Аннотация
 Скачать 0.51 Mb.
|
|
Техническая характеристика: Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с электроприводом Производительность, см²: В минут . . . . . . . . . . . . . 225 За один ход плунжера . . . . . . . 1 Внутренний диаметр шланга, мм . . . 8 Длина шланга, мм . . . . . . . . . . 4000 Давление смазки на выходе из пистолета, кГ/см² . . . . . . . . . . . . . . . 220-250 Диаметр плунжера, мм . . . . . . . . 9 Полезный объем бункера, кг . . . . . . 14 Привод . . . . . . . . . . . . . . . От электродвигателя АО-31-4 мощностью 0,6 квт, 1440 об/ мин, 220/380 в Габаритные размеры, мм . . . . . . . . 690×375×680 Вес, кг . . . . . . . . . . . . . . . 62 Изготовитель . . . . . . . . . . . . Кочубеевский завод ГАРО Пневматический солидолонагнетатель со шнеком Модель 170 Солидолонагнетатель предназначен для смазывания под высоким давлением через пресс-масленки консистентными смазками узлов трения автомобилей и других машин в автохозяйствах и на станциях технического обслуживания, имеющих источник сжатого воздуха. Солидолонагнетатель представляет собой плунжерный насос высокого давления, приводимый в действие пневматическим поршневым двигателем. Загружаемая в резервуар смазка подается к насосу при помощи вертикального шнека и рыхлителя, работающих от того же пневматического двигателя. Смазка перед поступлением в насос очищается от загрязнений в сетчатом фильтре. Солидолонагнетатель снабжен резинометаллическим нагнетательным шлангом с раздаточным пистолетом разгруженного типа. Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя. К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.  Рис. 15. Общий вид модели 170 Техническая характеристика: Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с пневматическим приводом Насос высокого давления . . . . . . . Плунжерный Давление сжатого воздуха в магистрали в магистрали, кГ/см² . . . . . . . . 6-10 Производительность при давлении возду- ха в магистрали 8 кГ/см² и противодавле- нии 100 кГ/см², см³/мин . . . . . . . 220-250 Давление смазки на выходе из пистолета, кГ/см² . . . . . . . . . . . . . . . . 210-350 Максимальный расход воздуха при давлении в магистрали 8 кГ/см² и противодавлении 100 кГ/см², см³/мин . . . . . . . . . . 0,25 Полезный объем бункера, кг . . . . . . . 19 Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 690×375×680 Вес установки (без солидола), кг . . . . . . 90 Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . Бежецкий завод ГАРО Солидолонагнетатель пневматический ЦКБ модель 3154 Солидолонагнетатель пневматический передвижной с вертикальным насосом предназначен для смазки автомобилей через пресс-масленки на станциях технического обслуживания и в автохозяйствах. Солидолонагнетатель состоит из пневматического двигателя с насосом высокого давления, бункера, двухколесной тележки, шланга высокого давления с раздаточным пистолетом и воздушного присоединительного шланга.  Рис. 16. Общий вид ЦКБ 3154 В качестве привода насоса высокого давления применен унифицированный пневматический двигатель золотникового типа ЦКБ модели 3130. пневматический двигатель прикреплен с помощью кронштейна к крышке бункера; в нижней части кронштейна закреплена соединенная с пневматическим двигателем насосная часть. Сжатый воздух подается в пневматический двигатель по шлангу, присоединенному к нему посредством быстросъемной муфты. Шток пневматического двигателя через соединительную муфту сообщает возвратно-поступательное движение ползуну и штоку насоса высокого давления. Насос высокого давления – плунжерный одностороннего действия; насос состоит из заборного фильтра, плунжера, гильзы, нагнетательного клапана и всасывающего поршня с цилиндром. При работе насоса плунжер остается неподвижным в осевом направлении, тогда как гильза перемещается относительно него. Для компенсации соосности плунжер закреплен в своей опоре шарнирно. С целью обеспечения надежности работы солидолонагнетателя при пониженной окружающей температуре предусмотрено устройство для размешивания солидола в бункере. Оно состоит из раздвижных отвалов и лопасти, закрепленных на валу-трубе механизма привода. Отвалы и лопасть, вращаясь вместе с валом-трубой, размешивают смазку и способствуют подаче ее к сетчатому фильтру, закрепленному на всасывающем патрубке насоса. Бункер подвешивается на тележке с помощью двух цапф, приваренных к стенкам бункера. Цапфы вставляются в проушины тележки. Так как ось цапф расположена выше центра тяжести бункера, он при наклонах тележки и ее перемещении всегда занимает вертикальное положение. Крышка с закрепленными на ней пневматическим приводом и насосом, прижимается к бункеру двумя откидными зажимами, один из которых служит также для прижатия крышки люка, через который заправляет бункер смазкой. Бункер с насосом снимают с тележки при помощи имеющейся на нем рукоятки. Техническая характеристика: Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с пневматическим погружным вертикальным насосом и размешивателем Насос высокого давления . . . . . . . . Плунжерный Привод насоса . . . . . . . . . . . . . От унифицированного пневматического двигателя модели ЦКБ-3130 Размешиватель . . . . . . . . . . . . Лопастный с отвалами Привод размешивателя . . . . . . . . . С помощью винтовой пары и храпового механизма Максимальное давление смазки на выхо- де из насоса при давлении подводимого воздуха 8 кГ/см², кГ/см² . . . . . . . 300 Ход поршня пневматического двигателя, мм . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Диаметр поршня пневматического двига- теля, мм . . . . . . . . . . . . . . 75 Диаметр плунжера насоса, мм . . . . . . 12 Передаточное отношение пневматическо- го насоса . . . . . . . . . . . . . . 1 : 40 Полезный ход плунжера, мм . . . . . . . 42 Производительность при давлении подво- димого воздуха 8 кГ/см² и противодавле- нии 100 кГ/см², г/мин . . . . . . . . . 200 Максимальный расход воздуха, м³/мин . . . . . . . . . . . . . . . 0,25 Шаг винтовой канавки гайки привода раз- мешивателя, мм . . . . . . . . . . . 192 Число оборотов размешивателя при давле- нии 8 кГ/см², об/мин . . . . . . . . . . 20 Емкость бункера полезная, л . . . . . . . . 30 Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 950×519×608 Вес сухой, кг . . . . . . . . . . . . . . 30 Комплектность Солидолонагнетатель ЦКБ модели 3154 в сборе . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Шланг присоединительный, воздушный, с муфтой дет. 3142-10 . . . . . . . . . 1 Рукав высокого давления РДВ-4м . . . . . . 1 Пистолет для смазки модель 3147 . . . . . . 1 Технический паспорт с актом приема ОТК . . 1 Инструкция по эксплуатации солидолона- гнетателя ЦКБ модели 3130 . . . . . . . 1 Инструкция по эксплуатации пневматичес- кого двигателя ЦКБ модели 3130 . . . . . 1 Запасные части: седло клапана 3142-1008 . . . 1 Манжета 45 . . . . . . . . . . . . . . . 2 Кольцо 22 - 12×8 . . . . . . . . . . . . . 6 Шарик диам. 4 . . . . . . . . . . . . . . 5 Кольцо 22 – 14×10 . . . . . . . . . . . . 1 Кольцо 12 – 16×12 . . . . . . . . . . . . 3 Манжета 8×16 . . . . . . . . . . . . . . 2 Смазочная головка к раздаточному писто- лету . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Запасные части пневмодвигателя, комп- лект . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . . Череповецкий завод ГАРО Ручной рычажный солидолонагнетатель Модель 142 Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки. Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан. К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса. Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.  Рис. 17. Общий вид модели 142 Техническая характеристика: Тип . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ручной Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг, кГ/см² . . . . . . . . . . . . . . . . . 250-300 Диаметр плунжера, мм . . . . . . . . . . 8 Рабочий ход плунжера, мм . . . . . . . . . 28 Подача смазки за один ход плунжера, см³ . . . 1 Полезный объем цилиндра, см³ . . . . . . . 14 Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . . 485×60×170 Вес незаправленного солидолонагнетателя, кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . . Бежецкий завод ГАРО Расчетная часть Выбор модели В данном разделе предлагается усовершенствовать солидолонагнетатель модели НИИАТ-390 для последующего применения в производственных условиях на предприятии ТОО «Автопарк». Выбор этой модели обосновывается тем, что данная модель наиболее подходит к производственным условиям зоны ТО-1 ТОО «Автопарк». Модель имеет электрический привод, что упрощает применение солидолонагнетателя для работ зоны ТО-1. Характеристика предлагаемых работ В данной части предлагается изменить редуктор солидолонагнетателя НИИАТ-390, а именно изменить зубчатое зацепление в цепное. Предполагается, что данное изменение даст следующие результаты: - уменьшение габаритных размеров существующей модели; - экономия материалов.  Рис. 18. Кинематическая схема солидолонагнетателя Применение цепной передачи 10 (рис 7) дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можем уменьшить объем редуктора. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Солидолонагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения. Выбор двигателя Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода. Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу Таблица 15 – Характеристика двигателя
Исходные данные Таблица 16 – Исходные данные редуктора
Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х [10, стр. 49, табл. 3.1]. Расчет цепной передачи первой ступени Проектный расчет Определяем шаг цепи по следующей формуле:  Р  = 2,8 ×3 Т1×10³ ×Кэ (49)v× z1×[ pц] где Т1 – вращающий момент на ведущей звездочке, Нм; Кэ – коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15 [10, стр 90, табл. 5.7]. Для того, чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала: ω = π nном/ 30 (50) ω = 3,14 × 1500/ 30 = 157 1/с, где nном – число оборотов двигателя, Тдв = Nдв / ω (51) Тдв = 0,9 1000/ 157 = 5,7 Н, Т1 = Тдв ηпк (52) Т1 = 5,7 × 0,995 = 5,67 Н. Находим число зубьев ведущей звездочки z1: z1 = 29 – 2u (53) где u – передаточное число ступени, z1= 29 - 2 × 2 = 25. Допускаемое давление в шарнирах цепи [pц ] определяем методом интерполирования по данным из таблицы [10, стр 91 табл. 5.8], в результате чего [pц ] = 15,625 Н/мм². Число рядов v = 1. Подставляя данные, находим шаг цепи: р = 2,8 × 2,56 = 7,17 мм, По полученному значению выбираем цепь по таблице [10, стр. 419, табл. К32] и окончательно принимаем: р = 8мм. Определяем число зубьев ведомой звездочки: z2 = z1 u (54) z2 = 25 × 2 = 50; Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем: z2 = 51. Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение Δuф от заданного u: uф = z1 / z2 (55) uф = 25/51 = 2,04; Δu = (|uф – u|/ u) × 100% <= 4% (56) Δu = (|2,04 - 2|×100)/2 = 2%. Определяем оптимальное межосевое расстояние цепи а, мм. Из условия долговечности цепи а = (30…50)р (57) и принимаю а = 32 × 8 = 256мм, тогда ар = а/р = 30…50 – межосевое расстояние в шагах. Определяем число звеньев цепи: lр = 2 ар + (z1 + z2)/2 + [(z1 – z2 )/2π]²/ ар (58) lр = 102,54, Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр = 104. Уточняем межосевое расстояние в шагах: а   t = 0,25 { lр – 0,5(z1 + z2 ) + [lр – 0,5(z2 + z1)]² – 8[ (z2 – z1)/2π]²} (59)аt = 32,738 мм. Определяем фактическое межосевое расстояние: а = ар×р (60) а = 32,738 × 8 = 261,9 мм. Монтажное межосевое расстояние: ам = 0,995а (61) ам = 260,59 мм. Определяем длину цепи: l = lр × р (62) l = 104 × 8 = 832 мм. Определяем диаметры звездочек: Диаметр делительной окружности: Ведущей звездочки dδ1 = p/sin (180°/ z1) (63) dδ1 = 10,1 мм, ведомой звездочки dδ2 = р/sin (180°/ z2) (64) dδ2 = 21,15 мм. Диаметр окружности выступов: Ведущей звездочки De1 = р (К + Кz1 – 0,31/λ) (65) Dе1 = 16,3 мм, Ведомой звездочки Dе2 = р (К + Кz2 – 0,31/ λ (66) Dе2 = 24,47 мм, где К = 0,7 – коэффициент высоты зуба; Кz – коэффициент числа зубьев: Кz1 = ctg (180°/z1) = 1,43, Кz2 = ctg (180°/z2) = 1,29; λ = р/ d1 = 3,46 – геометрическая характеристика зацепления, здесь d1 – диаметр ролика шарнира цепи [10, стр. 419, табл. К32]. Диаметр окружности впадин: Ведущей звездочки Di1 = dδ1 – (d1 – 0,175√ dδ1 ) (67) Di1 = 8,35 мм, Ведомой звездочки Di2 = dδ2 – (d1 – 0,175 √ dδ2 ) (68) Di2 = 19,6 мм. Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений: dδ1 = 40 мм, dδ2 = 83,7 мм, Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев: lр = 720 мм, l = 90. Проверочный расчет Проверить частоту вращения меньшей звездочки: n1 <= [nр]1 (69) 1500< 1875 где [n1] = 15 × 10³/p = 1875, об/мин – допускаемая частота вращения. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек U, с-1: U <= [U] (70) где U – расчетное число ударов цепи: U = 4z1p n1/(60 lр) (71) U = 24,04; [U] – допускаемое число ударов: [U] = 508/р = 63,5 (72) Определяем фактическую скорость цепи: υ = z1р n1/(60×10³) (73) υ =5 м/с, Определяем окружную силу, передаваемую цепью: Ft = Р1× 10³/ υ (74) Ft = 180 Н, где Р 1 – мощность на ведущей звездочке. Проверяем давление в шарнирах цепи: рц = Ft × Кэ /А <= [рц] (75) А– площадь проекции опорной поверхности шарнира: А = d1 × b1 (76) А = 9,24 рц = 14,9 Н/ мм², что удовлетворяет условию (75): 14,9 < 15,625 Проверяем прочность цепи. Прочность цепи удовлетворяется соотношением S >= [S], где – [S] допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых (втулочных) цепей [10, стр. 94, табл. 5.9]; S – расчетный коэффициент запаса прочности: S = Fр / (Ft Кд + Fо + Fv) (77) Fо – предварительное натяжение цепи от провисания ветви: Fо = Кf q а g (78) Fо = 3,08 Н, где Кf – коэффициент провисания; Кf = 1 – для вертикальных передач; q – масса 1 м цепи, кг [10, стр. 419, таблица К32]; а – межосевое расстояние; g = 9,31 м/c ² – ускорение свободного падения; Fv – натяжение цепи от центробежных сил: Fv = qv ² (79) Fv = 5 H Тогда получаем: S = 2,45, но принимаем в соответствии с табличными данными S = 8 [10, стр. 94, табл. 5.9]. Определяем силу давления цепи на вал: Fоп = кв Ft + 2 Fо (80) где кв – коэффициент нагрузки вала [10, стр. 90, табл. 5.7], кв = 1,15, Fоп = 210,1 Н, Расчет цепной передачи второй ступени Проектный расчет Расчеты проводим так же, как и для первой ступени Кэ = 1,15, Находим число зубьев ведущей звездочки второй ступени: z1 = 29 – 2 × 2,5 = 24, Число зубьев принимаем z1 = 35. Находим угловую скорость быстроходного вала: ω = 3,14 × 750/ 30 = 78,5 с-1; Мощность быстроходного вала будет: N1 = Nдв × u = 0,9 × 2 = 1,8 кВт, Далее находим момент: Т2 = Т1 × u1 ×η1 × nпк = 5,67 × 2,0 × 0,96 × 0,994 = 10,8 Нм, где η1 – коэффициент полезного действия первой ступени [10, стр. 40, табл. 2.2]. Допускаемое давление в шарнирах находим методом интерполирования, тогда [pц ] = 24,5 Н/мм². Находим шаг цепи: Р = 6,8 мм, Округляя полученное значение до стандартных значений, окончательно выбираем цепь ПР-12,7-1820-1: Р = 12,7 мм. Определяем uф и Δu: uф = 2,52; Δu = (2,52 – 2,5)100/ 2,5 = 0,8<4; Принимаем межосевое расстояние ар = 30. Определяем число звеньев: lр = 105,22; Полученное значение округляем до целого четного числа, тогда lр = 104. Уточняем межосевое расстояние в шагах: аt = 29,4; Фактическое межосевое расстояние: а = 29,4 × 12,7 = 373,38 мм; Монтажное межосевое расстояние: ам = 0,995 × 373,38 = 371,5 мм. Определяем длину цепи: l = 104 × 12,7 = 1320,8 мм. Определяем диаметры звездочек: dδ1 = 10,1 мм, dδ2 = 28,5 мм. Диаметры окружности выступов: De1 = 6,9 мм, De2 = 5,6 мм. Диаметры окружности впадин: Di1 = 8,3 мм, Di1 = 27,1 мм. Значения делительных диаметров и диаметров окружности впадин в конструктивных целях изменим: dδ1 = 40 мм; dδ1 = 112,87 мм; D i1 = 32,9 мм; D i1 = 107,3 мм. Для межосевого расстояния длины цепи также принимаем конструктивно приемлемые значения: а = 235,2 мм; l = 720 мм. Проверочный расчет Проверяем частоту вращения меньшей звездочки: 750<1875, б. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек: U = 12 с-1; [U] = 63,5 с-1; 12 < 63,5 в. Определяем фактическую скорость: υ = 4 м/с; г. Определяем окружную силу: Ft = 450 Н; д. Проверим давление в шарнирах по условию (75): А = 5,4 × 4,45 = 24,04 мм²; рц = 21,5 Н/мм², Условие выполняется: 21,5 < 24,5. е. Определяем силу давления на вал по выражению (80), сначала определив предварительное натяжение цепи: Fо = 6 × 0,65 × 0,2352 × 9,81 = 10,38 Н; Fоп = 1,15 × 450 + 2 × 10,38 = 538,26 Н. Расчет валов Выбор материала валов В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х. Выбор допускаемых напряжений на кручение Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [τ]к = 10…20 Н/мм². Принимаем: для быстроходного вала [τ]к = 12 Н/мм²; для тихоходного вала [τ]к = 18 Н/мм². Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей. Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем. В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя. Определение параметров вала №1 Ступень 1 – под вал двигателя. Определяем диаметр ступени:  (81) где Мк = Т = 10,8 Нм – крутящий момент, равный вращающему моменту на валу; d1 = 14,5 мм. Определяем длину ступени: l1 = (0,8…1,5) d1 (82) l1 = 1,1* 14,5 = 21,75 мм. Ступень 2 – под подшипник: d2 = d1 + 2t (83) где t – высота буртика, определяется в зависимости от диаметра по таблице [10, стр. 109, прим.]; d2 = 18,5 мм; l2 = 1,5 d2 (84) l2 = 27,75 мм. Ступень 3 – под шестерню, колесо: d3 = d2 + 3,2 r (85) где r – фаска подшипника, зависит от диаметра ступени [10, стр. 109, прим.]; d3 = 23,62 мм; l3 - определяется графически на эскизной компоновке. Ступень 4 – под подшипник: d4 = d2 (86) l4 = В – для шариковых подшипников (87) l4 = Т – для роликовых конических подшипников (88) Для первого вала, в соответствии с d2, выбираем 2 вида подшипника – шариковый подшипник средней серии [10, стр. 410, табл. К27] и конический роликовый подшипник легкой серии [10, стр. 414, табл. К29]. Таблица 17 – Подшипник шариковый радиальный однорядный
Таблица 18 – Подшипник роликовый конический однорядный
Параметры вала №2 1-я ступень: Предварительно определяем момент вала: Т3 = Т2 × u2 × ηпк (89) где u2 – передаточное число второй ступени; ηпк – коэффициент полезного действия подшипника качения; Т3 = 27,1 Нм; d1 = 19,6 мм; l1 = 29,4 мм. 2-я ступень: d2 = 23,6 мм; l2 = 35,4 мм; 3-я ступень: d3 = 28,72 мм; l3 = определяем графический. 4-я ступень: d4 = d2; l4 будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника. Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников (Таблицы 19, 20). Таблица 19 – Подшипник шариковый радиальный однорядный
Таблица 20 – Подшипник роликовый конический однорядный
Параметры зубчатого колеса и шестерни Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению: m = p/π (90) m = 8/ 3,14 = 2,55 Принимаем m = 2,5 [10, стр. 59]. Параметры колеса и шестерни 1-й и 2-й ступеней сводим в таблицу 21 и 22. Таблица 21 – Параметры зубчатых колес 1-й ступени
Модуль второй ступени: m = 12,7/ 3,14 = 4,04; принимаем m = 4. Таблица 22 – Параметры зубчатых колес 2-й ступени
Конструкцию редуктора выполняем на листе формата А1 [лист 7 проекта]. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА На автотранспортных предприятиях организация и ведение работ по охране труда возложены на инженера (старшего инженера) по охране труда, подчиненного главному инженеру предприятия. В зоне ТО-1 ТОО «Автопарк» основные обязанности по охране труда возложены на мастера. Для проведения технического обслуживания зона ТО-1 имеет четыре универсальных и один специализированный пост (проверки углов установки колес). Основная доля работ проводится в универсальных постах, два из которых оснащены осмотровыми канавами и на двух постах имеются электромеханические подъемники. Пост проверки развала и схождения колес с осмотровой канавой находится в отдельном участке. Все посты являются тупиковыми. Осмотровые канавы имеют специальные реборды, изменяющие, в случае необходимости, взаимное расположение для установки автомобилей с различной шириной колеи. На каждый пост приходится по три рабочих. Посты занимают менее половины производственного участка, т. е. отведенная кубатура соответствует нормам. Удобное расположение постов позволяет осуществить постановку автомобиля без каких-либо трудностей. Участок ТО-1 оснащен местной вытяжной вентиляцией, для чего установлены вентиляторы в потолочном перекрытии. Местные отсосы имеются также в аккумуляторном отделении зоны ТО-1. Отопление зоны ТО-1 централизовано. Производственное освещение участка происходит совмещенным методом, где естественное освещение помещения осуществляется прямым светом, проникающим через боковые световые проемы, а искусственное освещение производится с помощью электрических ламп. При техническом обслуживании №1 выполняются следующие виды работ: - контрольно-осмотровые; - крепежные; - регулировочные; - аккумуляторные; - электротехнические; - по обслуживанию системы питания; - шинные; - смазочные и очистительные; - уборочные; - моечные. Все работы выполняют, только имея средства индивидуальной защиты. При выполнении осмотровых работ, которые занимают основную долю работ ТО-1, предварительно перед установкой автомобиля убеждаются в надежности всех конструкций подъемно-осмотрового оборудования, в надежности всех креплений. Соблюдают осторожность при осмотре автомобиля снизу и проводят осмотр только после надежной постановки автомобиля. После проведения осмотровых работ производятся при выявлении крепежные работы. Крепежные работы проводятся специальными инструментами, для чего целесообразно применять механизированные средства труда, применение которых понизит трудоемкость и повысит безопасность крепежных работ. Особую осторожность соблюдают при проведении работ под автомобилем, поднятым с помощью электромеханического подъемника. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||