НГПО. Ремонт и мотаж НПО. А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж

• Название: А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж
• Дата: 06.07.2022
• Размер: 2.04 Mb.
• Имя файла: Ремонт и мотаж НПО.docx
• Тип: Учебник; #625545
• страница: 32 из 34

Особенности монтажа резервуаров с понтоном и плавающей крышей

Понтон представляет собой круглое полотно, изготовленное из тонких листов стали (например, для резервуаров вмести­мостью 5000—10 000 м³—3 мм). По краям полотна привари­вают полые сегментные элементы (герметизированные свар­ные коробки), повышающие плавучесть понтона. Между кром­кой понтона и корпусом резервуара оставляют зазор от 100 до 300 мм (в зависимости от вместимости резервуара). Для герметизации рабочего пространства резервуара устанавливают затвор из прорезиненного бельтинга.

Понтон поступает на строительную площадку с завода-изго­товителя в виде свернутой в рулон центральной части и от­дельно сегментных элементов — полых коробок. Центральную часть понтона поставляют в одном рулоне с днищем. Для уп­лотнительного кольца затвора предназначены поставляемые с завода специально раскроенные и прошитые секции из проре­зиненного бельтинга.

Монтаж понтона начинают сразу после установки днища на песчаном основании. Вначале разворачивают рулон централь­ного полотнища, затем, проверив правильность установки, по внешней кромке временно прикрепляют его к днищу короткими швами-прихватками. По внешнему контуру полотнища понтона делают разметку для установки внешних сегментов — полых коробок. В центре понтона вырезают отверстие диаметром 2760 мм для установки на днище центральной опорной стойки. После этого монтируют центральную стойку, поднимают и раз­вертывают рулон корпуса. По мере развертывания рулона кор­пуса продолжают монтаж понтона и удаляют временные прихватки. По внешнему контуру центрального полотнища рас­кладывают согласно предварительной разметке сегментные эле­менты — полые коробки. Проверив правильность их установки, сваривают коробки между собой и соединяют с центральным полотнищем внахлестку. После проверки плотности швов места соединения сегментных элементов закрывают планками, кото­рые сваривают по контуру.

К корпусу резервуара на высоте 1,8 м от днища привари­вают поворотные кронштейны, которые прижимают к стенке корпуса (кронштейны необходимы для опирания понтона в крайнем нижнем положении), и одновременно в центре на днище монтируют центральное опорное кольцо, служащее опо­рой центральной части понтона в крайнем нижнем положении. В качестве центрального опорного кольца обычно используют промежуточное съемное кольцо жесткости от центральной стойки. Дальнейший монтаж понтона ведут только после пол­ного окончания монтажа корпуса.

Корпус резервуара заполняют водой, чтобы поднять понтон на 2 м от днища. Когда понтон окажется на плаву, поворачи­вают кронштейны на 90°, подводят их под понтон и фиксируют в этом положении. Понтон также закрепляют в центральной части. Для этого опорное кольцо четырьмя прутками привари­вают к центральной стойке. После этого воду из резервуара сливают и продолжают монтажные работы с нижней стороны понтона (сварку монтажных швов, окончание монтажа опорной стойки).

Монтаж понтона заканчивается установкой затвора из сек­ций прорезиненного бельтинга в зазор между корпусом резер­вуара и внешней кромкой понтона. Каждую секцию болтами прикрепляют к контурному уголку понтона.

По окончании монтажа понтон испытывают. При пробных подъемах понтона обращают внимание на непроницаемость его швов, отсутствие перекосов (горизонтальность понтона), плавность движения.

Монтаж резервуара с плавающей крышей в принципе не от­личается от монтажа резервуара с понтоном.

Контроль качества резервуаров

Контроль качества элементов конструкции резервуаров в процессе монтажа заключается в проверке качества сварных соединений. Контроль осуществляют вакуумированием, кероси­новой пробой, химическими методами контроля (на плотность) и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

Качество монтажных сварных соединений днища резервуара проверяют по окончании его монтажа. Для этого наибольшее распространение получил метод в а к у у м и р о в а н и я, осно­ванный на создании разрежения (0,07 МПа) в специальной камере. Камера представляет собой продолговатую коробку без дна с крышкой из прозрачного материала (плексиглас). Стенки камеры изготовлены из губчатой резины. В крышку камеры вмонтирована трубка с краном для присоединения шланга от вакуумного насоса. На отводах этой трубки устанавливают кран для снятия разрежения в камере, а также вакуумметр для контроля разрежения. Для проверки качества угловых швов используют угловую вакуумную камеру, коробка которой изог­нута под прямым углом вокруг продольной оси.

Процесс вакуумирования швов проводят в следующем по­рядке. Испытываемый участок шва очищают от шлака и загряз­нений и смачивают индикаторным (мыльным) раствором, кото­рый образует пену при попадании в него воздуха, проходящего через дефекты шва. Пузыри пены видны через прозрачную крышку камеры. Дефектные места отмечают рядом с камерой мелом или краской, после чего снимают разрежение в камере и переставляют ее на новое место.

Герметичность швов центральной части понтона или плаваю­щей крыши проверяют аналогично швам днища.

Качество нахлесточных сварных соединений (например, швов корпуса небольших резервуаров) контролируют керо­сином. Для этого контролируемую сторону шва очищают от шлака и грязи и покрывают меловым раствором. Стыковые швы с обратной стороны обильно смазывают керосином. При наличии дефектов в шве на меловой поверхности появляются жировые пятна или полосы. Появление отдельных жировых точек или пятен свидетельствует о наличии в шве сквозных пор или свищей. Жировые полосы указывают на образование в шве сквозных трещин. Время испытаний зависит от положения шва в пространстве, толщины свариваемого металла и температуры окружающего воздуха. В среднем оно составляет 1—3 ч, од­нако для повышения надежности контроля шов после нанесения керосина выдерживают при положительных температурах в те­чение 12 ч, при отрицательных — в течение 24 ч.

Наиболее нагруженные сварные швы стенки резервуара проверяют физическими методами контроля — рентгено- или радиографированием. Просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами проверяют монтажные вертикальные швы полностью. Кроме того, просвечиванию подвергают стыковые соединения окраек днища в местах соединения днища со стен­кой (на длине 240 мм).

Рентгенографический контроль качества сварных соедине­ний основан на способности рентгеновских лучей проходить через сварные соединения как через полупрозрачные тела, при­чем интенсивность их падает по мере увеличения толщины ме­талла. Прохождение лучей фиксируется рентгенографической

пленкой. В местах дефектов швов общий путь прохождения рентге­новских лучей через металл сок­ращается и, следовательно, ин­тенсивность их возрастает, что и фиксируется на пленке. После проявления пленки на ней можно видеть характерные дефекты шва.



К работе с источниками гам­ма- и рентгеновских лучей допус­кают только лиц, прошедших спе­циальную подготовку.

Монтаж газгольдеров. В ре- зервуарные парки промыслов входят также газгольдеры. Они предназначены для хранения под давлением газа. В зависимости от давления газа газгольдеры под­разделяются на два класса: 1) высокого давления; 2) низкого давления.

Газгольдеры высокого давления предназначены для хранения газа под давлением выше 0,07 МПа (до 2,0МПа). Рабочий объем их постоянен, а давление изменяется до расчет­ного по мере заполнения рабочего пространства газом.

Газгольдеры низкого давления представляют со­бой герметические емкости переменного объема. Различают мокрые и сухие газгольдеры низкого давления.

Мокрые газгольдеры (рис. 89, а, б) имеют вместимость от 100 до 30 000 м³ и представляют собой сочленение неподвиж­ного звена (стального или железобетонного резервуара) и под­вижных звеньев (колокола и телескопа).

Резервуар газгольдера заполняют водой. По специальным направляющим с помощью роликов перемещается подвижное звено (колокол). Для герметизации рабочего пространства газ­гольдера между колоколом и резервуаром установлен водяной затвор. В зависимости от вместимости газгольдеры подразделя­ются на однозвеньевые (резервуар — колокол), двухзвеньевые (два подвижных звена — колокол и промежуточное звено — те­лескоп) и трехзвеньевые (три подвижных звена — два теле­скопа и колокол). Типовые однозвеньевые газгольдеры имеют вместимость 6000 м³, а типовые двух- и трехзвеньевые — до 30 000 м³. Нетиповые мокрые -газгольдеры имеют вместимость до 200 000 м³ и более. В мокрых газгольдерах с вертикальными направляющими колокол и телескоп с помощью роликов пере­мещаются по вертикальным бадкам-направляющим,

Мокрые газгольдеры с винтовыми направляющими имеют более сложную конструкцию направляющих. Перемещение под­вижных звеньев (колокола и телескопа) происходит с помощью роликов по винтовым балкам-направляющим, т. е. колокол (те­лескоп) как бы ввинчивается или вывинчивается из неподвиж­ного резервуара. Ролики устанавливают на нижележащем звене газгольдера по отношению к вышележащему.

Хотя мокрые газгольдеры с винтовыми направляющими бо­лее сложны в изготовлении, они менее металлоемки, чем газ­гольдеры с вертикальными направляющими, и более ком­пактны.

Сухие газгольдеры (рис. 89, в, г) могут быть двух видов: поршневые, когда объем газового (рабочего) пространства изменяется вследствие вертикального перемещения поршня;

с гибкой секцией (мембраной), когда объем изменяется из- за вертикального перемещения мембраны, соединенной со стен­ками корпуса гибкой секцией.

Монтаж цилиндрических газгольдеров высо­кого давления начинают с устройства основания. Для гори­зонтальных газгольдеров ставят четыре опоры (стойки), а для вертикальных — большее число опор (до шести). Затем готовые газгольдеры устанавливают и закрепляют на опорах.

Горизонтальные газгольдеры обычно накатывают на опоры (фундамент) по специально изготовленному наклонному балоч­ному пути. На практике цилиндрические горизонтальные газ­гольдеры устанавливают также на опоры путем подъема их одним или двумя кранами (в зависимости от веса газгольдера). Если позволяет высота опор, то возможен монтаж горизонталь­ных газгольдеров путем подъема их двумя трубоукладчиками.

Монтаж вертикальных цилиндрических газгольдеров не­сколько сложнее. Он заключается в подъеме газгольдера, лежа­щего на земле, и установке его на опоры (рис. 90). Подъем







и установку газгольдера на опоры осуществляют с помощью стреловых самоходных кранов (одного или спаренных).

Монтаж газгольдеров н и з к о г о д а в л е н и я рас­смотрим на примере мокрых газгольдеров.

В настоящее время мокрые газгольдеры вместимостью до 30 000 м³ монтируют индустриальным методом. Основные эле­менты газгольдера—днище, корпус резервуара, телескоп, кор­пус колокола, элементы перекрытия, гидрозатвор — изготов­ляют на заводах и доставляют к месту монтажа в виде рулонов и укрупненных блоков.

Монтаж газгольдеров начинают с устройства днища. Затем поднимают, развертывают и устанавливают на заранее наме­ченных местах днища рулоны корпуса резервуара, телескопа (двух- и трехзвеньевых газгольдеров) и колокола.

Рулоны телескопа и колокола устанавливают на постаменте. Это необходимо для развертывания корпуса телескопа и коло­кола на опорных подкладках. Для монтажа элементов покры­тия колокола в центре днища устанавливают временную мон­тажную стойку.

Применяют два способа развертывания рулонов корпуса резервуара, телескопа и колокола: последовательный и парал­лельный. При последовательном способе сначала полностью развертывают и фиксируют рулон корпуса резервуара, затем последовательно рулоны телескопа и колокола. По мере раз­вертывания рулона корпуса снаружи верхнего пояса монтируют кольцевую площадку, обеспечивающую жесткость верхней кромки резервуара. При монтаже корпуса резервуара на днище устанавливают прокладки (отрезки двутавра), которые явля­ются опорой для телескопа и колокола.

После монтажа корпуса резервуара рулоны телескопа и ко­локола (газгольдер большой вместимости) или колокола (газ­гольдер вместимостью до 6000 м³) оказываются внутри корпуса резервуара. Поэтому рулоны телескопа и колокола разверты­вают в замкнутом пространстве (внутри корпуса резервуара).

Для развертывания рулона телескопа конец троса, прикреп­ленного к рулону, выводят с помощью системы блоков через люк-лаз к тракторной лебедке. По мере развертывания рулона телескопа промежуточный блок снимают и закрепляют на но­вом месте. Развернув половину рулона корпуса, трос направ­ляют через второй люк-лаз, расположенный в корпусе резер­вуара в диаметрально противоположном от первого люка на­правлении, и через такой же люк-лаз в корпусе телескопа.

Применяют и другую схему развертывания рулона теле­скопа (без центрального направляющего ролика). В этом слу­чае в люке монтируют пару направляющих трубчатых роликов. По мере развертывания рулона телескопа на нем из отдельных элементов монтируют нижнее опорное кольцо, внутренние на­

правляющие для перемещения колокола и гидрозатвора теле­скопа. Развернув рулон телескопа, сваривают замыкающий монтажный шов встык. После этого развертывают, как и рулон телескопа, рулон колокола.

По мере развертывания рулона колокола на поверхности его устанавливают вертикальные трубчатые стойки и каркас по­крытия. Элементы каркаса покрытия одним кондом опирают на трубчатые стойки, а другим (в процессе монтажа) — на мон­тажную центральную стойку.

Установив корпус колокола и каркас покрытия, монтируют листы покрытия. Начинают с укладки листов-окраек, затем монтируют центральную часть листового покрытия. Кровлю со­бирают из отдельных листов или из заранее укрупненных карт. Листы или карты соединяют между собой и по периметру с окрайками. Монтаж газгольдера заканчивают установкой внешних направляющих снаружи корпуса резервуара.

При параллельном способе монтажа мокрых газгольдеров рулоны резервуара, телескопа и колоколы развертывают парал­лельно. Вначале развертывают на некоторую длину (10—15 м) рулон корпуса резервуара. По мере развертывания резервуара монтируют кольцевые площадки и внутренние направляющие для перемещения телескопа. Одновременно с этим устанавли­вают подкладки из двутавров, служащие опорами для теле­скопа и колокола, и монтируют опорное кольцо телескопа. Вы­полнив эти работы на определенной длине развернутой части корпуса резервуара, тем же трактором развертывают на неко­торую длину (10—15 м) рулон телескопа. По мере его развер­тывания на нем устанавливают внутренние направляющие, слу­жащие для вертикального перемещения колокола, в верхней части телескопа монтируют гидрозатвор, а в нижней уклады­вают на подкладки из двутавров гидрозатвор колокола.

После подготовки необходимого фронта работ приступают к развертыванию рулона колокола. Одновременно монтируют трубчатые стойки и каркас перекрытия.

Затем циклы развертывания рулонов, телескопа и колокола по мере подготовки фронта работ периодически повторяют с интервалом между рулонами 10—15 м. После замыкания мон­тажного стыка корпуса резервуара заканчивают развертывание и стыковку последовательно рулонов телескопа и колокола. Тя­говый трос в этом случае пропускают через люки-лазы корпуса резервуара и телескопа.

Монтаж шарового газгольдера состоит из сле­дующих основных этапов:

1. 
   сооружения фундамента, опорных колонн и установки манипуляторов;
   
2. 
   сварки отдельных лепестков (двух-трех) в блоки, если монтаж газгольдера ведется из укрупненных блоков;
   
3. 
   монтажа (сборки) газгольдера из укрупненных блоков; блоки фиксируются короткими швами или с помощью специ­альных сборочных приспособлений;
   
4. 
   автоматической сварки швов газгольдера неподвижным сварочным автоматом при вращении резервуара с помощью манипулятора.
   

Фундамент под шаровые газгольдеры состоит из бетонного основания и ряда опорных колонн. Бетонное основание пред­ставляет собой сплошное кольцо или отдельные тумбы под каждую опорную колонну. Крепление колонн к основанию осуществляется фундаментными болтами.

В центральной части между опорными колоннами на вре­менном основании устанавливают манипулятор для вращения собранного шара при автоматической сварке под флюсом. Су­ществуют различные конструкции манипуляторов.

Резервуар вращается с помощью роликоопор (стальных, об- резиненных, резиновых, пневматических большого диаметра). Поднимают резервуар для вращения на манипуляторах винто­выми или гидравлическими домкратами.

Предварительную сборку и сварку отдельных лепестков в укрупненные блоки производят на специальном стенде сва­рочным трактором ТС-17М в нижнем положении. Собранный блок из лепестков периодически поворачивают на стенде таким образом, чтобы сварка велась на горизонтальном участке в нижнем положении.

Сборку газгольдера из отдельных лепестков или укрупнен­ных блоков осуществляют по-разному, в зависимости от вида и размера лепестков. При изготовлении лепестков горячей штамповкой они имеют длину, равную половине длины окруж­ности резервуара. В этом случае сначала собирают нижнюю половину шарового газгольдера на специальном стенде. В цен­тре этого стенда устанавливают временную вертикальную стойку, в верхней части которой монтируют нижнее днище. Затем гусеничным краном отдельные лепестки подают на стенд и устанавливают, опирая одним концом по окружности стенда, а другим — на кромку нижнего днища. Собранные лепестки или блоки фиксируют прихватками или специальными сбороч­ными приспособлениями.

Собранную нижнюю половину газгольдера двумя кранами СГК-30 или двумя мачтами устанавливают на временную опору или на неподвижную опору манипулятора. Затем точно так же собирают верхнюю половину газгольдера, которую ус­танавливают на нижней половине, т. е. собирают весь газголь­дер. Собранный газгольдер поднимают на роликоопорах мани­пулятора и производят автоматическую сварку под флюсом.

Если шаровой газгольдер монтируют из лепестков, изготов­ленных холодной вальцовкой, то применяют иную технологию.

При этом различают две разновидности монтажа: с горизон­тальным и вертикальным расположением швов.

В первом случае блоки из предварительно сваренных ле­пестков последовательно подают для сборки на фундамент из опорных колонн, временную опору или неподвижную опору ма­нипулятора. Последовательным наращиванием собирают резер­вуар. После контроля газгольдер поднимают на манипуляторе и производят автоматическую сварку под флюсом.

Во втором случае на временной опоре устанавливают вспо­могательную вертикальную стойку с прикрепленными верхним и нижним днищами. Лепесток или блок из предварительно сва­ренных лепестков подают краном к месту сборки, одним кон­цом его опирают на кромку нижнего, а другим — на кромку верхнего днища.

Для увеличения жесткости лепестков при монтаже газголь­дера вместимостью 2000 м³ и более внутри каждого лепестка по хорде устанавливают временные распорки. Окончив сборку, газгольдер поднимают на роликоопорах манипулятора и про­изводят автоматическую сварку под флюсом монтажных швов. Сварочную головку укрепляют на специальной площадке в верхней точке газгольдера. От непогоды сварочный пост за­щищают брезентовой палаткой.

Сооружение железобетонных резервуаров

В целях сокращения расхода металла, обеспечения долго­вечности сооружений и сокращения сроков строительства изго­товляют железобетонные резервуары.

Подготовительные и земляные работы. Подготовительные работы включают устройства временных и постоянных подзем­ных путей, подводку электролиний, устройство складов для хра­нения материалов и оборудования, сооружение бетонного узла, подводку водопровода.

В состав земляных работ входят разработка котлованов для отдельных резервуаров или общего котлована (каре) для группы или всех резервуаров, рытье траншей для технологиче­ских трубопроводов различных подземных коммуникаций. При размещении резервуаров стремятся, чтобы баланс объема раз­рабатываемого грунта, используемого для обсыпки резервуа­ров, был близок к нулю. Если резервуарный парк состоит из четырех-шести резервуаров вместимостью 10—30 тыс. м³ каж­дый," разрабатывают общий котлован с удалением грунта в от­вал. При большем числе резервуаров все работы, в том числе земляные, выполняют в определенной последовательности.

Земляные работы производят в несколько этапов по участ­кам, что позволяет рационально использовать землеройную технику. При устройстве котлованов для группы резервуаров применяют одноковшовые экскаваторы Э-505, бульдозеры, скреперы, автогрейдеры.

После разработки котлована производят уплотнение грунта по всей площади днища. Песчаные грунты уплотняют под воз­действием вибрирующей нагрузки, а глинистые и суглини­стые — тяжелыми катками.

Устройство днища. Подготовив грунтовое основание, устраи­вают днище. Для обеспечения равномерной передачи нагрузки от днища на грунт насыпают слой песка с последующей пла­нировкой его по отметкам. По песчаной подушке (иногда ее накрывают одним-двумя слоями пергамента) укладывают бе­тон низких марок (75—100) от края резервуара к его центру.

Бетонирование ведут непрерывно полосами шириной 2—3 м. Особое внимание уделяют уплотнению бетона с помощью виб­раторов. Виброуплотнение повышает прочность и плотность бе­тона, обеспечивает заполнение всех углублений и выемок.

После подготовки к бетонированию днище армируют свар­ной сеткой. Чтобы обеспечить проектное положение сеток, ниж­нюю арматуру укладывают на прокладки из коротких арма­турных стержней определенного диаметра (12—18 мм), а верх­нюю — на специально изготовленные из арматурной проволоки полочки. Если днище усиливают в местах установки колонн, дополнительно в соответствии с расчетом укладывают сетки.

Арматуру кольцевого замка (для цилиндрических резервуа­ров) и арматуру узла соединения стенки с днищем (для пря­моугольных резервуаров) вяжут на месте или собирают из от­дельных готовых каркасов.

Установив арматуру, бетонируют днище. В практике строи­тельства резервуаров применяют различные схемы бетонирова­ния. Наибольшее распространение получили бетонирование па­раллельными полосами шириной 2—2,5 м с оставлением швов шириной 25—30 см и бетонирование картами (участками), рас­положенными по концентрическим окружностям. Закончив бе­тонирование, днище выдерживают в течение 8—10 дней. Стыки полос и карт замоноличивают после усадки бетона.

Перед замоноличиванием стыков поверхность бетона тща­тельно зачищают пескоструйным аппаратом и промывают водой. В швы бетон укладывают как вручную, что и торкрет- или шприц-бетоном. Для замоноличивания швов применяют бе­тон марки 300, в состав которого рекомендуется добавлять жид­кое стекло (3,35 % от массы цемента). Размер зерен крупного заполнителя бетона, предназначенного для замоноличивания, не должен превышать 10—12 мм.

Устройство стен и покрытия. Когда бетон днища достигнет 70—80 % проектной прочности, монтируют элементы резервуа­ров, располагаемые выше поверхности днища. Сначала уста­навливают элементы, находящиеся внутри резервуара (фунда­

менты колонн и колонны), собирают элементы покрытия, опи­рающиеся на стены. Такая последовательность работ позволяет полностью использовать площадку вокруг резервуара и его днище.

Прежде чем установить фундаменты колонн на днище, гео­дезически определяют их размещение. Если резервуар прямо­угольный, за контуром днища двумя теодолитами отмечают точки пересечения осей, которые указывают места установки фундаментов. Риски, нанесенные на фундаментах, совмещают с осями. В фундаменты устанавливают колонны и временно за­крепляют их деревянными клиньями. Одновременно с помощью двух теодолитов выверяют вертикальность колонн и замоноли- чивают их.

Применяют также кольцевой метод монтажа колонн и пере­крытия, при котором сначала устанавливают колонны и со­бирают элементы покрытия (прогоны, панели, покрытия) пристенной части резервуара, затем — элементы, расположен­ные внутри него. Этот способ позволяет до окончания монтажа колонн и покрытия внутри резервуара собирать стены и замо- ноличить стеновые панели.

При сооружении цилиндрических сборных резервуаров перед устройством фундаментов теодолитом, установленным в центре резервуара, производят геодезическую разбивку. Сна­чала определяют в соответствии с проектом положение первого ряда колонн, затем второго и т. д. Высотное положение дна стаканов фундаментов проверяют нивелировкой. До установки все колонны измеряют и маркируют, чтобы установить их в соответствующие фундаменты. Этим можно уменьшить объем работ по регулированию высотного положения дна ста­канов.

Монтаж начинают с центральной колонны, на верх которой может быть заранее насажена капитель. Колонну сначала ус­танавливают в капитель и перевернутом виде и замоноличи- вают, затем по достижении бетоном 50 % прочности — в стакан фундамента, раскрепляют оттяжками и замоноличивают. Пред­варительно выверяют вертикальность колонны. После этого монтируют первый кольцевой ряд колонн, на которые уклады­вают кольцевые балки, а затем плиты перекрытия. Дальней­ший монтаж колонн и покрытия ведут кольцевыми поясами от центра резервуара к стенке.

При монтаже плит покрытия между ними оставляют зазоры 10—12 мм, которые в дальнейшем заполняют бетоном. Плиты покрытия, примыкающие к стенке резервуара и опирающиеся на них, монтируют одновременно с установкой стеновых пане­лей. Вертикальные стыки панелей, находящиеся одна от другой на расстоянии 10—12 см, заполняют литым бетоном, торкрет- или шприц-бетоном.

Для заполнения стыков литым бетоном сооружают как внутреннюю, так и наружную опалубку. Ее изготовляют в виде металлических щитов, плотное прилегание которых к панелям обеспечивается резиновыми прокладками. Бетон подают встык по лотку и уплотняют глубинными вибраторами И-116. Опа­лубку забетонированных стыков снимают через 4—6 сут. Перед замоноличиванием поверхность бетона в стыках тщательно очищают пескоструйным аппаратом. Бетонирование стыков можно выполнять торкрет-бетоном, тогда опалубку устанавли­вают только с внутренней стороны резервуара,■ а торкретиро­вание производят с наружной. При заполнении стыков шприц- бетоном опалубку устанавливают только с внутренней стороны.

При строительстве монолитных резервуаров малой вмести­мости применяют установки шприц-бетонирования, что дает возможность ограничиться устройством одинарной опалубки из сборных инвентарных деревянных щитов.

Установку арматуры начинают с укладки сеток и каркасов днища, затем монтируют сетки стенок на всю высоту. После крепления арматуры днища емкость очищают и продувают сжатым воздухом.

Бетонную смесь укладывают сначала в днище, затем на стенку в пределах первой захватки, ведя бетонирование снизу вверх.

Состав сухой смеси, применяемой при шприц-бетонирова­нии: 1 : 1,5—2,5 (цемент, песок, гравий) по объему или 1 : 2,43 :

: 3,5 (по массе). Шприц-бетонирование проводят с помощью машины С-630А, производительность которой составляет до 4 м³/ч бетонной смеси.

Навивка кольцевой арматуры и торкретирование. Кольце­вую арматуру навивают на стенку цилиндрического резервуара после замоноличивания стеновых панелей и достижения бето­ном, уложенным в стыки, расчетной прочности. Однако до на­вивки арматуры стенку с днищем не замоноличивают. Это де­лают для того, чтобы стенка могла свободно перемещаться при обжатии ее арматурой. Количество арматуры на 1 м высоты стенки и шаг навивки определяют расчетом.

В качестве кольцевой арматуры применяют высокопрочную арматурную проволоку диаметром 3—5 мм. Предел прочности ее достигает 1800 МПа. Навивают проволоку навивочными ма­шинами, создающими необходимое натяжение, которое контро­лируют по ее прогибу с помощью индикатора или звуковым ме­тодом. Через каждые пять-шесть витков проволоку закрепляют во избежание разрыва.

Окончив обжатие резервуара, производят торкретирование его стенки снаружи и внутри торкрет- или шприц-бетоном с по­мощью машины С-630А.

Торкретирование выполняют при положительной темпера­туре воздуха, когда обеспечивается наилучшее схватывание раствора или бетона с арматурой. Если торкретируют при от­рицательных температурах, в воду добавляют 15—18 % хло­ристого кальция и до 5 % хлористого натрия от массы воды. Однако эти добавки способствуют коррозии арматуры, ухуд­шают качество торкрет-бетона.

После того как торкрет-бетон достигнет 70—80 % расчет­ной прочности, до обсыпки грунтом резервуар подвергают гид­равлическому испытанию. При испытании в течение двух-трех дней визуальным осмотром устанавливают сосредоточенные пути фильтрации. Затем, запломбировав люки, определяют по­тери, неустановленные при визуальном осмотре. Допустимая норма суммарных потерь за третьи сутки не должна превы­шать 3 л на 1 м² смачиваемой поверхности. При увеличении сроков испытания потери за шестые, девятые или пятнадцатые сутки не должны превышать соответственно 1,5; 1,0; 0,7 л на 1 м² смачиваемой поверхности.

Техника безопасности при монтаже оборудования для сбора и хранения нефти

При монтаже оборудования для сбора и хранения нефти должны соблюдаться все правила техники безопасности в неф­тегазодобывающей промышленности, связанные с земляными, сварочными, строительно-монтажными, погрузочно-разгрузоч­ными и другими работами, проводимыми на открытой местно­сти, внутри резервуаров, на земле и на высоте.