Стандарты по бурению. Стандарт по бурению ISO 13535. Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии национальный стандарт гост р российской федерации
 Скачать 1.42 Mb.
|
8.5 Контроль размеровКонтроль размеров должен выполняться на основе выборки образцов согласно техдокументации изготовителя. Все резьбовые соединения, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны проверяться на соответствие техническим условиям на резьбовые соединения. Для условий PSL 2, при необходимости, контроль размеров внешних сопряжений должен выполняться на каждом компоненте и/или сборке. 8.6 Испытание под нагрузкой8.6.1 Объём испытаний Каждый, перечисленный ниже, образец продукции, должен подвергаться нагрузочным испытаниям в соответствии с 8.6.2: - элеваторы; - штропы; - спайдеры (если их можно использовать в качестве элеваторов); - предохранительные хомуты (если их можно использовать в качестве подъёмного оборудования). Продукция, которая не указана в представленном выше списке, должна пройти нагрузочное испытание, если оно указано в заказе на поставку в дополнение к требованиям SR-1 (см. приложение А). 8.6.2 Процедура испытаний Изделие должно испытываться на стенде, обеспечивающем воспроизведение реальных условий нагружения, с той же площадкой контакта взаимосвязанных узлов, воспринимающих основную нагрузку. Опорные подшипники, которые могут быть повреждены при испытании, должны быть заменены устройствами, обеспечивающими передачу испытательной нагрузки. Испытательная нагрузка должна быть в 1,5 раза больше расчетной (грузоподъмности), выдержка под нагрузкой должна составлять не менее 5 минут. После прохождения нагрузочных испытаний, изделие подлежит проверке на функциональность в соответствии с его назначением. Нагрузочное испытание не должно снизить функциональные возможности изделия. После проверки функциональной пригодности, оборудование следует разобрать с тем, чтобы можно было осуществить полный неразрушающий контроль всех деталей (кроме подшипников), воспринимающих основную нагрузку. Все критические зоны деталей, воспринимающих основную нагрузку, подлежат магнитной дефектоскопии согласно 8.4.7. 8.7 Гидростатические испытания8.7.1 Общие положения Гидростатические испытание, на которые делаются ссылки в разделе 9, должны проводиться согласно требованиям 8.7. 8.7.2 Процедура гидростатических испытаний Гидростатические испытания должны проводиться в 4 этапа: - первичная опрессовка с выдержкой; - снижение давления до нуля; - тщательная осушка поверхности испытуемого изделия; - вторичная опрессовка с выдержкой. Отсчет выдержки следует начинать с момента, когда давление стабилизировалось, а испытываемое изделие с манометром отключены от источника давления. На каждом этапе испытаний следует следить за тем, чтобы наружные поверхности были высушены. Специальные требования к проведению гидростатических испытаний изложены в разделе 9. 8.7.3 Датчики давления Испытание следует проводить с использованием манометров и регистрирующей аппаратуры. Диаграммы, полученные на самописцах, подписывают, ставят дату и указывают изделие, которое подвергалось испытанию. 8.8 Функциональные испытанияТребования к функциональным испытаниям изложены в разделе 9. 9 Оборудование9.1 Общие положенияТребования, изложенные в разделах 4 - 8, применимы ко всем элементам спускоподъемного оборудования, несущим основную нагрузку, за исключением специальных требований, указанных в настоящем разделе. Проектировщик оборудования несет полную ответственность за выбор режима нагружения и определение несущих элементов, воспринимающих основную нагрузку. 9.2 Шкивы талевых систем9.2.1 Материал шкивов Материалы шкивов не подвергаются испытанию на ударную вязкость. 9.2.2 Неразрушающий контроль шкивов Упрочненная поверхность желобов освобождается от прохождения контроля на соответствие требованиям, указанным в 8.4.7. Неразрушающий контроль поверхности жёлоба может быть выполнен до ее поверхностного упрочнения. Диски шкивов, изготовленные из катанного стального листа толщиной менее 50 мм и имеющие предел текучести не менее 310 МПа, также освобождаются от неразрушающего контроля поверхности. 9.2.3 Диаметр шкива Диаметр шкива определяется по наибольшему наружному диаметру (D), показанному на рисунке 9. Диаметры шкива, должны выбираться в соответствии с ГОСТ 25468-82 или.  Dt - диаметр шкива по дну жёлоба; G - общая глубина жёлоба. Рисунок 9 – Жёлоб шкива 9.2.4 Шкивы для талевого каната Жёлоба шкивов под талевый канат для работы с бурильными и обсадными трубами должны соответствовать выбранному диаметру каната. Дно жёлоба должно иметь радиус R в соответствии с ГОСТ 25468-82 по дуге 150°. Стороны жёлоба должны быть касательными к концам этой дуги. Угол развала желоба α = 30° - 50° (ГОСТ 25468-82). Общая глубина жёлоба должна быть минимум 1,33 d и максимум 1,75 d, где d – номинальный диаметр каната, смотри Рисунок 6. 9.2.5 Шкивы для каната грунтоноски Жёлоба шкивов для каната грунтоноски должны соответствовать выбранному размеру каната. Дно жёлоба должно иметь радиус между RminиRmax [см. формулы (7) и (8)] по дуге 150°. Стороны жёлоба должны быть касательными к концам этой дуги. Общая глубина жёлоба должны быть минимум 1,75d и максимум 3d, где d – номинальный диаметр каната (см. рисунок 9). Rmin = Rrope·1,06, (7) Rmax = Rrope·1,10, (8) где: Rmin - минимальный радиус нового жёлоба; Rmax - максимальный радиус нового жёлоба; Rrope - номинальный радиус каната. Примечание - в API RP 9B приведена подробная информация по методике контроля размеров жёлоба шкива и данные по предельному износу шкивов. 9.2.6 Маркировка Шкивы должны иметь маркировку с указанием наименования изготовителя или его товарного знака, размера жёлоба шкива и наружного диаметра шкива. Эта маркировка должна быть нанесена методом литья или штамповки на боковой наружной стороне обода шкива. Пример – Шкив 914 мм с жёлобом 28,6 мм, изготовленный ВЗБТ, маркируется следующим образом: ВЗБТ 28,6 ГОСТ Р (ISO 13535) 914 |