Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов. 1 Шаршунов В. А
 Скачать 17.49 Mb.
|
|
Мягкая тара.Мягкая тара состоит из трех слоев: наружный (полиэфирный) обеспечивает прочность упаковки, средний (из алюминиевой фольги) придает дополнительную прочность и является свето- и воздухонепроницаемым, а внутренний (из полиолефина пищевой категории) обеспечивает прочность сварочного шва. На наружный слой можно наносить красочную печать методом глубокого тиснения. В зависимости от состава продукта, материала тары, емкости упаковки, стойкости при хранении мягкие упаковки изготовляют в виде различных оболочек, пакетов и формочек. Мягкую упаковку (пакеты) изготовляют в зависимости от производительности линии либо непосредственно на консервном заводе, либо на специализированном заводе — изготовителе пакетов. Для фасовки пищевых продуктов в пакеты имеются машины двух видов: одни используют предварительно сформованные пакеты, на других выполняются все операции, включая формование пакетов, заполнение их продуктом и термосварку. На линии для изготовления стерилизованных консервов в мягкой таре (пакетах) процесс начинается с формовки пакетов с рулона и маркирования даты на них. Специальное устройство раскрывает пакеты перед подачей их на участок наполнения, где сначала в пакет подается жидкий или полужидкий компонент (соус, томат-паста), а затем 487 плотный (мясо). После этого из пакетов удаляют воздух при помощи перегретого пара (в случае необходимости может быть смонтировано вакуумирующее устройство) и выполняют термосваривание шва. Из упаковочной машины пакеты автоматически поступают в автоклав «Гидролок», представляющий собой два отдельных чана: верхний стернлизацнонный и нижний охлаждающий. Из автоклава пакеты автоматически выгружаются на участок упаковки в картонные коробки. Стеклянная тара.Стеклянную тару, используемую для выработки мясных и мясосодержащих консервов, изготавливают из обесцвеченного или полубелого стекла литьем или штамповкой. На поверхности и в толще стек→ла банок не должно быть частиц закристаллизовавшегося стекла; открытых пузырей на поверхности и внутри стекла, разрушающихся при легком постукивании металлическим стержнем, и щелочных пузырей (покрытых изнутри белесоватым налетом); пузырей в сосредоточенном виде (диаметром до 0,08 мм); камней; резко выраженных складок на венчике горловины; щербин и сколов стекла на любом участке изделий, скалывающихся углов; значительной потертости поверхности; сквозных по-сечек; прилипов стекла к наружной поверхности; несмываемых пятен от смазки форм. Кроме того, нормируют количество и размеры различных пузырей, посечки, толщину стекла, притупление уголков на сопряжении швов по корпусу и некоторые другие показатели стеклянных банок. Важным показателем качества стеклянной тары является сопротивление давлению по высоте, которое должно быть не менее 3 МПа для банки вместимостью до 1000 мл, а также способность тары выдерживать внутреннее гидравлическое давление до 5 МПа в течение 5 с для банок вместимостью до 1000 мл. Стеклянные банки выдерживают перепады температуры от 40 до 100°С и затем до 60°С в течение 3...5 мин в зависимости от вместимости. Для производства мясных и мясосодержащих консервов используют следующие стеклянные банки: 1-82-350; 1-82-500 и 1-82-1000 вместимостью соответственно 350, 500 и 1000 мл (рис. 17.9). Рис. 17.9. Стеклянные банки для мясных и мясосодержащих консервов: а — 1-82-350 вместимостью 350 мл; б—1-82-500 вместимостью 500 мл; в — 1-82-1000 вместимостью 1000 мл. Продукты детского и диетического питания фасуют в банки емкостью 200 мл. Все банки должны быть проверены на массу, вместимость, прочность поверхностных пузырей и растрескивание, форму и линейные размеры, химическую стойкость. Стеклянную тару герметично укупоривают металлическими крышками с уплотнительными резиновыми или полимерными прокладками. Крышки для стеклянной тары изготавливают штамповкой из белой лакированной хромированной или 488 лакированной черной жести, а также лакированного алюминия и его сплавов. Отштампованные крышки подвивают и вкладывают в них или запрессовывают уплотнительные прокладки. К преимуществам стеклянных банок относят: возможность визуальной качественной оценки содержимого продукта, отсутствие миграции солей тяжелых металлов из материала тары в продукт, а также возможность многоразового использования. Недостатки стеклянных банок следующие: возможность попадания осколков стекла и стеклянной пыли в продукт; низкая термостойкость; большие затраты при транспортировке, мойке, фасовании, закатке (при нарушении целостности банки продукт необходимо утилизировать), стерилизации, упаковывании; большая масса и хрупкость; трудности при разогреве и охлаждении продукта в банке. 17.5. Подготовка консервной тары Обязательным условием производства консервов является герметичность жестяной тары. Поэтому все банки после соединения корпуса с донышком испытывают на герметичность на автоматических машинах. Принцип испытания состоит в создании в банке определенного повышенного давления, выдержки при этом давлении и контроле конечного давления: выше или равно начальному. Если давление в банке понизилось, значит, имеет место негерметичность, и банку отбраковывают. Устройство рабочего механизма испытательной машины-автомата СИ1-БП, работающего по данной схеме, показано на рис. 17.10. Несущей основой автомата (рис. 17.10, а)является диск 2, уста- новленный на оси. Диск приводится во вращение от электродвигателя через редуктор и зубчатый венец 1.Привод диска снабжен электромагнитным тормозом и шариковой предохранительной муфтой. Рис. 17.10. Рабочий механизм испытательного автомата СИ1-БП: а — период загрузки; б — период испытания: 1 — зубчатый венец; 2 — рабочий диск; 3, 8 — патрубки; 4 — зубчатое колесо; 5 — зубчатый венец-рейка; 6 — рычажный механизм; 7 — шток; 9,10 — запорные резиновые диски; 11 — консервная банка; 12 — испытательный патрон; 13 — звездочка На диске закреплены 36 испытательных патронов 12.Диаметр и высота патрона должны обеспечивать испытание банок диаметром 50... 105 мм и высотой 50... 120 мм. 489 Патроны патрубком 3соединены с золотником мембраны, реагирующей на давление в патроне. Напротив каждого патрона с помощью рычажного механизма 6 и штока 7 установ- лены запорные резиновые диски 9 и 10.При этом диск 10имеет меньший диаметр и закрывает банку, а диск 9 закрывает патрон. В исходном положении зубчатым колесом 4, обкатывающимся по венцу 5, рычаги отводят запорные диски от патрона, а звездочка 13 подводит к ним банку, расположенную донышком к патрону. Через патрубок 8 производится отсасывание воздуха, и банка открытым концом присасывается к диску 10. При дальнейшем повороте рабочего диска (рис. 17.10, б)рычагами банка вводится в испытательный патрон, который герметизируется резиновым диском 9. От патрубка 8 отсоединяется вакуумная магистраль, и внутрь банки подается сжатый воздух. После выдержки мембранным тестером, одна полость которого соединена с атмосферой, а другая с внутренним пространством испытательного патрона, определяют давление в этой полости. Если давление повысилось, то банка не герметична и подлежит отбраковке, о чем дается соответствующий сигнал на исполнительный орган. Производительность автомата СИ1-БП до 300 шт/мин при мощности привода 2,8 кВт. Продолжительность испытания 4,4 с. Габариты машины (мм) – 1700x1600x2300. Масса 4950 кг. Мойке подвергают тару металлическую (пустую и наполненную) и стеклянную. Пустая металлическая тара имеет сравнительно немного загрязнений, состоящих из остатков минеральных масел и пыли. Наполненная тара загрязнена консервируемой массой, содержащей жиры. Металлические банки и банки с консервами моют горячей водой с температурой 80...90°С. Банки с пресервами моют водой с температурой 20...30°С, добавляя моющие средства. Для ускорения процесса используют вращающиеся капроновые щетки. Для мойки металлических банок применяют линейные и ротационные машины. Линейное устройство (рис. 17.11) с гравитационным движением предназначено для мойки пустых банок. Банки 1 подают на наклонную желобчатую направляющую 7, сваренную из стальных профилей. Сверху они удерживаются регулируемой направляющей 5. Направляющие закреплены в корпусе 9, в котором с одной стороны установлены коллекторы для подачи воды 3 и пара 4.Банки внутренней поверхностью располагают в сторону коллекторов, из которых через отверстие подаются струями вода и пар. Дно банки снаружи очищается паром, поступающим через трубу б. Корпус камеры закрыт откидной крышкой 2. При мойке банок разного размера изменяется высота установки направляющей 5. Производительность такого устройства до 120 банок в 1 мин в зависимости от длины направляющих и угла наклона к горизонту. Рис. 17.11. Линейное гравитационное моечное устройство: 1 — банка; 2 — крышка; 3,4 — коллекторы для подачи воды и пара в банку; 5,7 — направляющие; б — труба для подачи пара на дно банки; 8 — сборник; 9 — корпус 490 Схема линейной машины для мойки и сушки металлических банок приведена на рис. 17.12. Рис. 17.12. Схема линейной машины для мойки и сушки металлических банок: 1 — течка; 2 — лоток; 3 — цепной конвейер; 4,9 — узлы мойки и сушки; 5,8 — форсунки; 6,7 — коллекторы; 10 — ведущая станция конвейеров; 11 — направляющие; 12 — наклонный лоток; 13 — вентилятор; 14 — калорифер; 15 — нагнетательная труба; 16,18 — центробежные насосы; 17 — труба для отвода конденсата; 19 — всасывающая труба; 20,24 — баки для воды; 21 — сливная труба; 22 — переливная труба; 23 — паропровод Машина разделена на два узла: мойка 4и сушка 9. Узел мойки разделен на две секции двумя автономными коллекторами 6 и 7 и форсунками 5 и 8.В первой секции происходит отмачивание водой, которая подается центробежным насосом 18из бака 24. В этот бак стекает вода, распыливаемая форсунками 5, и добавляется свежая. Вода подо- гревается острым паром, подаваемым по паропроводу 23. Во второй секции происходит смыв и ополаскивание банок водой, нагнетаемой в форсунки центробежным насосом 16 по трубе 15из бака 20.Причем, вода из первых двух передних форсунок смывает основ- ное загрязнение и попадает в поддон и далее в сливную трубу 21. Три следующие фор- сунки ополаскивают банку, и стекающая из них вода попадает в бак 20, где нагревается острым паром. В бак 20, кроме того, поступает конденсат из калорифера 14по трубе 17и добавляется свежая вода. Уровень воды в баке обеспечивает переливная труба 22. В узле сушки банки обдуваются горячим воздухом, нагнетаемым вентилятором 13 и нагревающимся в паровом калорифере 14. Машина имеет четыре параллельных независимых потока, снабженных каждый цепным конвейером 3.Банки по течке 1поступают в лотки 2, через которые конвейерами 3передвигаются через зоны обработки к направляющим 12, которые опрокидывают их и перегружают в наклонный лоток 12. Приводятся в движение конвейер, центробежные насосы и вентилятор от одного электродвигателя мощностью 2,8 кВт. Производительность подобной машины до 4500 банок в 1 ч при длине 3,1 м. Стеклянные банки являются оборотной тарой, поэтому на предприятия они могут поступать непосредственно со стеклозаводов или после их использования. Для мойки оборотных банок требуются более жесткие режимы, но не допустимы большие перепады температур между банкой и нагревающей средой. Разность температур между ними должна быть не более 40 К. 491 Непрерывно действующие машины для мойки стеклотары многорядные, с цепны- ми пульсирующими конвейерами, снабженными носителями. Принцип организации процесса предусматривает многократное использование воды при встречных потоках воды и тары. Для мойки стеклотары (банок и бутылок) вместимостью 0,5... 1 л разработаны ав- томатизированные машины серии СП. Они построены по отмочно-шприцовочному принципу. Машина СП-72 (рис. 17.13) предназначена для мойки стеклянных банок ем- костью 0,5... 1 л. Машина состоит из сварного корпуса 1, в котором установлен двух- цепной пульсирующий конвейер 19.Он имеет приводную 7, натяжную 13и несколько оборотных звездочек, которые определяют конфигурацию конвейера. Между цепями конвейера закрепляют носители 20 с кассетами, имеющими по длине 16 гнезд. Всего в машине 83 носителя. Банки к машине подают транспортером 2 и они поступают на валковый накопитель 3. Захватом механизма загрузки 21в период выстоя конвейера банки загружаются в кассеты. Затем они перемещаются конвейером в ванну 18предварительного нагрева с температурой воды 40...45°С, далее в ванну 17 смоющим раствором температурой 70...90°С, где они отмачиваются. На выходе из ванны банки шприцуют из насадка 14для снятия этикеток, затем повторно шприцуют из насадков 12моющим раствором, из насадков 10— оборотной водой температурой 70...90°С и из насадков 9 — чистой проточной водой температурой 60 °С. В конце верхней ветви конвейера банки из насадков 8обрабатывают острым паром. Чистые банки в период выстоя конвейера механизмом выгрузки 5 переносятся на отводящий транспортер 4.Вода после чистового и предварительного ополаскивания поступает в ванну 11, откуда вновь подается на предварительное ополаскивание. Вода в ванне предварительного ополаскивания и отмочки подогревается теплообменниками 16. Продолжительность мойки банок 8,7 с, а пребывание в машине 11,6 с. Мощность электродвигателей 21 кВт, производительность машины 6000 банок в 1 ч. Масса машины 13 500 кг. Рис. 17. 13. Схема машины СП-72 для мойки стеклянных банок: 1 — корпус; 2 — подающий транспортер; 3 — накопитель; 4 — отводящий транспортер; 5 — механизм выгрузки; 6 — пульт управления; 7 — приводная звездочка; 8 — насадок для подачи пара; 9,10 — насадки для подачи чистой и оборотной воды; 11 — ванна для воды; 72,14 — насадки для подачи моющего раствора; 13 — натяжная звездочка; 15 — этикеткоулавливатель; 16 — теплообменники; 17— ванна с моющим раствором; 18 — ванна для предварительного нагрева; 19 — двухцепной конвейер; 20 — кассеты носителя; 21 — механизм загрузки 492 17.6. Автоматы для наполнения консервных банок Наполняют банки в порционном отделении. Подготовленное для консервов сырье или рецептурные смеси фасуют в металлические или стеклянные банки, проводят контрольное взвешивание заполненных банок, закатывают крышки, одновременно их маркируют и проверяют герметичность банок. При порционировании необходимо обеспечить соотношение основных компонентов по рецептуре. При фасовании, как правило, вначале закладывают плотные компоненты (мясное сырье), после чего заливают жидкие (бульон, соус, масло, расплавленный жир). В зависимости от видов консервов фасование осуществляют на специальном оборудовании или вручную. При ручном наполнении контролируют массу каждой банки. Укладывают лавровый лист, поваренную соль и специи, затем заливают расплавленный жир и в последнюю очередь мясное сырье. Поваренную соль и молотые специи предварительно смешивают в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно- фасовочными устройствами или автоматами. Жидкие, сыпучие и вязкопластичные компо- ненты (рецептурные смеси) дозируют по объему при помощи мерных цилиндров. Механизированным способом фасуют мясо, нарезанное на куски («Мясо тушеное», «Мясо в соусе», «Гуляш», «Рагу»), рецептурные смеси фаршевых, паштетных и других аналогичных консервов. Сырье для таких консервов, как языковые, сосиски, из мяса птицы, кроликов, поросенка (с костями) и других аналогичных консервов, фасуют вручную. Необходимо отметить, что механизированное порционирование обеспечивает меньшую обсемененность закладываемого в банку сырья. При ручном фасовании содержимое закладывают в тару на конвейерах, где установлены весы для контроля массы продукта, и закаточные машины. Мясо, нарезанное на куски, автоматически дозируют на наполнительных машинах В2-ФНА и АДМ (рис. 17.14). На станине 7 дозатора АДМ-4 расположены загрузочный стол для банок 7, оснащенный механизмом подачи и выдачи банок 4, дозаторы для смеси поваренной соли и специй 9, жира 8, шнек-питатель 2, бункер для мяса и дозирующая головка для мяса 3. Корпус автомата с электрическим или паровым подогревом имеет на внутренней поверхности пазы, обеспечивающие продвижение мяса при вращении шнека. В верхней части насадки, служащей для подачи мяса в дозирующие цилиндры, установлен полукольцевой нож, отрезающий излишки мяса, не попавшего в цилиндр. Дозировочная головка имеет восемь дозирующих цилиндров, в которые помещены поршни со штоками, высоту их подъема регулируют в зависимости от необходимой дозы загрузки. По цеховому конвейеру к автомату АДМ-4 подают банки, которые под собственным напором попадают в приемный лоток для банок и оттуда в гнезда загрузочного стола. Вращаясь вместе со столом, банка подходит к дозирующему устройству для смеси поваренной соли со специями, получает порцию смеси и подходит под один из восьми дозаторов мяса. В этот момент банку захватывает толкатель и она переходит на направляющую выдачи банок. Двигаясь по ней, банка находится все время под одним из мерных цилиндров, из которого поршнем выталкивается мясо, и таким образом банка наполняется. Мясо из цилиндра выталкивается благодаря тому, что шток своим верхним концом упирается в наклонную полосу, закрепленную на выталкивателе, и, двигаясь по ней, постепенно опускается вниз. Для уменьшения трения жиросодержащего сырья стенки цилиндра обогревают паром или ТЭНами. После заполнения банка выходит на цеховой конвейер и направляется к закаточной машине. Для улучшения работы дозатора мясо должно быть нарезано на куски массой 50... 100 г. Мясо из бункера в насадку питателя подается с помощью штока. Чтобы мясо не выпадало из мерных цилиндров во время движения, под нижней плоскостью 493 дозировочной колонки установлена съемная площадка, которую крепят к верхней плите. Скорость подачи мяса шнеком подбирают для каждого вида мяса. Рис. 17.14. Автомат АДМ-4 для фасования мяса в консервные банки: 1 — станина; 2— шнек-питатель; 3—дозирующая головка; 4— механизм подачи и выдачи банок; 5— выталкиватель; б—механизм электрического блокирования; 7— загрузочный стол; 8— дозатор жира; 9— дозатор смеси поваренной соли со специями Вязкопластичными рецептурными смесями (фаршевые и паштетные консервы) консервные банки наполняют на дозаторах, созданных на базе шприцов для формования колбасных батонов. Схема дозировочно-наполнительного автомата Б4-ФДН-17 вязкопластичными рецептурными смесями с дополнительным вакуумированием продукта представлена на рисунке 17.15. Автомат Б4-ФДН-17 — это агрегат типа питатель-дозатор. Обе части объединены между собой продуктопроводом 6 и электрическими проводами. Питатель 1 представляет собой шнековый насос с бункером 4 для загрузки продукта, приводом 2 и вакуум- системой 3, обеспечивающей затягивание продукта из бункера в насос 5 и частично его вакуумирование. Питатель оснащен эстакадой 16, служащей для удобства обслуживания. Дозировочная часть 7 представляет собой автомат ротационного типа. Ротор имеет десять рабочих позиций, расположенных на карусели. Дозировочная часть автомата состоит из следующих основных частей: станины 10, привода 11, приемного транспортера 494 15, отводящего транспортера 14, карусели 9, подвижного стола, распределителя, уравнительного цилиндра 8, траверсы 12, дозаторов 13. При работе автомата продукт из бункера шнеками подается по продук-топроводу в дозировочную часть, откуда через распределитель поступает в дозатор (при наличии под ним банки). Банки в приемное устройство попадают с цеховых транспортеров или лотка. Поступившие в приемное устройство банки подаются к шнеку, который распределяет их поток по шагу и выдает в приемную звездочку. Столики под действием копира поднимаются и прижимают дно банки к дозатору. Далее поворотом поршня открывается доступ продукта в дозатор. При подъеме поршня дозатора формируется доза. Выдача дозы в банку происходит при одновременном движении вниз поршня дозатора и банки вместе со столиком. Наполненные банки отводящим транспортером снимают с карусели. При отсутствии банки поданный питателем продукт попадает в уравнительный цилиндр, поднимая его поршень, благодаря чему при постоянной подаче продукта питателем поддерживается давление в автомате и обеспечивается стабильность дозы. При достижении верхнего уровня продукта в уравнительном цилиндре подача продукта из питателя прекращается. Рис. 17.15. Автомат Б4-ФДН-17 дня дозирования вязкопластичных рецептурных смесей в консервные банки: 1 —питатель; 2—привод; 3— вакуум-система; 4—бункер для рецептурных смесей; 5—насос; 6— про-дуктопровод; 7—дозировочная часть; 8—уравнительный цилиндр; 9— карусель; 10— станина; 11 — привод; 12—траверса; 13 — дозаторы; 495 14— отводящий транспортер; 15—приемный транспортер; 16 — эстакада При выработке мясных консервов, содержащих желе (ветчинные, фаршевые, паштетные), на дно и под крышку жестяных банок кладут кружочки из пергамента, чтобы уменьшить контакт продукта с жестью и предотвратить изменение его цвета в результате взаимодействия с покрытием банок. Наполненные банки от автоматов-дозаторов по конвейеру передаются на взвешивание и закатку. Контрольное взвешивание выполняют вручную выборочно на циферблатных весах либо в потоке на инспекционных автоматах, чтобы не допустить закатки незаполненных (легковесных) и переполненных (тяжеловесных) банок. Для определения массы нетто каждой банки необходимо знать среднюю массу пустой банки. С этой целью 1...3 раза за смену взвешивают партию по 100 банок и устанавливают среднюю массу банки. Допускается отклонение массы нетто наполненных банок массой до 1 кг в пределах ±3 %, банок массой более 1 кг — ±2 %. При механизированном контроле наполненные банки взвешивают на автоматах (рис. 17.16). Рис. 17.16. Автомат для контроля массы наполненных консервных банок: 1 — приемно-подающая звездочка; 2— циферблатные весы; 3 — фотоэлектрическая шкала весов; 4 — вращающийся диск; 5— распределительное устройство; 6— вращающийся стол подачи банок с отклонениями от заданной массы; 7— синхронизирующее устройство; 8— конвейер возврата банок с отклонениями от заданной массы После заполнения банки подаются конвейером в приемно-подающую звездочку 1, которая, периодически делая поворот на 60°, помещает банки на весовую площадку. Поворот приемно-подающей звездочки и процесс взвешивания синхронизирует специальное устройство 7. Массу банки определяют по фотоэлектрической шкале 3 циферблатных весов 2. После взвешивания банка поступает на диск 4, с которого (в зависимости от результатов взвешивания) ее направляют либо на закатку, либо (при недо- пустимом отклонении массы) через диск на конвейер возврата 8. Распределение банок по двум выходным конвейерам осуществляет специальное устройство. Если появляется большое количество легковесных либо тяжеловесных банок, регулируют автоматы-наполнители. Особое внимание уделяют тому, чтобы на бортах банок, поступающих на закатку, не было частичек сырья, так как их присутствие может оказаться впоследствии причиной нарушения герметичности банок. |