Главная страница
Навигация по странице:

  • § 10. Смазочно-охлаждающие жидкости

  • § 11. Силы, действующие на резец

  • Определение силы резания.

  • Мощность, затрачиваемая на реза­ние.

  • Механизм вибрации при резании. Виды вибраций.

  • Факторы, влияющие на вибрации Влияние жесткости технологиче­ской системы станка.

  • Влияние механических свойств на вибрацию.

  • Влияние геометрии резца

  • Определение причин вибрации.

  • § 13. Выбор режима резания

  • ОБР.ЛЕКЦ.ЛЕНТ.. I основы резания металлов


    Скачать 8.19 Mb.
    НазваниеI основы резания металлов
    АнкорОБР.ЛЕКЦ.ЛЕНТ..doc
    Дата12.03.2019
    Размер8.19 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаОБР.ЛЕКЦ.ЛЕНТ..doc
    ТипГлава
    #25614
    страница2 из 8
    1   2   3   4   5   6   7   8

    М = КТ.


    Этот способ оценки износа приме­няется при исследовательских рабо­тах. Он может быть использован в массовом производстве и при работе сложного и дорогого инструмента.

    Технологический крите­рий—в серийном и массовом произ­водстве заранее устанавливают, сколько деталей должно быть качест­венно обработано до износа инстру­мента на допускаемую величину, и после обработки установленного ко­личества инструмент принудительно снимают и отдают в переточку.

    В современных станках и автома­тических линиях встроены специаль­ные автоматические устройства, сле­дящие за работой каждого инстру­мента. Когда подходит время снятия инструмента на переточку, сначала на щите управления дается предупреди­тельный сигнал — в ячейке для дан­ного инструмента загорается лампа красного цвета, после которого, если не будет снят инструмент, в течение обработки последующих 50—100 де­талей (это количество устанавливает­ся заранее) автоматическая линия или отдельная цепочка линии автома­тически останавливается.

    Из рассмотренных способов оцен­ки износа инструмента наибольшее распространение имеют критерии оп­тимального износа и технологический.

    § 10. Смазочно-охлаждающие жидкости

    Назначение смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) — оказывать при резании смазочное, охлаждающее, моющее и смывающее действие. При смазывающем действием понимается способность СОЖ образовывать проч­ные, масляные пленки на контактных поверхностях инструмента, детали и стружки, полностью или частично предотвращающие соприкосновение передней поверхности инструмента со стружкой, и задних — с заготовкой, в результате чего уменьшается трение между ними и, как следствие, тепло­вое выделение; снижается сила реза­ния. Смазочные пленки могут быть физическими, химическими и механи­ческими.

    Физические пленки образуются благодаря наличию в СОЖ поверхно­стно-активных присадок — олеиновой кислоты, окисленного петролатума и некоторых эфиров.

    Химические пленки образуются вследствие реакции находящихся в СОЖ веществ, химически активных по отношению к смазывающему ма­териалу, таких, как сера, фосфор, че­тыреххлористый углерод и соедине­ния, содержащие азот.

    Механические пленки образуются благодаря содержанию в СОЖ таких твердых веществ, как графит, дисульфит, молибден, сернистый титан, сер­нистый цинк и др.

    Охлаждающее действие СОЖ за­ключается в отборе тепла от нагре­тых поверхностей инструмента и поверхяостей заготовки. Жидкость, со­прикасаясь с нагретыми поверхностя­ми, за счет теплообмена охлаждает их. В результате охлаждения снижа­ется температура резания, температура нагрева инструмента и заготовки.

    Моющее действие СОЖ заключа­ется в способности жидкости удалять продукты изнашивания с поверхности резания заготовки и контактных по­верхностей инструмента.

    В ряде станков и автоматических линий СОЖ применяется для смыва и удаления стружки (по специаль­ным желобам и каналам в стружко-сборники).

    К СОЖ предъявляются также требования по стабильности ее соста­ва — при длительной эксплуатации она не должна разлагаться, безвред­ности — СОЖ не должна вызывать заболеваний кожи и слизистых оболо­чек, обладать также коррозионными свойствами—должна предохранять от ржавления детали станков и инст­рументы.

    Выбор СОЖ определяется харак­тером операции резания, видом инст­румента, родом обрабатываемого ма­териала и режимами резания.

    Рекомендации по выбору СОЖ приведены в табл. 1. Марки охлаждающих жидкостей «Укринол-1», РЗ-СОЖ8 и ЛЗ-ЭМ/ЗО — эмульсолы, марки МР-1, ОСМ-3, В-31, ЛЗ-СОЖ1ПО—масляные СОЖ изго­товляются нефтемаслозаводами; МОТ-2— эмульсия приготовляется
    1. Смазочно-охлаждающие жидкости

    Операции

    Материал режу­щего инструмента

    Смазочно-охлаждающая жидкость


    Обрабатываемый материал

    Углеродистые и легированные конструкционные стали

    нержавеющие и жаропрочные стали

    серый и ков­кий чугун

    алюминий и его сплавы

    медь и ее сплавы

    Точение, растачивание, сверление и зенкерование

    Быстрорежу­щая сталь или твердый сплав

    3%-ный <Укринол-1»

    РЗ-СОЖ8,

    ЛЗ-ЭМ/30

    5%-ный «Укринол-1»

    7%-ный «Укринол-1»

    5%-ный «Укринол-1»

    Развертыва­ние

    То же

    3%-ный «Укринол-1», МР-1, ОСМ-3

    РЗ-СОЖ8.

    ЛЗ-ЭМ/30,

    МР-1

    5%-ный «Укринол-1», ЛЗ-СОЖ1 ПО

    7%-ный «Укринол-1». МОТ-2. В-31

    5%-ный «Укринол-1». МР-1

    Фрезерование

    Быстрорежу­щая сталь или твердый сплав

    3%-ный «Укринол-1»

    РЗ-СОЖ8,

    ЛЗ-ЭМ/30

    5%-ный «Укринол-1»

    7%-ный «Укри-нол-1».

    5%-ный «Укри-нол-1» .

    Резьбонарезание

    Быстрорежу­щая сталь

    3%-ный «Укринол-1, ОСМ-3

    РЗ-СОЖ8.

    ЛЗ-ЭМ/30,

    МР-1

    5%-ный «Укринол-1», ЛЗ-СОЖ1 ПО

    МОТ-2 7%-ный «Укринол-1», В-31

    5%-ный «Укрннол-1», МР-1


    по рецепту заводов-потребителей. Каждому сочетанию материал — вид обработки, материал — режим реза­ния должна соответствовать опреде­ленная смазочная жидкость.

    Применение СОЖ при резании уменьшает силу резания, улучшает качество обработанной поверхности и в большинстве случаев повышает стой­кость инструмента.

    § 11. Силы, действующие на резец

    Срезаемый слой давит на резец с силой резания Р (рис. 16), являющей­ся геометрической суммой нормальных сил и сил трения, действующих на его передней и задней поверхностях. Сила резания Р направлена перпендикуляр­но передней поверхности резца. Положение передней поверхности в пространстве зависит от сочетания передне­го угла и угла наклона режущей кромки . Число сочетаний этих углов безгранично, поэтому направление и величина силы резания Р неопределённы. Для изучения и измерения силу резания раскладывают на три координат­ные оси Z, Y, X, получая составляю­щие силы резания Рz. Ру и Рx. Ось Z направлена вертикально осям Y и Х и расположена в горизонтальной плос­кости. Вертикальную составляющую силу Рz называют окружной силой или главной составляю­щей силы резания. Она располо­жена в плоскости резания (ее вектор совпадает с вектором скорости резания). Окружная сила Рz стремится со­гнуть, сломать резец (рис. 16). Поэтому расчет резца



    Рис. 16. Силы. действующие на резец при точении

    на прочность ведут по силе Рz. Реактивная сила Р'z, действу­ющая со стороны резца на заготовку, препятствуя ее вращению, создает момент сопротивления резанию (в Н*м), называемый моментом резания:



    где Рz окружная сила, Н; D диа­метр, м.

    Горизонтальная составляющая — осевая сила, или сила подачи, направлена в сторону, противополож­ную направлению подачи, и препятст­вует движению подачи. По этой силе рассчитываются механизмы подачи станка.

    Вторая горизонтальная составляю­щая, или радиальная сила Ру, направлена вдоль оси резца, отжимает резец от заготовки и воспринимается болтами резцедержателя. Реактивная сила Р'y отжимает заготовку (рис. 16). По силе Ру рассчитывают жесткость крепления заготовки.

    Силы Рz, Рх и Ру взаимно перпен­дикулярны. Суммарная сила резания равна диагонали прямоугольного па­раллелепипеда, построенного на этих силах как на сторонах (рис. 16). Наи­большую величину имеет сила Рz. При нормально заточенном резце примерное соотношение сил Рz: Ру : Рх =1 :0,4 :0,25.

    Определение силы резания. На си­лу резания влияют режим резания, геометрические параметры резца, ме­ханические свойства обрабатываемого и инструментального материала, сте­пень затупления резца и характер при­меняемой СОЖ. Силу резания Рz (в Н) можно определить по формуле

    Pz=Pz(табл)К1К2*10

    где Рz(табл.)— табличное значение Рz, кг (10—множитель для перевода в ньютоны); K1 коэффициент, завися­щий от обрабатываемого материала; К2 коэффициент, зависящий от ско­рости резания.

    Мощность, затрачиваемая на реза­ние. Мощность представляет собой работу силы в единицу времени. Мощ­ность резания (в кВт) определяется суммой:

    Nрез=NPz+NPy+NPx.

    Учитывая, что при продольном то­чении сила Ру=0, а мощность, затра­чиваемая на выполнение подачи, не­значительна (NPx=1—2% NPz), при расчетах вторым и третьим слагаемы­ми пренебрегаем, тогда мощность реза­ния

    Nрез=NPz.

    Величину мощности определяем по формуле



    где Nтабл — табличное значение мощ­ности резания, кВт; КN коэффициент, зависящий от обрабатываемого мате­риала; t глубина обработки, мм; v скорость резания, мм/мин.

    Мощность электродвигателя (кВт)



    где к. п. д. станка.

    Для осуществления резания на за­данном станке необходимо, чтобы мощ­ность электродвигателя данного стан­ка была больше или равна расчетной мощности.

    § 12. Вибрации

    Важной проблемой обработки реза­нием, имеющей большое практическое значение, является вибрация техноло­гической системы станка (СПИД). Вибрация влияет на качество обрабо­танной поверхности, увеличивает интенсивность износа инструмента я яв­ляется причиной возникновения зву­ков высокой частоты.

    Механизм вибрации при резании. Виды вибраций. Металлорежущий ста­нок, режущий инструмент и обрабаты­ваемая деталь — это система, имею­щая большое число степеней свободы. Станок можно представить схемати­чески в виде системы с большим коли­чеством пружин 1, 2, .... 9 (рис. 17),



    Рис. 17. Схема вибраций станка: а — изменение толщины среза, 6 — модель упругой системы станка

    каждая из которых обладает опреде­ленной жесткостью, демпфирующими (гасящими) свойствами и собствен­ными частотами колебаний.

    Пружины 1, 2, 3, .... 9 уравновеши­вают силу резания, возникающую между резцом 10 и заготовкой 11. Им­пульс силы, вызывающей вибрацию, вызывает колебательные движения пружин и исключительное перемеще­ние резца 10 и заготовки 11. Направ­ление перемещения этого движения будет зависеть от вибрирующих эле­ментов (пружин) данной системы.

    При обработке точением в динами­ческих условиях возможны следующие разновидности вибраций: вибрации державки резца, вибрации резцедер­жателя или суппорта, вибрации заго­товки между центрами, крутильные колебания заготовки и шпинделя, виб­рации центров и пиноли, передней или задней бабки, вибрации станины. Виб­рации могут происходить в вертикаль­ной и горизонтальной плоскостях, па­раллельно или перпендикулярно направлению подачи. Таким образом, за­готовка или резец могут перемещаться относительно друг друга в любом направлении.

    Возникновение вибраций в установившемся режиме резания может вызвать различные отклонения: скорости резания (колебания скорости резания), подачи, глубины срезаемого слоя, изменение положения режущей грани резца к поверхности заготовки (т. е. изменение переднего и заднего углов и углов наклона режущей кром­ки). Из теории резания известно, что любое из этих отклонений может изменить силы, действующие на вершину резца. В зависимости от направления и фазы отклонений (совпадающие или не совпадающие по времени с другими колебаниями) эти силы могут гасить возникшие колебания или воз­буждать вибрации.

    Обычно система, выведенная импульсом силы из равновесия, вибриру­ет с затуханием. Такой вид колебаний, обычно не достигающих резонансной частоты технологической системы станка, называется вынужденны­ми колебаниями. Однако если изменение сил резания значительно и не поддается .гасящему (демпфирующе­му) эффекту системы, они могут вызвать рост амплитуды колебаний: устанавливается равновесие возбуждающих и гасящих сил системы, вибрации. не затухают — этот вид самовозбуждаемых вибраций называется автоколебаниями. Особенностью само­возбуждаемых вибраций является то, что их частота совпадает с одной из собственных частот технологической системы станка.

    Вынужденные колебания возника­ют из-за периодичности действия воз­мущающей силы. Причинами их появ­ления могут быть удары, прерывистый характер процесса резания, дисбаланс вращающих частей технологической системы станка, дефекты в механиз­мах станка, неравномерность припуска на обработку, передача вибраций станку от других машин, молотов, прессов, работающих поблизости. Уст­ранение вынужденных колебаний не является большой трудностью. Найти источник вибраций, как правило, не­трудно. После его устранения вибра­ции прекращаются.

    Автоколебание — явление более сложное и часто возникающее при ре­зании металлов. Самовозбуждаемые вибрации (автоколебания) возникают при отсутствии видимых внешних причин. Причины автоколебаний кроются в самом процессе резания. Они созда­ют переменную силу и поддерживают автоколебательный процесс. Основны­ми причинами появления автоколеба­ний являются непостоянство нароста, приводящее к изменению в процессе резания угла резания и площади по­перечного сечения среза, непостоянст­во силы трения сходящей стружки о резец и резца о заготовку, неравно­мерное упрочнение срезаемого слоя по его толщине.

    Исследования, проведенные А. И. Кашириным, А. П. Соколовским, Л. К. Кучмой и другими, показали, что частота колебаний не зависит ни от режима резания, ни от геометрии инструмента, а определяется жест­костью и массой технологической сис­темы станка, возрастая при увеличе­нии жесткости и уменьшении массы. В то же время амплитуда колебаний в отличие от частоты зависит не толь­ко от массы и жесткости колебатель­ной системы, но и от рода обрабаты­ваемого материала, геометрических параметров инструмента и режима ре­зания. Постоянство частоты и пере­менность амплитуды колебаний при изменении условий резания свиде­тельствует об автоколебательной при­роде колебаний.

    Факторы, влияющие на вибрации

    Влияние жесткости технологиче­ской системы станка. Как уже указы­валось, частота колебаний не зависит ни от режима резания, ни от геометрии инструмента, а определяется жест­костью и массой системы станка. Чем выше жесткость системы, тем меньше условий для возникновения вибраций. Если меньше вылет резца, шпинделя с патроном, пиноли задней бабки, то жестче система, реже вибрации и, на­оборот, чем больше вылет резца или пиноли задней бабки и шпинделя, тем больше возможностей появления и увеличения вибраций. Так, добавление наружных опор в виде люнетов, под­вижных и неподвижных, при обточке длинных прутков (валиков) значи­тельно увеличивает жесткость систе­мы — вибрации прекращаются. Для устранения вибраций при растачива­нии в конструкциях расточных скалок применяются демпферы различных форм и типов.

    Для уменьшения вибраций точно­го оборудования применяются амор­тизаторы или виброизолирующие фун­даменты. Это особенно необходимо, если около точного оборудования ра­ботает кузнечное или прессовое.

    Влияние механических свойств на вибрацию. При обработке вязких ста­лей вибрации больше, при обработке чугунов—меньше. При увеличении твердости и прочности обрабатывае­мого материала вибрации уменьшают­ся, при возрастании относительного удлинения и относительного суже­ния — увеличиваются.

    Влияние режима резания. Скорость и глубина резания влияют на вибра­ции больше, чем подача. При увеличе­нии скорости (до определенной вели­чины) вибрации возрастают, а затем уменьшаются. При увеличении глуби­ны резания вибрации (при продоль­ном точении) растут.

    Влияние геометрии резца. Чем меньше главный угол в плане , тем интенсивнее вибрация за счет увели­чения радиальной отжимающей силы Py (см. рис. 16). Аналогичное влияние, но в меньшей степени оказывает и вспомогательный угол в плане : чем меньше угол , тем больше вибрации. Амплитуда колебаний возрастает при увеличении радиуса закругления при вершине резца в плане.

    Вибрации зависят от формы перед­ней поверхности резца. Так, дополни­тельно заточенная лунка R на перед­ней поверхности резца (рис. 18) по



    Рис. 18. Резец с виброгасящей фаской и лункой

    сравнению с резцами, не имеющими такой лунки, уменьшает вибрации. Это явление, а также заточка отрицатель­ной фаски Ф (0,1—0,3 мм) вдоль глав­ной режущей кромки (рис. 18) ис­пользуются для уменьшения вибраций.

    Определение причин вибрации. Оп­ределение причин вибрации произво­дится в определенной последователь­ности. Сначала проверяется жесткость технологической системы станка. Про­веряется отсутствие люфтов в направляющих, регулируется натяжение клиньев, прижимных планок, проверя­ется надежность крепления изделия, инструмента, величины вылетов инст­румента, патрона, шпинделя. Если проверка замеченных неисправностей и последующая регулировка не дали результата, проводится дальнейший поиск возможных причин. Проверяет­ся вибрация электродвигателя приво­да, пульсация гидропривода, при шли­фовании — биение шлифовального круга и др.

    При определении источника вынуж­денных колебаний детали и узлы (предполагаемые виновники) последо­вательно исключаются из системы. Различные диагностические приборы и устройства облегчают нахождение причин вибраций и их устранение.

    § 13. Выбор режима резания

    Под режимом резания подразуме­вается совокупность глубины резания, подачи, скорости резания и стойкости инструмента.

    Элементы режима резания уста­навливаются в такой последователь­ности: сначала определяется макси­мально возможная глубина резания (допустимая технологией обработки); по выбранной глубине определяется максимальная величина подачи (допу­стимая технологией обработки); по выбранной глубине и подаче, задав­шись определенным периодом стойко­сти инструмента, находят допустимую скорость резания. Затем производится проверка выбранных элементов режи­ма резания. Подачу контролируют по прочности механизмов станка, ско­ рость — по соответствию мощности резания и мощности станка.

    Глубина резания определяется в основном припуском, оставленным на обработку. Если нет ограничений по точности и шероховатости обработки, то весь припуск срезают за один рабо­чий ход. Если технические условия не позволяют производить обработку за один рабочий ход, припуск разбивают на черновые и чистовые рабочие ходы. Черновые рабочие ходы выполняют с максимальной глубиной резания, а на чистовые оставляют минимальный припуск, обеспечивающий изготовле­ние детали с заданной шерохова­тостью и допуском.

    Подача. Для повышения произво­дительности труда целесообразно ра­ботать с максимально возможной по­дачей. Величина подачи, как правило, ограничивается крутящим моментом станка, прочностью слабого звена ме­ханизма подачи, жесткостью обраба­тываемой детали, прочностью инстру­мента и требованиями шероховатости обрабатываемой поверхности. Вели­чины подач на практике обычно берут­ся из справочников.

    Скорость резания. После определе­ния глубины резания и подачи опреде­ляется скорость резания.

    Частота вращения шпинделя п (в об/мин) станка определяется по фор­муле



    Расчетная частота вращения кор­ректируется с учетом действительной частоты вращения станка. По дейст­вительной частоте вращения подсчиты­вается действительная скорость реза­ния. Действительная частота враще­ния станка не должна отличаться от расчетной более чем на 5 %.
    1   2   3   4   5   6   7   8


    написать администратору сайта