Стандарты по бурению. Стандарт по бурению ISO 13535. Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии национальный стандарт гост р российской федерации
 Скачать 1.42 Mb.
|
На деталях должна наноситься маркировка с номером плавки и номером партии при термообработке.Маркировка должна сохраняться на заготовках, на всех стадиях обработки деталей и, в конечном счете, на готовых деталях, идущих на сборку. Техдокументация изготовителя на маркировку должна содержать требования по сохранению и замене маркировки, а также порядок записи результатов контроля. Эти требования не распространяются на крепежные детали и фитинги, если они промаркированы по общепромышленному стандарту. 8.4.6 Визуальный контроль Детали, поверхность которых не подпадает под неразрушающий контроль, подлежат визуальному контролю. Визуальный контроль отливок должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 977, ГОСТ 21357, ГОСТ 26645. Контроль кованых изделий должен осуществляться по документации, разработанной изготовителем. 8.4.7 Неразрушающий контроль поверхности 8.4.7.1 Общие положения После окончательной термообработки и механообработки все доступные поверхности каждой детали должны пройти контроль в соответствии с требованиями данного раздела. Если оборудование должно проходить контрольные испытания (под нагрузкой), неразрушающий контроль должен проводиться после этих испытаний. В тех случаях, когда применяемые материалы склонны к растрескиванию с некоторым запаздыванием, если это будет установлено изготовителем, то неразрушающий контроль должен проводиться, как минимум, через 24 часа после испытания под нагрузкой. Для проведения контроля оборудование должно быть полностью разобрано. Перед проверкой должно быть удалено покрытие с контролируемых поверхностей. 8.4.7.2 Методы контроля Ферромагнитные материалы должны проверяться магнитопорошковым методом в соответствии с ГОСТ 18353 или ГОСТ 20426. Механически обработанная поверхность должна контролироваться методом люминесцентной жидкости, другие поверхности должны контролироваться с использованием мокрого или сухого метода. Неферромагнитные материалы должны проверяться методом проникающей жидкости (LP) в соответствии с ГОСТ 18353 или ГОСТ 18442. В тех случаях, когда не удалось избежать применения электродов, то все места прижога должны быть удалены шлифованием, зоны воздействия электрода должны быть перепроверены методом проникающей жидкости. 8.4.7.3 Индикаторные следы Учету подлежат следы, связанные с поверхностным разрывом, у которых основные размеры больше 2 мм. Следы, не связанные с поверхностным разрывом (как, например, по причине изменения магнитной проницаемости, наличия игольчатых включений и т.д.), учету не подлежат. Если след намагниченных частиц относится к виду не подлежащему учету, но его размер превышает 2 мм, то дальнейший контроль осуществляется LP методом, или, в целях повышения достоверности проверки, сомнительная зона зачищается и проводится повторный контроль. Учитываемые индикации должны оцениваться в соответствии с критериями приёмки, указанными в 8.4.7.4. 8.4.7.4 Критерии приёмки 8.4.7.4.1 Отливки Оценку следов намагниченных частиц на отливках производить по ГОСТ 25225 (по справочным фотографиям индикаций магнитных частиц на отливках из черных металлов). Критерии приемки должны соответствовать критериям, указанным в таблице 5 для PSL 1 и в таблице 6 для PSL 2. Изготовитель должен разработать и хранить чертежи с указанием критических зон. Если критические зоны не указаны, критической считается вся поверхность. Критическими считаются все зоны, где напряжение превышает значение: Критическое напряжение больше или равно  (5)где YSmin - заданный минимальный предел текучести; SFD - расчетный коэффициент запаса прочности. Таблица 5 – PSL 1 – Максимально допустимые степени нарушения сплошности
Таблица 6 – PSL 2 – Максимально допустимые степени нарушения сплошности
Критерии приёмки, указанные в Таблице 5 и Таблице 6, не распространяются на зоны, которые находятся под напряжением сжатия, и/или где уровень напряжений ниже значения, полученного из формулы (6): напряжение меньше или равно  , (6)где: YSmin - заданный минимальный предел текучести; SFD - расчетный коэффициент запаса прочности. 8.4.7.4.2 Материалы, обработанные давлением. При контроле поверхности методами неразрушающего контроля следует соблюдать следующие критерии приемки: - отсутствие учитываемых индикаторных следов с основным размером равным или превышающим 5 мм; - не более 10 учитываемых индикаторных следов на любом неразрывном участке площадью 40 см2; - не более 3 учитываемых индикаторных следов, расположенных в линию на расстоянии не более чем 2 мм; - отсутствие учитываемых индикаторных следов в зонах расположения уплотнений и впадинах профиля резьбовых соединений. 8.4.8 Объёмный неразрушающий контроль отливок 8.4.8.1 Методика Радиационный контроль отливок должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18353, при условии, что при этом не используются усиливающие флуоресцентные экраны. Ультразвуковой контроль должен проводиться в соответствии ГОСТ 18353. Деталь (детали) проверяют методом прямого луча и, дополнительно, методом углового луча в зонах, где при проверке прямым лучом не удается получить отображение, или там, где угол между двумя поверхностями детали более 15о. 8.4.8.2 Выборка образцов Отливки, несущие основную нагрузку, должны быть подвергнуты неразрушающему контролю на образцах, отобранных по следующей методике: -отливки базовой или подобной формы должны проходить ультразвуковой или радиационный контроль всех зон до тех пор, пока по результатам контроля не будет установлено, что технология изготовления достигла желаемого уровня стабильности; -после этого, одна отливка из каждой партии или одна из каждых 10 промышленных отливок для промышленных партий, состоящих менее чем из 10 отливок, должны контролироваться объёмным методом во всех критических зонах, как указано на чертежах критических зон; - если в одной из отливок будут обнаружены индикации, выходящие за пределы критериев приёмки, определенные в 8.4.8.3, то еще две отливки из той же партии должны быть проконтролированы тем же методом. Если две дополнительные отливки соответствуют критериям приёмки, то оставшаяся часть партии может быть принята, а бракованные отливки могут быть отремонтированы или отправлены в металлолом. 8.4.8.3 Критерии приёмки Зоны, которые находятся под напряжением сжатия, и/или где уровень напряжений ниже значения низкого напряжения (которое рассчитывается в 8.4.7.4), должны быть исключены из контроля объёмным методом. а) Радиационный контроль Критерий приёмки для радиационного контроля базируется на эталонных рентгенограммах ГОСТ 27947, ГОСТ 21105, ГОСТ 27750 в зависимости от толщины контролируемой стенки. Во всех случаях трещины, горячие надрывы и посторонние включения (дефекты типа D, E и F) не допускаются. Индикаторные следы прочих типов, которые приведены в библиотеке рентгенограмм, должны соответствовать уровню качества 2 для всех критических зон и уровню качества 3 для некритических зон. Критические зоны должны быть определены по 8.4.7.4. В тех случаях, когда на чертежах не указаны критические зоны, все зоны контролируемой детали следует считать критическими. б) Ультразвуковой контроль Критерии приёмки для ультразвукового контроля отливок для обоих способов ( прямым и угловым лучом) основываются на ГОСТ 18353. Критерии приёмки должны быть следующие: 1) PSL 1: Уровень качества 3; 2) PSL 2: - Уровень качества 1 для отливок толщиной до 50 мм; - Уровень качества 2 для отливок толщиной от 50 мм до 100 мм; - Уровень качества 3 для отливок толщиной больше 100 мм ; Независимо от толщины отливки Уровень качества 1 должен применяться для зоны, расположенной в пределах 50 мм от поверхности отливки. Несплошности, отмеченные как изменяющиеся по глубине на 25 мм или на половину толщине, которая из них меньше, не допускаются. 8.4.9 Неразрушающий контроль сварных швов 8.4.9.1 Общие положения Контролю подлежат все доступные сварные швы, включая окружающий основной металл сварных изделий на удалении не менее 14 мм, согласно методам и критериям приемки, изложенных в данном разделе. Неразрушающий контроль, оговоренный в данном разделе, проводится после окончательной термообработки сварных изделий. 8.4.9.2 Конструкционные сварные швы 8.4.9.2.1 Визуальный контроль Все конструкционные сварные швы должны контролироваться визуально в соответствии с ГОСТ 18353. В опасных зонах подрезы не должны уменьшать толщину основного металла конструкции. Подрез должен быть зашлифован с тем, чтобы обеспечить плавный переход к окружающему основному металлу. Пористость поверхности и окалина на поверхностях, где располагаются уплотнительные устройства и на расстоянии от них в пределах 3мм, не допускаются. 8.4.9.2.2 Неразрушающий контроль наружных дефектов сварных швов Все сварные швы, несущие основную нагрузку или работающие под давлением, а также соединительные швы к узлам, несущим основную нагрузку или работающие под давлением, подлежат контролю в соответствии с 8.4.7.2. Должны применяться следующие критерии приемки: - отсутствие существенных линейных индикаций (см. 3.1.7); - отсутствие нелинейных индикаторных следов (см. 3.1.15) размером больше 4 мм для сварных швов, глубиной 17 мм или менее; - отсутствие округлых индикаторных следов с наибольшим размеров больше 5 мм для сварных швов, глубиной более 17 мм; - не более трёх учитываемых индикаторных следов, расположенных в линию с интервалом не более чем 2 мм. 8.4.9.2.3 Контроль внутренних дефектов сварных соединений Все сварные швы, несущие основную нагрузку или работающие под давлением, должны контролироваться ультразвуковым или радиационным методами в соответствии с ГОСТ 18353. Для PSL 1 такой контроль применяется только для сварных швов с полным проплавлением. Для PSL 2 такой контроль применяется для всех сварных швов. Критерии приёмки должны соответствовать требованиям стандартов РНТСО. 8.4.9.3 Ремонтные сварные швы 8.4.9.3.1 Контроль разделки сварных швов Все разделки для ремонтных сварных швов должны контролироваться магнитопорошковой дефектоскопией, с использованием метода и критерия приёмки в соответствии с 8.4.7. 8.4.9.3.2 Контроль выполнения ремонтных сварных швов в литых заготовках Все ремонтные сварные швы в литых заготовках должны контролироваться в соответствии с 8.4.7.2. Критерии приёмки должны быть идентичны тем, которые определены для конструкционных швов (см. 8.4.9.2). Для PSL 2, если дефект превышает 25 % от первоначальной толщины стенки, но не больше 25,4 мм, то ремонт должен классифицироваться как большой, наплавленный металл должен контролироваться графическим или ультразвуковым методом. Методы и критерии приёмки должны быть такими же, которые указаны в 8.4.9.2 для критических зон. 8.4.9.3.3 Ремонт сварных швов Требования к контролю исправлений в сварных швах аналогичны требованиям для контроля сварных швов в исходном виде (см. 8.4.9.3.2). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||