99. Назовите требования к сырью, предъявляемые при выработки молочных консервов

• Название: 99. Назовите требования к сырью, предъявляемые при выработки молочных консервов
• Дата: 26.05.2019
• Размер: 1.79 Mb.
• Имя файла: GOS.docx
• Тип: Документы; #78843
• страница: 12 из 13

21 Организуйте производство российского сыра

Рис. / — самовсасывающий насос; 2 — фильтр; 3 — воздухоотделитель; 4— счетчик, 5—весы для молока; 6, 8, 11— емкости для молока; 7— центробежный насос; 9 — сепаратор-молокоочиститель; 10 — пластинчатая охладительная установка; 12— емкость для созревания молока; 13— пластинчатая теплообменная установка; 14— сепаратор-нормализатор; 75—аппарат для выработки сырного зерна; 16— формовочный аппарат; 17— прессы; 18— весы для сыра; 19, 24— насосы для рассола; 20— полки; 21 — контейнер для посолки сыра; 22— контейнер для созревания сыра; 23 — трубчатая пастеризационно-охладтельная установка; 25— емкость для растворения соли; 26— электропогрузчик; 27— машина для мойки сыра; 28— машина для мойки полок.сыр - мол продукт или молоч составной продукт, произведенный из мол, молоч прод и (или) побочных прод переработки мол с исп-ем спец заквасок, технол, обеспечивающих коагуляцию мол белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей мол немолоч компонентов или без их добавления. На сыр распростр ГОСТ Р 52686-2006, изменение №1 ГОСТ Р 52686-2006.Российский сыр. Основные технологические показатели: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50 %; влаги после прессования 43...45, в зрелом сыре 40...42 %; температура второго нагревания 41...43°С; рН после прессования 5,2...5,3, зрелого сыра 5,25...5,35; массовая доля поваренной соли 1,3..Л,8 %; продолжит-ть созревания 60 сут.При выработке сыра из молочного концентрата процесс ультрафильтрации ведут до массовой доли сухих веществ в концентрате 15,5 + 0,5 %, в том числе белка 4,75 ± 0,25 %, жира 4,75 ± 0,25 %. Кислотность молочного концентрата перед переработкой на сыр должна быть не более 23 °Т.

В пастеризованное и нормализованное молоко при температуре свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расчета 25 + 15 г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную закваскумезофильных молочнокислых стрептококков в количестве 0,5...1,5 %. При недостаточной скорости молочнокислого процесса дополнительно вносят закваску мезофильных мол-кислых палочек вида L. plantarum в количестве до 0,2 %.В молоко перед свертыванием допускается вносить нитрат калия или натрия из расчета 20 ± 10 г соли на 100 кг молока. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность 20...21 "Т.Если сыр вырабатывают из молочного концентрата, дозу хлорида кальция увеличивают на 6 ± 2 %. Дозы бактериальной закваски и нитрата калия или натрия остаются такими же, как и при выработке сыра из обычной молочной смеси.Температуру свертывания молока (молочного концентрата) устанавливают в пределах 32...34 °С. Свертывание осуществляется под действием молокосвертываю-щего фермента. Количество вносимого фермента должно обеспечивать свертывание молока (молочного концентрата) за 30 ± 5 мин. Разрезание сгустка и постановку зерна проводят в течение 15 + 5 мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер 7 ± 1 мм.В процессе постановки зерна отливают 30 + 10 % сыворотки (от объема перерабатываемого молока). При производстве сыра из молочного концентрата сыворотку не отливают.

После постановки зерно вымешивают до достижения определенной степени упругости. При нормальном протекании молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет 1...2 "Т.Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 41 до 43 "С, продолжительность 30 + 10 мин. При нормальном протекании молочнокислого процесса кислотность сыворотки за весь процесс обработки зерна повышается на 3,0 ± 1,0 °Т. При производстве сыра из молочного концентрата нормальным считают нарастание кислотности сыворотки в пределах1,5...3,5 Т.При слишком интенсивном развитии молочнокислого процесса в начале второго нагревания добавляют 5... 10% пастеризованной воды с учетом воды в рассоле, вносимом при посолке в зерне.Второе нагревание осуществляют при 41...42°С в течение 30...40 мин. К этому времени кислотность сыворотки достигает13...14 Т.После второго нагревания вымешивание продолжается в течении 40...50 мин. Таким образом, продолжительность обработки сырной массы с момента разрезания 140 мин. К концу обработки сырной массы кислотность сыворотки достигает 16... 16,5 Т.Перед окончанием обработки зерна удаляют еще 40 % сыворотки, вносят 300...400 г поваренной соли на 100 кг перерабатываемого молока и выдерживают сырную массу при помешивании в течение 20...25 мин. Посолка в зерне обеспечивает требуемую влажность сырной массы после прессования. Из ванны зерно с оставшейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и дальнейшего формования.Наполненные сырной массой формы оставляют для само-прессования в течение 55 ± 5 мин. При необходимости через 25 ± 5 мин проводят одно переворачивание. Перед прессованием сыр маркируют.Сыр прессуют 5...8 ч летом и 8...10 ч в другие периоды года при следующем давлении. Первые 1,5...2 ч прессования давление составляет 10...15 кПа (0,1...0,15 кгс/см²). Затемделают перепрессовку. Давление повышают до 35 кПа и выдерживают сыр при этом давлении еще 1,5...2 ч. Через 2 ч делают вторую перепрессовку и до окончания прессования устанавливают давление 15...20кПа (0,15...0,2 кгс/см*). Кислотность отпрессованного сыра должна составлять рН 5,2...5,3. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43...45 %.Сыр солят в рассоле, имеющем температуру 10...12 °С, в течение 2,5...3 сут. Концентрация хлорида натрия в рассоле должна составлять 21...22 %. После посолки сыры выдерживают от 2 до 3 сут в солильном или специальном помещении для обсушки при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 90...95%.После обсушки сыр помещают на 12...14 сут в камеру с температурой 11... 12 °С и относительной влажностью воздуха 75...85 %, затем помещают на 18...20 сут в камеру с температурой 14...15 "С и относительной влажностью воздуха 80...85 %. Отрезок времени, оставшийся до окончания срока созревания, сыр выдерживают при температуре 11... 12 °С и относительной влажности воздуха 75...85 %. При отсутствии условий для ступенчатого созревания этот процесс можно осуществлять при 12...14°С и относительной влажности воздуха 75...85 %.



22 Организуйте производство адыгейского сыра1 — самовсасывающий насос; 2 — воздухоотделитель; 3 — счетчик, 4 — весы для молока, 5—бак, 6— насос центробежный; 7—емкость для промежуточного хранения; 8— сепаратор-молокоочиститель; 9—пластинчатая охладительная установка, 10 — емкость для хранения молока; 11 —уравнительный бачок, 12—сепаратор-нормализатор; 13 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка, 14 — подогреватель; 15— аппарат для выработки сырного зерна, 16— насос для сырного зерна, 17— отделитель сыворотки, 18— формовочный стол, 19— стол для самопрессования, 20 — весы для сыра, 21 — насос для рассола, 22 — бассейн для посолки сыра, 23 — контейнеры для посолки сыра, 24 — емкость для растворения соли, 25 — трубчатая пастеризационно-охладительная установка, 26— электропогрузчик, 27— контейнер для обсушки сырасыр - мол продукт или молоч составной продукт, произведенный из мол, молоч прод и (или) побочных прод переработки мол с исп-ем спец заквасок, технол, обеспечивающих коагуляцию мол белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей мол немолоч компонентов или без их добавления. На сыр распростр ГОСТ Р 52686-2006, изменение №1 ГОСТ Р 52686-2006.Адыгейский сыр имеет форму низкого цилиндра со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округлыми гранями. Верхняя и нижняя поверхности могут быть выпуклыми Диаметр — 18-22 см, высота — 5-12 см. Масса сыра — 1,0-2,5 кг.Вкус и запах сыра — чистый, пряный, допускается слегка кисловатый и с выраженным вкусом и запахом пастеризации; консистенция — нежная, в меру плотная.Химсостав: содержание жира в сухом веществе — не менее 45%, влаги — не более 60%, соли — не более 2%.Адыгейский сыр вырабатывается из пастеризованного и нормализованного по жирности молока с кислотностью не выше 21° Т, путем свертывания его кислой молочной сывороткой. Кислую сыворотку, применяемую для свертывания молока, получают из свежей профильтрованной сыворотки, которая хранится в танках до нарастания кислотности 85-120° Т. Для ускорения нарастания кислотности сыворотки в нее добавляют до 1 % закваски, приготовленной на чистых культурах болгарской палочки.В пастеризованную до 93-95° С смесь вносят, при постоянном помешивании, кислую молочную сыворотку в количестве 8-10% от смеси. Сыворотку вносят осторожно небольшими порциями по краям ванны. Образующийся хлопьевидный сгусток выдерживают при температуре 93-95° С до 5 минут. Сыворотка должна выделяться желтовато-зеленоватого цвета с кислотностью 18-33° Т.Всплывшую наверх сырную массу выкладывают сетчатым ковшом на длинной ручке в конические плетеные корзины или другие формы, одновременно сливая сыворотку из ванны. Сыр в формах, размещенных на столах, подвергают самопрессованию в течение 10-15 мин. За это время сыр один раз переворачивают, слегка встряхивают форму.После самопрессования сыр перекладывают в металлические формы и одновременно производят посолку поверхностей сыра сухой солью из расчета не более 2% соли в готовом продукте. Формы с сыром направляют в камеру с температурой 8-10° С, где выдерживают не более 18 часов. За это время для лучшего просаливания и обсушки сыр в формах переворачивают 1 -2 раза. Формы с сыром в камерах рекомендуется устанавливать на стеллажах с сетчатыми полками.

ТХК и МБК адыгейского сыра.

.
23Организуйте производство советского сыра

1 — самовсасывающий насос; 2 — фильтр; 3 — воздухоотделитель; 4— счетчик, 5—весы для молока; 6, 8, 11— емкости для молока; 7— центробежный насос; 9 — сепаратор-молокоочиститель; 10 — пластинчатая охладительная установка; 12— емкость для созревания молока; 13— пластинчатая теплообменная установка; 14— сепаратор-нормализатор; 75—аппарат для выработки сырного зерна; 16— формовочный аппарат; 17— прессы; 18— весы для сыра; 19, 24— насосы для рассола; 20— полки; 21 — контейнер для посолки сыра; 22— контейнер для созревания сыра; 23 — трубчатая пастеризационно-охладтельная установка; 25— емкость для растворения соли; 26— электропогрузчик; 27— машина для мойки сыра; 28— машина для мойки полок.

сыр - мол продукт или молоч составной продукт, произведенный из мол, молоч прод и (или) побочных прод переработки мол с исп-ем спец заквасок, технол, обеспечивающих коагуляцию мол белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей мол немолоч компонентов или без их добавления. На сыр распростр ГОСТ Р 52686-2006, изменение №1 ГОСТ Р 52686-2006.Вырабатывается из пастеризованного молока. Имеет форму прямоугольного" бруска, массой 11-18 кг. Технология сходна с технологией швейцарского сыра, но процесс производства значительно упрощен и механизирован, а процесс созревания ускорен (3-6 мес). Сыр отличается приятным и тонким вкусом и ароматом, эластичной консистенцией и хорошим рисунком (крупные глазки). По химическим и органолептическим показателям советский сыр не многим отличается от швейцарского: массовая доля жира в сухом молоке 50%, соли 1,5-2,5%, влаги не более 42%.В нормал и пастер мол при темпер свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расчета 20 ± 10 г сухой безводной соли на 100 кг перерабатываемого молока и бактер закваску.При выработке сыра используют бактериальные закваски мезофилъных молкисл палочек, термофильных молочнокислых палочек и стрептококка, а также культуру пропионовокислых бактерий и препарат мезофильных молочнокислых палочек. го молока. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность не более 19 Т, рН от 6,60 до 6,50. Свертывание молока, обработку сырного пласта и сырного зерна осуществляют в сыроизготовителях, позволяющих вынимать сразу целый пласт сырной массы. Свертывание проводят при температуре 30...34 "С с помощью 2,5%-ного раствора сычужного фермента. Количество вносимого молокосвертывающего фермента должно обеспечивать свертывание молочной смеси за 30 ± 5 мин.Разрезают сгусток и ставят зерно в течение 20 + 5 мин. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки должна составлять 13,0 + 1,0 Т, рН 6,45 ± 0,1. В процессе разрезки сгустка и постановки зерна отливают 30 ± 10 % сыворотки (от количества перерабатываемого молока). После постановки зерно вымешивают. продолжительность вымешивания зерна до второго нагревания составляет 40 ± 20 мин. Сыворотка перед вторым нагреванием должна иметь титруемую кислотность 13,0 ± 1,0 Т, рН 6,40 ±0,1. Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 52 до 58 °С. Нагревание проводят, постепенно повышая температуру, в течение 25 ± 5 мин при интенсивном перемешивании, не допуская комкования зерна. После окончания второго нагревания сырное зерно продолжают вымешивать до готовности. Готовое зерно не должно полностью терять клейкость. Основная часть готового к формованию сырного зерна должна иметь размер 3 + 1 мм. формуют из пласта. В течение 15 + 5 мин пласт выдерживают под грузом крышки, а затем прессуют при давлении 3,15...4,73кПа. Продолжительность прессования 20 ± 2 ч. После окончания прессования пласт разрезают на блоки и направляют их в солильные бассейны. Массовая доля влаги в сыре после прессования должна составлять 37.„41 %. сыр солят в рассоле, имеющем температуру 10 ± 2 °С, в течение 4 + 2 сут в зависимости от массовой доли влаги в сыре после прессования. После окончания по-солки сыр извлекают из рассола и направляют в упаковочное отделение. Упакованный сыр направляют в камеру созревания с температурой 12 ± 2 "С на 25 + 5 сут. После этого его перемещают в бродильную камеру с температурой 22 ± 2 "С, где выдерживают 30 ± 10 сут в зависимости от интенсивности газообразования, а затем перемещают в камеру с температурой 8 + 2 "С до окончания созревания.


24

24 Организуйте произв плавленых ломтевых сыров 1, 5— конвейеры; 2 — машина для снятия парафина; 3 — машина для мойки сыра; 4 — емкость для замачивания сыра в сыворотке; 6—волчок; 7—вальцовка; 8— емкость-накопитель; 9— автоматические весы; 10— загрузочный ковш; 11 — аппарат для плавления сыра; 12— гомогенизатор; 13 — автомат для фасования сыра; 14— охладитель туннельного типа; 75— автомат для укладывания сыра в короба; 16— стол для заклеивания коробовплавленый сыр - молочный продукт или молочный составной продукт, произведенные из сыра и (или) творога с использованием молочных продуктов и (или) побочных продуктов переработки молока, эмульгирующих солей или структурообразователей путем измельчения, перемешивания, плавления и эмульгирования смеси для плавления с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления.К плавленым ломтевым сыром относятся: столовый, городской, голландский, российский и другие, а также копченые и пастеризованные.Вырабатывают сыры плавленые ломтевые на основе только молочного сырья, а также с использованием компонентов немолочного происхождения, без наполнителей и со вкусовыми наполнителями, с массовой долей жира 8-30, белка 13-34, углеводов 1,5-34, энергет ценность 684-1452кдж.В технологии ломтевых сыров при использовании незрелого нежирного сыра рекомендуется выдерживать размельченную массу с солями-плавителями или с пепсином говяжьим или свиным. Это способствует переходу влаги в связанное состояние, лучшему плавлению сырной массы, получению хорошей консистенции сыра.Для производства сыров данной группы рекомендуется применять в качестве соли-плавителя смесь триполифосфата натрия и гидропирофосфата натрия. Температура плавления сырной массы составляет 80...90 °С.При выработке копченых сыров продукт после фасования подвергают дымовому копчению в специальных камерах. Коптильный дым получают от сжигания опилок из твердых несмолистых пород дерева (береза без коры, дуб, бук, ольха, ясень и др.). При бездымном способе копчения эту операцию заменяют внесением в сырную массу в конце плавления коптильного препарата в количестве 0,6 %. Коптильный препарат представляет собой дистиллят дыма, полученного при сжигании древесины.При выработке пастеризованных сыров сырную массу после плавления фасуют в металлические банки, которые закатывают и подвергают дополнительной тепловой обработке на аппаратах непрерывного и периодического действия, что снижает объем остаточной микрофлоры до минимального. Продолжительность хранения пастеризованных сыров 6... 12 мес.

25. Организуйте производство сухого обезжиренного молока.1-емкость для сырого молока; 2-насос для молока; 3-емкость для взвешивания молока с тензометрическим устройством; 4- емкость для хранения сырого молока; 5-пластинчатый подогреватель; 6-центробежный сепаратор-молокоочиститель; 7-сепаратор-сливкоотделитель; 8-емкость для обезжиренного молока, 9-насос для обезжиренного молока, 10-пластинчатый охладитель; 11-счетчик для обезжиренного молока; 12-емкость для хранения молока; 13-трубчатый подогреватель для предварительного подогревания молока; 14-трубчатый подогреватель для окончательного подогревания молока; 15-пленочная вакуум-выпарная установка (трехступенчатая); 16-конденсатор; 17-продуктовый насос; 18-конденсатный насос; 19 -промежуточный бак; 20-гомогенизатор; 21-промежуточный бак с мешалкой; 22-насос для сгущенного молока; .23-сушильная камера; 24-распыливающий диск; 25-калорифер; 26-основной циклон; 27-разгрузочный циклон; 28-устройство для охлаждения сухого молока. Сухое обезжиренное молоко - сухой молочный продукт, массовая доля сухих веществ молока в котором составляет не менее чем 95 процентов, массовая доля белка в сухих обезжиренных веществах молока - не менее чем 34 процента и массовая доля жира - не более чем 1,5 процента. КМАФнМ-5×10⁴ КОЕ/г ; БГКП-0,1; стафилококки-1 ; патогенные в т.ч. сальмонеллы- 25. Точки МБК на схеме: - обезжиренное молоко – м.д.ж., К, СОМО. - пастеризация – т-ра, эф-ть пастеризации. - гомогенизация – т-ра, давление, эф-ть гомогенизации. - сгущение молока - давление пара, разрежение, т-ра испарения, т-ра нагретого пара, продолжительность сгущения, давление, м.д. сухих в-в, К. - сушка сгущенной смеси – т-ра воздуха, длительность работы сушильной установки. - готовый продукт – м.д. солей тяжелых металлов, м.д. влаги, м.д.ж., К, индекс растворимости, органолептика

Б)Сух обезж молоко вырабатывается из пастер обезж коровьего молока или смеси его с пахтой, получаемой при производстве несоленого сладкосливочного масла. При составлении смеси обезж молока и пахты отношение массы пахты к массе смеси д/б не более 1:5. В зависимости от способа сушки сух обезж молоко подразделяют на распылительное, получаемое высушиванием на распылительных сушильных установках, и пленочное, получаемое высушиванием на вальцовых сушильных установках. Сепарирование на сепараторе-сливкоотделителе при t 40-45 С Пастеризация Обезж молоко пастеризуют при t 90±2 °С или 107±2 °С без выдержки. Сразу после пастеризации рекомендуется охладить молоко до 70…75 С, чтобы предотвратить денатурацию сыв-ных белков и другие нежелательные физ-хим изменения. Сгущение После охлаждения молоко направляют на сгущение, т.е. конце нтрирование сухих в-в молока путем выпаривания влаги в вакуум-выпарных установках при давлении ниже атмосферного. Применение вакуума позволяет снизить t кипения молока и в большей степени сохранить его св-ва. В пленочных многокорпусных вакуум-выпарных установках непрерывного действия молоко сгущают при следующих режимах: t кипения молока не д/на превышать в 1 корпусе 78 С, во 2 корпусе 66 С, в 3- 56 С. Молоко сгущают до массовой доли сух в-в 43…52%. Сушка При распылительном способе сушка осущ-тся в результате контакта распыляемого сгущ продукта с горячим воздухом. В соответствии с тех-кими характеристиками распылительных сушилок необходимо соблюдать следующие режимы сушки: t воздуха, поступающего в сушильную установку прямоточного типа, д/б 165…180 С, а на выходе из сушильной башни 65…85 С; для сушилок со смешанным движением воздуха и продукта t воздуха, поступающего в сушильную башню, д/б 140…170 С, а на выходе из башни 65…80. По выходе из сушильной башни сухое цельное молоко просеивают на встряхивающем сите и направляют на охлаждение. Упаковка и хранение. Сух мол прод упаковывают в герметичную потребит-кую и транспортную тару. К потреб-ской таре относятся: метал-кие банки со сплошной или съемной крышкой и массой нетто 250, 500 и 1000 г; комбинированные банки со съемной крышкой, имеющие массу нетто 250, 400 и 500 г с внутренним герметично заделанным пакетом из алюминиевой фольги, бумаги и других мат-лов. Сух обезж молоко д/но храниться при t от 1 до 10° С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 8 мес со дня выработки. Сушильная установка с распылителем молока.Предназ-а для сушки сгущ-го мол-а,зам-ей цельного мол-а с сод-м жира до 30%. сост из камеры сушильной, сис-мы подачи прд-а, нагр-я воздуха, пневмотр-й сис-мы, батареи циклонов, распыл-я мол-а, агрегата для фасовки. Сгущ мол-о насосом под-я на расп-ль. Под Дей-м центробеж сил мол прот-т в каналах в виде тонкой пленки.При отрыве от кромок каналов при окр-й скорости 160 м/с струя распад-ся на капли и обр-ся полидисп-й факел распыл прод-а.Воздух,пройдя фильтр, нагнет-ся вентилятором в калорифер, подогр-ся паром до 160⁰С и ч/з воздухоот-ль пост-т в суш-ю камеру.При взаим-ии факела распыла с потоком гор-го воздуха в камере распылит-й сушилки проис-т обезвож-е прод-а на лету, образующ-ся частицы падают на дно суш башни. Со дна продукт скребковым мех-м уд-ся в шнек и ч/з шлюз-й затвор в пневмотр-ю систему. Воздух с частицами порошка ч/з трубу , нах-ся в нижней части суш-й камеры, пост-т на очиску в батарею циклонов в верх-ю цилиндр-ю часть циклонов. Воздух увлек-ся в круговое дв-е , центробеж силы отбрас-т пылинки к стенкам цилиндров, о которые частицы тормоз-ся и пост-но опус-ся вниз.С помощью шлюз-х затворов порошок уд-ся из циклонов.Очищ воздух соб-ся в центре циклонов, отсас-ся гл вентилятором и выбр-ся в атмосферу.В пневмотр-ю сис-у под-ся очищ-й воздух в фильтре и охл-й в охлад-ле с пом-ю хол-й воды. Хол воздух подхв-т порошок и передает его охл-м в циклон- разгруз-ль.Порошок ч/з шлюз-й затвор попад-т в бункер, освоб-й от порошка воздух вент-м подается на окончат-ю очистку в батарею циклонов.Сух мол из бункера ч/з весовой дозатор пост-т в бумажные мешки с полиэт-ми вкладышами.. ВВУ прим-ся для сгущ-я мол прод-в .Мол-о сгущ-ся в рез-те удаления пора из кипящего прод-а. Продукт кипит под вакуумом, поэтому темп-ра кипения сост-т 20-80⁰с.Удаленный пар затем конд-ся и его объем уменьшается в 1000 раз.