9. Гомогенизаторы Гомогенизация, в общем случае - это процесс получения гетерогенных систем посредством тонкого измельчения и равномерного распределения ингредиентов по объему продукта (95% частиц ингредиентов имеет размер 8-10 мкм). В частности - технологический процесс дробления жировых шариков на более мелкие жировые частицы в результате интенсивного механического воздействия на продукт с целью исключения отстоя жира и равномерного распределения жировой фазы по всему объему. При этом также изменяется дисперсность белковых частиц. В результате гомогенизации в продуктах жировая фаза равномерно распределяется по всему объему продукта, улучшаются его питательные и вкусовые качества, консистенция и усвояемость, а именно: - более тонкое раздробление жира и соответствующее увеличение поверхности жировой фазы облегчают усвоение жира организмом человека; - изменения вкуса гомогенизированного продукта обеспечивается одновременным увеличением вязкости и улучшением консистенции; - устранение или существенное увеличение времени разделения фаз, в частности, замедление процесса отстаивания жира при хранении пищевых продуктов (что особо важно при хранении молочных консервов). 258 Процесс гомогенизации осуществляется в специальных машинах - гомогенизаторах. Для частичной гомогенизации известно и другое оборудование (эмульгаторы, эмульсоры, диспергаторы и др.), но оно менее эффективно. Процесс гомогенизации, широко применяемый в перерабатывающей промышленности, осуществляется различными путями, например: - путем проталкивания жидкого продукта через узкую кольцевую щель (где и происходит дробление жировых шариков) между клапаном и его седлом при высоком давлении, создаваемым многоплунжерным насосом агрегата (плунжерные гомогенизаторы); - за счет удара струи жидкого продукта с большой кинетической энергией о какую- либо преграду (центробежные, роторные и др. гомогенизаторы), и др. Наибольшее распространение получили гомогенизатора клапанного типа (рис. 9.49), в которых гомогенизация происходит благодаря проталкиванию продукта плунжерным насосом через специальную гомогенизирующую головку. Рис. 9.49.Схема клапанного гомогенизатора: а - схема дробления жировых шариков: v 0 , v 1 - скорость молока соответственно перед клапанной щелью и в клапанной щели; р 0 , р 1 - давление соответственно перед щелью и в щели; h - высота клапанной щели; d - диаметр канала седла; б - принципиальная схема устройства: 1 - кривошипно-шатунный механизм; 2 - предохранительный клапан; 3 - седло; 4 - гомогенизирующий клапан; 5 - пружина; б - регулировочный винт; 7— гомогенизирующая головка; 8 — манометр; 9, 10 - нагнетательный и всасывающий клапаны; 11 - плунжерный насос Основным фактором, определяющим эффективность гомогенизации, является ско- рость истечения жидкости через клапанную щель. Решающая стадия процесса дробления частиц происходит в месте перехода потока молока из канала седла в клапанную щель. Схема дробления жировых шариков показана на рис. 9.49, а. При входе в клапанную щель скорость движения гомогенизируемой жидкости резко возрастает. Если скорость потока на подходе к щели составляет несколько метров в секунду, то скорость в клапанной щели превышает сотни метров в секунду. При проходе жировой капли из зоны малых скоростей в зону высоких, т. е. в зоне резкого и большого изменения скорости, передние части жирового шарика включаются в поток в щели с огромной скоростью, вытягивается и от него отрываются малые частицы, величина которых зависит от величины давления гомогенизации. В то же время остальная часть капли, еще принадлежащая к потоку со скоростью, продолжает проходить через пограничное сечение и постепенно отдавать свой материал вновь образованным частицам. Чем выше скорость, тем интенсивнее вытягивается жидкая нить из жирового шарика в пограничной зоне. Следовательно, роль гомогенизирующих головок весьма велика. 259 Схемы конструкций гомогенизирующих головок, используемых в различных типах гомогенизаторов, приведены на рис. 9.50. Рис. 9.50. Схемы конструкций гомогенизирующих головок: а - головка с обыкновенным клапаном; б - клапан с отражательными стенками; в - клапан с наклонными и концентричными нарезами в горизонтальной плоскости; г - клапан с наклонными и концентричными нарезами в наклонной плоскости; д - сферический клапан; е - резьбовой клапан с продольной прорезью Наибольшее распространение получили клапанные гомогенизаторы, основными узлами которых являются насос высокого давления и гомогенизирующая головка. Гомогенизатор А1-ОГМ(рис. 9.51), предназначенный для получения тонкоизмельченного однородного продукта, состоит из электродвигателя 1, станины 2, кривошипно-шатунного механизма 3 с системами смазки 7 и охлаждения, плунжерного блока 4 с гомогенизирующей 6 и манометрической 5 головками и предохранительным клапаном. Принцип работы гомогенизатора заключается в нагнетании продукта через узкую щель между седлом и клапаном гомогенизирующей головки. Давление продукта перед клапаном 20-25 МПа, после клапана - близко к атмосферному. При таком резком перепаде давления наряду со значительным увеличением скорости продукт измельчается. Гомогенизатор представляет собой трехплунжерный насос. Каждый из трех плунжеров, совершая возвратно-поступательное движение, всасывает жидкость из приемного канала, закрытого всасывающим клапаном, и нагнетает ее через нагнетательный клапан в гомогенизирующую головку под давлением 20-25 МПа. Гомогенизирующая головка является наиболее важной и специфической частью гомогенизатора. Она представляет собой стальной корпус, в котором находится цилиндрический центрируемый клапан. Под давлением жидкости клапан поднимается, образуя кольцевую щель, через которую жидкость проходит с большой скоростью и затем выводится через штуцер из гомогенизатора. Регулированием давления пружины на клапан достигается оптимальный режим гомогенизации для различных продуктов. 260 Рис. 9.51. Гомогенизатор А1-ОГМ Внутри станины шарнирно закреплена плита, положение которой регулируется винтами. На плите установлен электродвигатель 1, приводящий в движение кривошипно- шатунный механизм 3 через клиноременную передачу. В корпусе 2, представляющем собой резервуар с наклонным дном, размещены кривошипно-шатунный механизм 3, система охлаждения и масляный сетчатый фильтр. Система охлаждения предназначена для подвода холодной воды к плунжерам. Она включает в себя змеевик, уложенный на дне корпуса 2, перфорированную трубку над плунжерами и патрубки для подвода и отвода воды. Система смазки служит для подачи масла к шейкам коленчатого вала для уменьшения трения. Техническая характеристика гомогенизатора А1-ОГМ приведена в табл. 9.32. Таблица 9.32. Техническая характеристика гомогенизаторов Показатели К5-ОГА-10 А1-ОГМ А1-ОГ2-С Производительность, л/ч 10000 5000 500 Рабочее давление, МПа 20 20 20 Температура продукта, поступающего на гомогенизацию, °С 45...85 45...85 70...90 Установленная мощность электродвигателя, кВт 75 37 4 Частота вращения электродвигателя, мин -1 750 980 1000 Частота вращения коленчатого вала, мин -1 360 350 180 Число плунжеров 5 3 3 Ход плунжера, мм 70 60 28 Число ступеней гомогенизации 2 2 - Габаритные размеры, мм 1800x1500x1900 1480x1110x1640 1300x900x1500 Масса, кг 4000 1710 645 Этот гомогенизатор, как и его модификация А1-ОГ2М-2,5 производительностью 2500 л/ч выпускается российским предприятием НПО «Мир». Гомогенизатор К5-ОГА-10(рис. 9.52) предназначен для дробления и равномерного распределения жировых шариков в жидких продуктах, а также в их смесях с другими компонентами. Выпускается, как и две его других модификации К5-ОГ2А-500 и К5- 261 ОГ2А-250 меньшей производительности в 250 и 500 л/ч ОАО «Одесский механический завод». Рис. 9.52. Гомогенизатор К5-ОГА-10 Он представляет собой пятиплунжерный насос высокого давления с гомогенизирующей головкой. Он состоит из станины 1 с приводом, кривошипно- шатунного механизма 5 с системами смазки и охлаждения, плунжерного блока 14 с гомогенизирующей 13 и манометрической 12 головками и предохранительным клапаном. Внутри плунжерного блока 14 имеется плунжер 15, соединенный с ползуном //. Привод гомогенизатора осуществляется от электродвигателя 17 через ведущий 20 и ведомый 21 шкивы и клиноременную передачу. Внутри станины / шарнирно закреплена плита 18, положение которой регулируется винтами 2. Станина установлена на шести варьируемых по высоте опорах 19. Кривошипно-шатунный механизм 5 состоит из литого чугунного корпуса, коленчатого вала 7, установленного на двух роликоподшипниках, шатунов 8 с крышками 6 и вкладышами 9, ползунов 11, шарнирно соединенных с шатунами 8 при помощи пальцев 10, стаканов и уплотнений. Внутренняя полость корпуса кривошипно-шатунного механизма является масляной ванной. В задней стенке корпуса смонтированы указатель уровня масла 4 и сливная пробка 3. В корпусе, представляющем собой резервуар с наклонным дном, размещены кривошипно-шатунный механизм 5, система охлаждения, масляный сетчатый фильтр и маслонасос 22. Гомогенизатор имеет принудительную систему смазки наиболее нагруженных трущихся пар, которая применяется в сочетании с разбрызгиванием масла внутри корпуса. Охлаждение масла проводится водопроводной водой посредством змеевика 16 охлаждающего устройства, уложенного на дне корпуса, а плунжеры охлаждаются водопроводной водой, попадающей на них через отверстия в трубе. В системе охлаждения установлено реле протока, предназначенное для контроля за протеканием воды. Регулированием давления пружины на клапан достигается оптимальный режим гомогенизации для различных продуктов. 262 Техническая характеристика гомогенизатора К5-ОГА-10 приведена ранее в табл. 9.32. Гомогенизатор А1-ОГ2-С(рис. 9.53) предназначен для механической обработки вязких продуктов для придания однородности продукту с целью улучшения его качества. Выпускается ОАО «Одесский механический завод». Рис. 9.53. Гомогенизатор А1-ОГ2-С Гомогенизатор представляет собой горизонтально расположенный трехплунжерный насос высокого давления с гомогенизирующим устройством 8. Привод насоса осуществляется от электродвигателя 4 с помощью клиноременной передачи, ведомого 15 и ведущего 16 шкивов. Гомогенизатор состоит из следующих основных узлов: кривошипно-шатунного механизма 1, привода, плунжерного блока 9, гомогенизирующего устройства 8, предохранительного клапана 7, бункера, кожуха, станины 13. Кривошипно-шатунный механизм 1 включает литой чугунный корпус, коленчатый вал 14, установленный на двух роликоподшипниках, шатуны 12 с крышками 2 и вкладышами, ползуны 10, шарнирно соединенные с шатунами 12 пальцами 11, стаканы и уплотнение. Внутренняя полость корпуса кривошипно-шатунного механизма является масляной ванной. В задней стенке корпуса установлены указатель уровня масла и сливная пробка. Смазка трущихся деталей проводится разбрызгиванием масла. Корпус кривошипно-шатунного механизма закрыт крышкой, в которой имеется горловина с фильтрующей сеткой для залива масла. Привод гомогенизатора осуществляется от электродвигателя 4, который установлен на качающейся подмоторной плите 3, укрепленной на корпусе кривошипно- шатунного механизма. Натяжение клиновых ремней обеспечивается с помощью натяжных винтов 5. Кривошипно-шатунный механизм крепится при помощи шпилек к станине 13, которая представляет собой сварную конструкцию, облицованную листовой сталью. На станине имеется съемная крышка 17, предназначенная для ограждения вращающихся и перемещающихся механизмов. В нижней части станины 13 установлена клеммная коробка 18. Станина устанавливается на четырех регулируемых по высоте опорах 19. К корпусу кривошипно-шатунного механизма при помощи двух шпилек крепится плунжерный блок 9, 263 который предназначен для всасывания продукта из бункера и нагнетания его под высоким давлением в гомогенизирующее устройство 8. Плунжерный блок 9 состоит из блока, плунжеров 6, полых цилиндрических стаканов с отверстиями в стенках. Всасывающие клапаны и уплотнения отсутствуют, в рабочие камеры плунжерного блока продукт непосредственно из бункера засасывается через полые цилиндрические стаканы Уплотнение плунжеров, учитывая малую текучесть расплавленной сырной массы, достигается путем точного изготовления с небольшими допусками сопряженных поверхностей плунжеров и отверстий стаканов. К плунжерному блоку при помощи шпилек крепится гомогенизирующее устройство, предназначенное для осуществления гомогенизации продукта за счет прохода его с большой скоростью под высоким давлением через щель между клапаном и седлом. Гомогенизирующее устройство 8 состоит из корпуса, прокладок, нагнетательных клапанов, седел клапанов, пружин, гомогенизирующего клапана с седлом, стакана, рукоятки. Для контроля давления гомогенизации служит манометр, который крепится к торцу корпуса гомогенизирующего устройства. Сверху на гомогенизирующем устройстве расположен предохранительный клапан 7, предназначенный для ограничения повышения давления выше заданного. Он состоит из стакана, фланца, клапана, седла клапана, пружины, нажимного винта и колпака. Предохранительный клапан регулируется на рабочее давление гомогенизации с помощью винта. Продукт, подлежащий гомогенизации, подается в бункер гомогенизатора, представляющий собой сварную емкость из нержавеющей стали. При возвратно-поступательном перемещении плунжеров в рабочей полости плунжерного блока создается разрежение и продукт из бункера засасывается в рабочую полость, а затем плунжеры выталкивают продукт в гомогенизирующее устройство, где он под давлением 20 МПа с большой скоростью проходит через кольцевой зазор, образующийся между притертыми поверхностями гомогенизирующего клапана и его седлом. При этом продукт становится более однородным. Из гомогенизирующего устройства через патрубок он направляется по трубопроводу на дальнейшую обработку. На гомогенизаторе установлен амперметр, с помощью которого контролируются показания манометра. Техническая характеристика гомогенизатора А1-ОГ2-С приведена в табл. 9.32. |