Разработать проект завода по серийному производству стальных отливок мощностью 16000 тонн в год годного литья в условиях ТОО Каз. Диплом. Целью данной выпускной работы является проектирование литейного цеха на базе уже имеющегося
 Скачать 3.42 Mb.
|
1.4 Стержневое отделениеОдноразовые песчаные стержни, которые широко используются в литейной промышленности, классифицируются по размеру, весу и объему. При выборе состава стержневых смесей и технологических процессов приготовления стержней также учитываются их сложность и особенности конструкции. Одноразовые песчано-глинистые стержни по сложности делятся на пять классов. По конструктивным особенностям одноразовые песочные стержни делятся на три вида: 1) твердый, полученный заполнением всей рабочей полости стержневого ящика смесью; 2) полость только с внешним рабочим слоем активной смеси; кроме того, середина - внутренняя полость стержня (образованная частью корпуса стержня - вставкой, называемой «опустошителем») оставляется пустой или заполнена пористым гибким материалом (шлак, части дефектных стержней и т. д.); 3) оболочка, состоящая только из рабочего упрочненного слоя смеси одинаковой толщины по всей поверхности стержня. Есть два типа стержней оболочки; тонкостенная песчано-смоляная смесь (толщина 5-20 мм); толстостенные (толщиной 50-150 мм) из смеси химического упрочнения и самотвердеющего, состоящей из жидкого стекла в качестве связующего. По составу стержневой смеси одноразовые стержни делятся на песчано-глинистые и самотвердеющие, а также с учетом метода упрочнения, обеспечивающего конечную прочность стержней, горячее, быстрое твердение, сухое, химическое твердение (СО2 -процесс), холодного или быстрого отверждения и жидкие самотвердеющие добавки. Технологические процессы изготовления стержней, применяемые в современном литейном производстве, делятся на три группы в зависимости от способа их упрочнения: Ι - использование нагрева: в горячих боксах; кратковременная сушка; длительная сушка; ΙΙ - обработка внешними реагентами: очистка от углекислого газа; очисткой катализатора; ΙΙΙ - с отверждением в ящиках в атмосфере цеха: из горячетвердеющих, холоднотвердеющих и жидких самотвердеющих смесей. Программа стержневого отделения представлена в таблице 1.8 Таблица 1.8 Программа стержневого отделения
Продолжение таблицы 1.8
Количество стержневого оборудования рассчитаем по формуле  ; (1.3) [2]где Qст- необходимое количество стержней, штук; q – количество съемов, ф/ч; Fg – действительный фонд работы оборудования, ч.  Для изготовления стержней в проектируемом цехе мы установим стержневую линию L16X, производящую стержни на основе холоднотвердеющих добавок. Технология производства стержней из закалочных добавок (ХТЗ) рассчитана на производство стержней малых, средних и крупных массой до 600 кг, которые по сложности и конструктивным особенностям относятся к классам II-V. Стержни отличаются высокой прочностью и точностью, формы легко снимаются с отливок при выбивании. Применяются в серийном, мелком и разовом производстве при производстве чугуна, стали и цветных сплавов массой 100-2000 кг, самоотвердевающих, песчано-глинистых и других видов. Для изготовления стержней используют деревянные (окрашенного эпоксидной или меламиновой краской), пластиковые и металлические стержневые ящики. Рабочая поверхность алюминиевых ящиков покрыта уретановой смолой. В этом случае используются закалочные добавки с синтетическими смолами (БС-40, КФ-107 и др.). Эти смеси готовятся и сразу же отправляются в ящик с шнековыми смесителями, установленными на рабочих местах на активной зоне. При изготовлении малых стержней (до 10 кг) на поворотных столах смесь уплотняется в ящик вручную, а при формировании средних и крупных стержней уплотняется с помощью вибростола. Время выдержки малых стержней в ящике обычно составляет 20 ÷ 40 с (если смесь содержит катализатор), а средних и крупных стержней - 8 ÷ 40 мин после виброуплотнения. Стержни из чугуна окрашиваются графитовыми красками на водной основе, а стальные отливки - красками на основе циркона. Прутки для тонкостенных слитков окрашивают однократно, а для толстостенных и массивных слитков - дважды. После покраски стержни сушат при 80 ÷ 120 ° C в течение 20 ÷ 40 минут. Благодаря высокой прочности стержни можно транспортировать, удерживая каркасные подъемники, без использования сушильных плит. Несмотря на некоторые трудности, связанные с повышенным уровнем жидкости ХTS, рекомендуется выдолбить большие стержни и заполнить их внутренние полости гравием или частями дефектных стержней в мешках. При изготовлении прутков из холоднокатаной стали необходимо следить за тем, чтобы температура в зоне была стабильной на уровне 18-25 ° C, чтобы смесь не потеряла текучесть. Несмотря на высокую стоимость стержней для холодной закалки, стержни для холодной закалки находят широкое применение из-за невысокой точности и шероховатости поверхностей сплавов, получаемых с их помощью. ХTS обеспечивает хорошую выбивку стержней из отливок, а также низкую трудоемкость операций по очистке. Таблица 1.9 Техническая характеристика стержневой линии Л16Х
Таблица 1.10 Окраска и отделка стержней
Продолжение таблицы 1.10
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||