НГПО. Ремонт и мотаж НПО. А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж

• Название: А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж
• Дата: 06.07.2022
• Размер: 2.04 Mb.
• Имя файла: Ремонт и мотаж НПО.docx
• Тип: Учебник; #625545
• страница: 26 из 34

элек­трооборудования данной буровой установки,

§ 12. Монтаж индикатора моменгА

РОТОРА ИМР-17

Индикатор момента ротора ИМР-17 предназначен для непре­рывного контроля и регистрации крутящего момента, затрачи­ваемого на вращение бурильной колонны в скважине, а так­же автоматического отключения привода ротора при превы­шении заданного предельного значения крутящего момента. ИМР-17 применяется при бурении глубоких и сверхглубоких скважин буровыми установками, имеющими цепной привод ротора.

Индикатор момента ротора устанавливают на валу ротора вместо приводной звездочки (рис. 77). Отключатель 2 монти­руется на пульте бурильщика и в случае превышения заданного предельного значения крутящего момента автоматически вклю­чает пневмокраном роторную муфту.

Вторичные приборы — показывающий, верньерный и реги­стрирующий манометры — устанавливают на приборном щите буровой установки рядом с вторичными приборами индикатора веса. Там же располагается пресс-бачок, который заполняет гидравлическую систему индикатора рабочей жидкостью — тех­ническим спиртом (при плюсовых температурах допускается применение фильтрованной воды). Для обвязки вторичных при­боров и отключателя с индикатором момента ротора использу­ются медные трубки диаметром 6 мм и гибкий дюритовый шланг.

§ 13. МОНТАЖ РАСХОДОМЕРОВ

Монтаж скоростных расходомеров. Расходомеры с крыльчатой вертушкой следует устанавливать только на горизонталь­ных участках трубопровода. Расходомеры с горизонтальной вертушкой монтируют на горизонтальных, вертикальных и на­клонных участках трубопровода.

При установке счетчиков с горизонтальной вертушкой необ­ходимо обеспечить перед счетчиком прямолинейный участок трубопровода длиной, равной 8—10 диаметрам трубопровода (участок трубопровода за счетчиком должен составлять не ме­нее 5 диаметров).

При установке расходомера диаметром до 80 мм необходимо до него и за ним установить запорные вентили, а также обвод­ную линию (байпас); это позволит снять и разобрать его на месте при ремонте.

Направление стрелки, нанесенной на корпусе прибора, дол­жно совпадать с направлением потока измеряемой жидкости.

Монтаж датчиков индукционных расходомеров. Датчик мон­тируют на участке нагнетательного трубопровода, через кото­рый проходит буровой раствор от всех буровых насосов. При этом перед датчиком и после него должны быть предусмотрены линейные участки длиной по 0,5 м, а направление стрелки на корпусе датчика должно соответствовать направлению потока.

Преобразовательный блок расходомера устанавливают на расстоянии не более 5 м от датчика и тщательно зазем­ляют.

Расходомер следует монтировать вдали от сильных электро­магнитных полей (мощных электродвигателей, сильноточных кабелей и т. д.), в месте, защищенном от затопления или пря­мого попадания сильных струй жидкости, а для преобразова­тельного блока — также от сильных солнечных лучей.

§ 14. МОНТАЖ ПРИВЫШЕЧНЫХ И БУРОВЫХ НАЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ

Строительство агрегатного и насосного укрытий

Агрегатное укрытие для размещения оборудования при­страивают непосредственно к задней грани вышки в направле­нии, противоположном мосткам. Размеры укрытия зависят от применяемого типа бурового и силового оборудования.

При строительстве укрытия необходимо предусматривать проходы для удобства обслуживания и смены узлов и агрега­тов. Каркас укрытия изготовляют из стоек круглого леса диа­метром не менее 16 см, устанавливаемых на расстоянии 1,5— 2 м друг от друга. Стойки заглубляют в грунт и обвязывают досками в четыре ряда по высоте. Высоту от пола укрытия до верхней обвязки принимают не менее 3,2—3,5 м. К стойкам крепят фермы из круглого леса или досок. После этого крышу и стены обшивают досками толщиной 20 мм и укрывают толем или другим материалом. Пол настилают из досок толщиной 40 мм, которые прибивают к лагам, установленным на стульях или сваях. Крыши в зависимости от размеров и расположения оборудования выполняются одно- или двускатными. У выхода из укрытия устанавливают трапы или лестницы с перилами для обслуживающего персонала.

В зависимости от типа привода буровой установки насосное укрытие пристраивают непосредственно к грани вышки (ди­зельный привод) или строят- отдельно в стороне (электропри­вод). Место расположения насосной определяется в основном удобством расположения всей циркуляционной системы и зави­сит от рельефа местности.

Укрытие на один насос строят с односкатной крышей, а на два-три насоса — с двускатной. Каркас насосного укрытия со­бирают из 70-мм досок или из 10—12-см подтоварника. Стойки для стен заглубляют в грунт так же, как и при устройстве аг­регатного укрытия. Конструкция элементов насосного укрытия незначительно отличается от описанной выше конструкции агре­гатного укрытия, за исключением размеров. Поэтому насосное укрытие строят так же, как агрегатное. Пол насосного укрытия устраивают на 20—30 см выше уровня земли для того, чтобы буровой раствор не заливал его.

При строительстве буровых на блочных основаниях приме­няют два типа каркасов привышечных сооружений: деревян­ные и металлические сборно-разборные. В этом случае исполь­зуют несколько видов обшивки буровых укрытий: деревянные и алюминиевые щиты и резинотканевые полотна.

Деревянный каркас. По наружному периметру К основанию блока через 2—2,5 м приваривают металлические стаканы из 127—152-мм труб длиной 0,5 м. В стаканы вставляют деревян­ные стойки каркаса диаметром до 160 мм. Остальные элементы конструкции укрытия аналогичны используемым при обычном способе строительства буровых.

Металлический сборно-разборный каркас, предназначенный для обшивки укрытий алюминиевыми или деревянными щитами кассетным способом. Каркасы агрегатных и насосных укрытий однотипны и отличаются только размерами. Все укрытия соору­жают двускатными.

Конструкция каркаса состоит из стоек, изготовляемых из парного швеллера № 10. Внизу к стойкам приваривают две косынки из листового железа толщиной 10 мм. Стойки с блоч­ным основанием соединяют двумя пальцами через отрезок швел­лера, приваренного к поперечным трубам. Вверху стойки скреп­ляют между собой балками из швеллера № 10. Конструкция позволяет после выбивки соединительных пальцев полностью положить панель на блок, что значительно облегчает сборку и разборку укрытия.

Верхние поперечные балки съемные. Их крепят к стойкам посредством косынок и пальцев. Для создания кассет щитовой обшивки вверху и внизу стоек по наружному периметру укры­тия приваривают швеллер № 6 или 5, причем нижний в торце­вой части укрытия приваривают не к стойкам, а к трубе осно­вания. Стропила укрытия изготовляют съемными из уголка 50x50 мм. Промежуточные стропила сооружают из спаренного уголка, крепят их к несущим балкам посредством пальцев, а между собой соединяют болтами.

Для установки щитов крыши в верхней кромке уголков стро­пил приваривают планки 10X70X35 мм, по пять планок на длину 4,5 м. Стены и крышу укрытия обшивают свободным задвиганием щитов в направляющие кассеты, что очень важно при ремонтных работах с оборудованием. Для того чтобы не

было щелей, у щитов предусматривается напуск 50 мм на одну сторону. Масса каркасов 1,5—2 т.

Металлический сборно-разборный каркас, предназначенный для резинотканевых укрытий. Каркас прост по конструкции и состоит из стеновых стоек, связывающих боковых и коньковой балок, стропил для крыши и щитов. Боковые и коньковая балки имеют приварные патрубки для соединения со стойками кар­каса.

Опорные стеновые стойки устанавливают по периметру ук­рытия в специальные стаканы, приваренные к основанию блока. Стропила соединяют с боковыми и коньковой балкой посред­ством пальцев или болтов; для этого на балках приваривают специальные полухомуты, а на концах стропил — пластины из полосового железа. Щиты для крыши устанавливают на стро­пила с помощью полухомутов. Материалом для изготовления элементов каркаса в основном служат 76-мм трубы.

Деревянные щиты изготовляют облегченными размером 2,4X1 или 3x1 м. Каркас щита представляет собой четырех­угольную раму с раскосами, которая связана из реек 70Х Х40 мм, соединенных гвоздями. Обшивают полотно щита до­сками 200x16 или 200x20 мм внахлестку или впритык с на- щельниками из реек размером 3X16 мм. К каркасу щиты кре­пят гвоздями или при кассетном способе — задвиганием в на­правляющие швеллеры.

Преимущества деревянных щитов — простота изготовления и недефицитность материала. Несмотря на это, они имеют ряд существенных недостатков: легко воспламеняются, быстро изна­шиваются и требуют больших затрат труда на обшивку.

Алюминиевые щиты по конструкции аналогичны деревянным. Каркас щита изготовляют из дюралевого уголка 60X30 мм. По­лотно щита обшивают алюминиевым листом толщиной 1,8— 2 мм с установкой заклепок через каждые 200 мм по периметру каркаса щита. Ширина щита 1,47 м, длина зависит от типа укрытия (для агрегатных 2,4 м, насосных — 3 м). Щиты при­меняют как для стен, так и для крыш укрытий с металличе­ским каркасом при кассетном способе установки. Они сво­бодно задвигаются и при необходимости (для ремонта или смены оборудования) выдвигаются. Для того чтобы не было щелей, каждый щит имеет напуск 50 мм на одну сторону. Алю­миниевые щиты обладают почти 100 %-м возвратом, но отно­сительно сложны в изготовлении.

Резинотканевые полотна изготовляют из обрезиненных в за­водских условиях хлопчатобумажных тканей типа чефер, бель- тинг и т. д. Эти полотна разрезают в специальной пошивочной мастерской по чертежам заказчика на куски, которые необхо­димы в конкретных условиях для всех типов буровых устано­вок. Крепят полотна к жесткому каркасу стойки или рамы рем­нями. Для установки оконных стекол в полотнах предусмотрены специальные карманы с круглым вырезом. Дверные коробки с дверями из ткани вставляют в жесткий каркас укрытия и за­крепляют хомутами. Для полотен крыши каркас укрытия по­крывают деревянной обрешеткой.

Срок службы одного комплекта укрытия из прорезиненной ткани составляет более трех лет.

Строительство трансформаторной площадки

Площадку для трансформатора и распределительных уст­ройств сооружают на расстоянии 4—5 м от агрегатного ук­рытия.

Трансформаторные площадки бывают трех типов:

открытые;

полуоткрытые, состоящие из открытой части и будки, где помещаются аппараты включения;

закрытые.

Трансформаторная площадка открытого типа представляет собой участок земли размером не менее 5X5 м. По контуру площадки устанавливают стулья высотой 0,5 м и обшивают досками толщиной 35 мм. Площадку засыпают землей и утрам­бовывают, после чего насыпают слой песка в 5 см. После уста­новки трансформатора и распределительных устройств пло­щадку заливают цементным раствором слоем толщиной 2 см. Трансформаторную площадку со всех сторон ограждают ме­таллическим забором высотой 1 м.

На трансформаторной площадке полуоткрытого типа соору­жают деревянную будку, в которой устанавливают трансформа­тор и распределительные устройства. Будку обшивают досками, а крышу покрывают кровельным железом или толем.

Трансформаторные киоски закрытого типа изготовляют на заводе и доставляют на буровую в закрытых ящиках со смон­тированной в единую схему электроаппаратурой.

Монтаж циркуляционной желобной системы

Циркуляционная желобная система служит для очистки бу­рового раствора от выбуренной породы.

Для более интенсивной очистки в желобной системе уст­раивают перепады и перегородки. Желоба для нормальных бу­ровых растворов укладывают с уклоном 1:100, 1,5:100. При неглубоком бурении применяют однорядную, а при глубоком и турбинном бурении — двухрядную циркуляционную систему. В желобах через каждые 6—7 м сооружают поперечные съем­ные перегородки высотой 0,25 м, около перегородок делают от-

верстия с клапаном. Длина желобной системы равна 20—50 м и зависит от технологического процесса и глубины скважины. Расход материалов на 1 м желобов составляет 0,09 м³ досок (толщиной 4 см), 0,35 м³ подтоварника и 0,5 кг гвоздей.

В целях ускорения строительства, увеличения сроков службы оборудования и узлов, экономии строительных материалов же­лоба устанавливают на блок-санях, в емкостях или навешивают на блоки буровых установок.

В последнее время в циркуляционной системе широко при­меняют прямоугольные и полукруглые металлические желоба, которые монтируют преимущественно на металлических стой­ках, устанавливаемых по всей длине системы через каждые 10 м для желобов полукруглого и через 4 м для желобов че­тырехугольного сечения с уклоном 1,5: 100. Опыт эксплуатации показал, что желоба полукруглого сечения имеют ряд преиму­ществ перед четырехугольными. Полукруглые желоба изготов­ляют из сварных труб диаметром 900—1220 мм, разрезая их вдоль на два равных сектора. Секции желобов располагают на металлических стойках и соединяют между собой на полуфлан- цах с помощью шести болтов диаметром 15 мм. Между полу- фланцами устанавливают прокладку.

Быстрота монтажа и демонтажа полукруглых желобов вы­годно отличает их от металлических желобов прямоугольного сечения, монтаж которых требует длительного времени. По длине желобов через 8—10 м сваривают спускные люки из комплекта седло — клапан насоса. Под люками для отвода шлама в шламовый амбар устанавливают специальные отвод­ные желоба полукруглого сечения диаметром 325 мм с углом наклона 20—25°.

Параллельно желобам прямоугольного сечения устраивают дощатые ходы шириной 400—500 мм, огражденные перилами. При использовании желобов круглого сечения к ним привари­вают специальные складные кронштейны, на которые настилают ходовые дорожки.

Монтаж оборудования очистки бурового раствора

. В некоторых случаях очистить буровой раствор в простой желобной системе невозможно. Поэтому для улучшения и об­легчения работ по очистке раствора на буровой применяют ме­ханические устройства: вибрационные сита, сита-конвейеры, си- тогидроциклонные установки.

Все эти устройства в большинстве случаев монтируют на блок-санях, которые в рабочем положении служат фундамен­том, а при перевозке — транспортным средством.

Высоту установки каждого устройства и их саней подби­рают в зависимости от высоты отметки пола буровой, обеспе­чения циркуляции бурового раствора и нормальной работы как буровых насосов, так и очистных устройств.

Современное оборудование циркуляционной системы буро­вых установок обеспечивает: циркуляцию бурового раствора от устья скважины до приемных патрубков буровых насосов; хра­нение определенного его объема в системе циркуляции; очистку бурового раствора от газа и выбуренной породы; перемешива­ние бурового раствора в резервуарах; создание подпора на приеме буровых насосов.

Циркуляционная система включает различные унифициро­ванные блоки: очистки 5, промежуточный 22, промежуточные угловые, подпорный 15 (рис. 78).

Комплект оборудования состоит из дополнительных проме­жуточных блоков, дозировочных емкостей для химических реа­гентов, блоков емкостей 29 для хранения порошкообразных материалов, насосной установки 10 для регенерации утяжели­теля и регулирования содержания глинистой фазы, вагонетки 24, перемещаемой по узкоколейной дороге 23, для удаления выбуренной породы от блока очистки.

Блок очистки состоит из типового резервуара для хранения бурового раствора, на котором смонтированы: сдвоенное вибро­сито 7 типа СВ-2Б, батарея 8 из четырех гидроциклов диамет­ром 150 мм, вертикальный шламовый насос ВШН-150, вакуум­ный дегазатор 9, гидравлические перемешиватели.

Промежуточный блок состоит из типового резервуара объе­мом 40 м³ с встроенным желобом, всасывающим коллектором, трубопроводом для бурового раствора, воды, пара и жидких химических реагентов. В блоке установлены гидравлические и механические перемешиватели бурового раствора 11, а также площадки с перилами для обслуживания. По обеим сторонам емкости желоб и коллектор имеют быстроразъемные соедине­ния с пневматическими уплотнителями, к которым присоединя­ются трубы между емкостями. На боковой наружной стенке емкости устанавливают нагнетательный трубопровод 18 и паро­провод 20. Сверху при необходимости размещают дозировочную емкость 12. Промежуточные угловые блоки используют, когда появляется необходимость Г-образного расположения блоков в циркуляционной системе.

Подпорный блок также состоит из типового резервуара объ­емом 40 м³. Кроме оборудования, предусмотренного для про­межуточного блока, в подпорном блоке имеются два вертикаль­ных погружных центробежных шламовых насоса 16 типа 5В-9, которые подают с подпором буровой раствор во всасывающий трубопровод 17 буровых насосов.

Насос 3 на перемещаемой по узкоколейной дороге 26 те­лежке предназначен для перекачивания готового раствора из







гидромониторного смесителя или откачивания его из амбара в циркуляционную систему.

Всасывающий трубопровод насоса 3 спускают в емкость гидромониторного смесителя, а нагнетательный трубопровод 25 подают в любую емкость системы.

Все указанные типы унифицированных блоков на базе ре­зервуара объемом 40 м³ изготовляют серийно. Этими блоками в настоящее время комплектуют все буровые установки Урал- машзавода и экспортируемые установки завода «Баррикады».

К монтажу системы приступают после размещения основ­ных блоков на фундаменте. Вначале устанавливают на вы­кладки (из бруса или бетона) блок очистной системы и к па­трубку сборного коллектора присоединяют трубопровод 6 от устья скважин. Затем монтируют гидромониторный смеситель 1 и насосную установку регенерации утяжелителя 10. После этого соединяют патрубок гидромониторного смесителя с па­трубком сборного коллектора на блоке очистки трубопрово­дом 2.

Аналогично устанавливают остальные блоки и емкости и обвязывают между собой в соответствии с данной схемой. Все соединения нагнетательного трубопровода 14, соединительных патрубков 13 желобов, паропроводов 21 и других коммуника­ций выполняют на быстроразъемных соединениях.

На емкостях постоянно установлены переходы 19 и ограж­дения. Емкости с порошкообразным материалом соединяют с гидромониторным смесителем трубопроводами 27, 28. На очи­стном блоке постоянно сооружают резинотканевое укрытие.

Высота установки очистного блока для каждой буровой ус­тановки определяется высотой установки соединительного конца трубопровода 6 с патрубком коллектора 4.

Высота установки второго конца соединительного трубопро­вода соответствует высоте выходного лотка устьевой обвязки, которая определяется суммой высот противовыбросового обо­рудования и других узлов устьевой обвязки в зависимости от требований технологии бурения и геологических условий.

Монтаж гидромешалок и глиномешалок

Под глиномешалку строят деревянное основание с при­строенной площадкой для обслуживания. Размер установочной площадки под глиномешалку 1800X3000 мм, высота основания над уровнем земли 0,5 м. Стойки основания изготовляют из кругляка диаметром 16 цм и заглубляют на расстоянии 800 мм друг от друга. Между собой стойки соединяют рамой из досок толщиной 40 мм.

На верхние концы стоек укладывают и укрепляют скобами поперечины, а затем сверху настилают пол из 70-мм обрезных

досок. Общий размер площадки под двухвальную глиноме­шалку обычно составляет 4000X3000 мм. Можно использовать и металлическое сварное основание.

Глиномешалку затаскивают на площадку по специальным накатам при помощи трактора с лебедкой или устанавливают на место подъемным краном. Затем выверяют ее уровнем на горизонтальность и крепят раму с площадкой при помощи бол­тового соединения. Чтобы предупредить расшатывание глино­мешалки во время работы, раму обычно обшивают по пери­метру досками толщиной 70—80 мм. Электромотор для при­вода глиномешалки устанавливают на салазки, укрепляемые непосредственно на полу. После того как будет надет клино­видный ремень на шкивы мотора и глиномешалки, последние центрируют относительно друг друга при помощи натяжных болтов, создают необходимое натяжение ремня, электромотор крепят и всю передачу ограждают металлическим кожухом.

Для безопасности обслуживания рабочую площадку и лест­ницу для подъема ограждают перилами.

Затем соединяют фланцы трубопроводов обвязки глиноме­шалки с общей системой коммуникаций буровой установки, секции желоба — с общей циркуляционной системой, подклю­чают к сети электродвигатель глиномешалки, устанавливают механизм ее загрузки, укладывают рельсовые пути, собирают щитовое здание или резинотканевое укрытие блока.

Для ускорения и облегчения приготовления бурового рас­твора применяют погрузочно-разгрузочные тележки, движу­щиеся по рельсам наклонной площадки. Приводом для тележек служит отдельно установленный электродвигатель или электро­двигатель глиномешалки. В последнем случае в качестве пони­жающего редуктора используют передачу глиномешалки. На торце вала глиномешалки закрепляют муфту, привод и лебедку. От лебедки канат через направляющие ролики протягивают к загрузочной тележке и закрепляют на ней. При использова­нии индивидуального привода лебедку с редуктором монтируют на площадке глиномешалки.

Для непрерывного или периодического приготовления буро­вого раствора, химических реагентов и утяжелителя раствора глиномешалку обвязывают по специальной схеме.

При периодическом приготовлении сливной желоб шириной 600 мм монтируют под спущеным клапаном глиномешалки с ук­лоном 1,5:100, при непрерывном — сливной желоб шириной 400 мм подводят к сливному желобу с уклоном 1 : 10. Высота сторон желоба составляет 300—400 мм. Утяжелитель подают по трехдюймовому трубопроводу, подсоединенному к днищу глиномешалки.

На одиночных скважинах используют гидромешалку объ­емом 10—14 м³.

Над гидромешалкой укрепляют трубопровод высокого дав­ления, который имеет несколько отводов с гидромониторными насадками. В нижней части емкости находятся сливной патру­бок и патрубок для подсоединения всасывающей линии буро­вого насоса.

Для механизированной гидромешалки на верхней ее площадке монтируют загрузочный механизм, который по кон­струкции аналогичен механизму загрузки блока глиноме­шалки.

Установленный на фундаменте блок гидромешалки обвязы­вают с буровым насосом. Для этого трубопровод высокого дав­ления при помощи фланцев соединяют с обвязкой, а всасываю­щую линию насоса — с емкостью гидромешалки. Затем укла­дывают рельсовые пути от гидромешалки до склада с глиной. Коммуникации гидромешалки соединяют с общей системой коммуникаций.

Гидромешалка должна иметь металлические боковые ог­раждения высотой не менее 1 м из стали толщиной 5—6 мм по всей длине деревянного настила (с обеих сторон), а рабочая площадка — перильные ограждения высотой 1250 мм и лест­ницу с перилами для подъема.

Перед пуском в работу гидромешалку опрессовывают на по­луторакратное рабочее давление.