ОБР.ЛЕКЦ.ЛЕНТ.. I основы резания металлов

• Название: I основы резания металлов
• Анкор: ОБР.ЛЕКЦ.ЛЕНТ..doc
• Дата: 12.03.2019
• Размер: 8.19 Mb.
• Имя файла: ОБР.ЛЕКЦ.ЛЕНТ..doc
• Тип: Глава; #25614
• страница: 5 из 8

§ 2. Фрезерование

Сущность процесса фрезерования. Фрезерование — процесс резания металла, осуществляемый вращающимся режущим инструментом при одновременной линейной подаче заготовки. Материал с заготовки снимают на определенную глубину фрезой, работающей либо торцовой стороной, либо периферией. Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы v (рис. 33). Скорость главного движения определяет скорость вращения фрезы. Движением по­дачи s при фрезеровании является по­ступательное перемещение обрабаты­ваемой заготовки в продольном,



Рис. 33. Схемы фрезерования:

а — цилиндрическое, б и в—торцовое фрезерование; 1—обработанная поверхность, 2-ось вращения фрезы, 3 — обрабатываемая поверхность, 4— стружка, 5 — заготовка, 6 — нож фрезы.
поперечном или вертикальном направ­лениях. Процесс фрезерования являет­ся прерывистым процессом. Каждый зуб фрезы снимает дружку перемен­ной толщины. Операции фрезерования могут быть подразделены на два типа: а) цилиндрическое фрезерование (рис. 33, а); б) торцовое фрезерование (оис. 33, б и в).

При цилиндрическом фрезеровании резание осуществляется зубьями, рас­положенными на периферии фрезы, и обработанная поверхность 1 является плоскостью, параллельной оси враще­ния фрезы 2.

На рис. 33, а показана фреза с пря­мым зубом. Наряду с прямозубыми применяются фрезы с винтовыми зубьями (рис.34).



Рис. 34. Фрезерование цилиндрической винтовой фрезой: В — ширина фрезерования, t — глубина фрезерования, s— наибольшая толщина среза

При торцовом фрезеровании (см. рис. 33) резание осуществляется пери­ферийными и торцовыми режущими кромками зубьев. Толщина среза уве­личивается к центру среза и уменьша­ется в месте выхода фрезы из контак­та с заготовкой. Начальная и конечная толщина среза зависит от отношения ширины заготовки к диаметру фрезы. Изменение толщины среза зависит также от симметричности расположе­ния фрезы относительно заготовки. Большинство других процессов фрезе­рования являются комбинацией ци­линдрического и торцового методов фрезерования.

Особенности стружкообразования при фрезеровании. Процесс образо­вания стружки при фрезеровании со­провождается теми же явлениями, что и при точении. Это деформации, теп­лообразование, образование нароста, вибрации, износ инструмента и др. Но при фрезеровании имеются свои осо­бенности. Резец при точении находит­ся под постоянным действием стружки вдоль всей длины обработки. При фрезеровании зуб за один оборот фре­зы находится под действием стружки незначительное время. Большую часть оборота зуб не участвует в резании, за ^о время он охлаждается, что положительно отражается на его стойко­сти. Вход зуба в контакт с обрабатываемой заготовкой сопровождается ударом о его режущую кромку; ударная нагрузка снижает стойкость зуб; фрезы.

Фрезерование против подачи и по подаче. При фрезеровании цилиндрическими и дисковыми фрезами различают встречное фрезерование — против подачи и попутное—фрезерование по подаче. Когда окружная скорость фрезы противоположна на правлению подачи (рис. 35,а), процесс



Рис. 35. Фрезерование против подачи (о) и по подаче (б)

фрезерования называется встреч­ным. Толщина среза изменяется от ну­ля (в точке А) до максимальной вели­чины при выходе зуба из контакта с заготовкой (в точке В). Когда направ­ление окружной скорости фрезы и ско­рости подачи совпадают (рис. 35,6), процесс фрезерования называется «по­путным» фрезерованием. При этом способе фрезерования толщина среза изменяется от максимального значения в точке В в начале входа зуба в кон­такт с заготовкой до нуля в точке А (при выходе зуба из контакта с заго­товкой) .

Встречное фрезерование характери­зуется тем, что нагрузка на зуб уве­личивается постепенно, так как тол­щина среза изменяется от нуля при входе до максимума при выходе зуба из заготовки. Зуб фрезы работает из-под корки, выламывая корку снизу, фреза «отрывает» заготовку от стола, приподнимая вместе с ней и стол стан­ка, увеличивая зазоры между направ­ляющими стола и станины, что при значительных нагрузках приводит к дрожанию и увеличению шероховато­сти обработанной поверхности.

При попутном фрезеровании заго­товка прижимается к столу, выбирая имеющиеся зазоры в направляющих стола и станины. Зуб фрезы начинает работать с наибольшей толщиной и сразу подвергается максимальной на­грузке.

Равномерность фрезерования. В процессе фрезерования прямозубой фрезой зуб фрезы входит в контакт с обрабатываемой заготовкой и выходит из него сразу по всей ширине фрезеро­вания. Может оказаться, что в работе будет находиться только один зуб пря­мозубой фрезы, т. е. когда впереди идущий зуб уже вышел из контакта с обрабатываемой заготовкой, а следую­щий за ним зуб не вышел в контакт. В этом случае площадь поперечного сечения среза будет изменяться от ну­левого значения до максимального с последующим падением до нуля или от максимального значения до нуля. Также неравномерно будет изменять­ся сила резания, а следовательно, бу­дет неравномерная периодическая на­грузка на станок, инструмент и обра­батываемую заготовку. Это явления носит название неравномернос­ти фрезерования. На рис. 36



Рис. 36. Схема работы однозубой (условной) фрезой

показана упрощенная схема работы прямозубой фрезы. На фрезе условно показан один зуб. Зуб врезается в за­готовку сразу по всей ширине фрезеро­вания. Фреза испытывает толчок. При дальнейшем повороте фрезы толщина стружки будет постепенно увеличи­ваться (положения 2, 3, 4), будет уве­личиваться и сила резания. На участ­ке 4—5 зуб фрезы одновременно выхо­дит из обрабатываемого металла, и си­ла резания быстро уменьшается до нуля.

Как видно, нагрузка на зуб фрезы в процессе резания резко изменяется. Чем большее число зубьев будет уча­ствовать в работе одновременно, тем более равномерным будет фрезерование. На рис. 37 показана схема рабо­ты цилиндрической фрезы с винтовыми зубьями. Зуб такой фрезы врезается в



Рис. 37. Схема работы фрезы с винтовым зубом

обрабатываемую деталь не сразу по всей длине, а постепенно. На участке 1—3 площадь сечения срезаемого слоя (заштрихована) увеличивается, а зна­чит, увеличивается и сила резания. На участке 3—4 площадь сечения срезаемого слоя и силы резания оказываются постоянными. При дальнейшем движении зуба (участок 4—6) площадь сечения срезаемого слоя и сила резания постепенно уменьшаются. Таким образом, изменение силы резания при работе винтового зуба происходит более плавно, а на некоторых участках сила резания постоянна.

Для обеспечения равномерности фрезерования в работе одновременно должно участвовать не меньше двух зубьев фрезы. Каждый следующий зуб должен вступать в работу в тот момент, когда предыдущий начинает выходить из металла. Для выполнения этого условия нужно, чтобы в тот мо­мент, когда один из двух зубьев попал в положение 6, второй зуб был в по­ложении 1. Это возможно, если расстояние между двумя соседними зубьями фрезы, измеренное вдоль её оси (осевой шаг), должно быть равной ширине фрезерования В (см. рис. 34). Если в работе одновременно участвует более двух зубьев, то осевой шаг должен укладываться по ширине фрезерования целое число раз. Необходимым условием равномерного фрезеро­вания является равенство или кратность (в целых числах) ширины фре­зерования В осевому шагу фрезы.

При торцовом фрезеровании всег­да имеет место неравномерность фрезерования. Чем больше число одновременно работающих зубьев торцовой фрезы и чем больше отношение шири­ны фрезерования к диаметру фрезы, тем больше будет равномерность фре­зерования.

Устройство фрез и их назначение

Фреза — многозубый инструмент, представляющий собой тело вращения, на образующей поверхности которого, а иногда на торце расположены режу­щие зубья. На рис. 38 показаны основные типы фрез и поверхности, которые ими обрабатывают.



Рис. 38. Типы фрез и виды фрезерования:

а — цилиндрические, б — торцовые, виг— дисковые, д — прорезные н отрезные, г и ж - концевые

Фрезы с неперетачиваемыми твер­досплавными пластинками. В послед­нее время все большее распространение



Рис. 39. Набор фрез с неперетачиваемыми пластинками
получают фрезы с неперетачивае­мыми поворотными пластинками, обес­печивающие большой съем металла в единицу времени, быстроту и просто­ту обращения' с инструментом, тре­буемое качество обработанной поверх­ности и надежность в работе благода­ря прочной режущей кромке.

На рис. 39 показан набор фрез с неперетачиваемыми пластинками: а— торцовая, б — цилиндрическая, в — концевая и г—дисковая, которые поз­воляют решать связанные с фрезерова­нием задачи любого типа. Для обеспечения требуемой осевой размерной точности используется установка плас­тинок в корпусе фрезы по трем точкам (рис. 40). Способ установки пластинок



Рис. 40. Метод установки твердо­сплавных пластинок на три точки

по трем точкам позволяет добиться геометрически однозначной установки пластинки во фрезе.

Форма и элементы зуба. Фрезы делаются с остроконечными (рис. 41. а) или затылованными зубьями (рис. 41,6). Известны три типа остроконеч­ных зубьев: трапецеидальная форма (рис. 42,а), параболическая (рис. 42, б) и с двойной спинкой (рис. 42, в). Зуб трапецеидальной формы определя­ется углом .



Рис. 41. Типы фрез



Рис. 42. Типы остроконечных фрез

Зубья трапецеидальной формы просты в изготовлении, но несколько ослаблены. Параболическая форма обладает равнопрочностью всех сечений пути на изгиб. Остроконечные зубья обладают стойкостью в 1,5—3 раза вы­ше стойкости фрез с затылованными зубьями, простотой в изготовлении, обеспечивают низкую шероховатость обработанной поверхности детали. Остроконечная форма используется в основном для фрез общего назначения. На рис. 41,6 показана фреза с эатылованным зубом. Задняя поверхность зуба имеет криволинейную форму обычно в виде архимедовой спирали

Режущие зубья фрез могут быть расположены как на цилиндрической поверхности, так и на торце. Зуб цилиндрической фрезы можно сравнить с простым резцом. Обозначения поверхностей режущих кромок и других элементов зубьев аналогичны названиям и обозначениям резца 6 (рис. 43,2, 3 и 4}. Поверхность 1, по которой сходит стружка, называется передней поверхностью зуба.



Рис. 43. Сравнение формы и элемен­тов резца н зуба фрезы

Поверх­ность 4, обращенная при резании к по­верхности резания, называется задней поверхностью зуба. Поверхность 5, смежная с передней и задней поверхностями соседних зубь­ев, называется спинкой зуба. Режущая кромка 2 есть линия, образованная пе­редней и задней поверхностями зуба.

На рис. 44 показаны геометриче­ские элементы режущей части фрезы. Главный передний угол у может быть положительным и отрицательным (рис. 44, а и б). У цилиндрических фрез из быстрорежущих сталей угол у принимают в пределах 10—20°, у тор­цовых и дисковых фрез с твердосплав­ными пластинками угол =+5 — -10°.

Главный задний угол а у фрез из быстрорежущих сталей равен 12—30°. У торцовых фрез с твердо­сплавными пластинками угол а равен 6-15°.

Торцовые фрезы характеризуются также углами в плане и уг­лом наклона главной режу­щей кромки .У цилиндрических, концевых и дисковых фрез угол ра­вен углу наклона винтового зуба, т. е. =. Угол влияет на прочность и стойкость зуба фрезы. Угол колеб­лется в пределах от 0 до 15°.

Главный угол в плане (рис. 44) влияет на толщину и шири­ну среза (при одной и той же подаче и глубине),



Рис. 44. Геометрические параметры режущей части фрезы

на соотношение состав­ляющих сил, действующих на фрезу, на стойкость фрезы и качество обра­ботанной поверхности. Главный угол в плане принимают обычно равным 45— 60°. Меньшие значения угла (10— 30°) используются при наличии стан­ков повышенной жесткости и вибро­устойчивости.

Вспомогательный угол в плане служит для уменьшения трения вспомогательной режущей кромки об обработанную поверхность и принимается для торцовых фрез рав­ным 1—10°. Главный угол в плане пе­реходной кромки принимается рав­ным 15—30°. Значения геометрических параметров для различных фрез и ус­ловий обработки приведены в справоч­никах по режимам фрезерования и справочнике технолога.

Элементы срезаемого слоя (толщи­на, ширина и поперечное сечение). Толщиной среза а (рис, 45)



Рис. 45. Элементы срезаемого слоя при фрезе­ровании цилиндрической прямозубой фрезой

при фрезеровании называется расстоя­ние между двумя последовательными положениями линии контакта соответ­ствующих точек режущих кромок двух соседних зубьев с обрабатываемой за­готовкой.

Средняя толщина среза (мм) оп­ределяется по формуле



Ширина среза b при ци­линдрическом фрезеровании — это об­щая длина контакта режущих кромок фрезы с обрабатываемой деталью. Ширина равна произведению длины контакта одного зуба фрезы с обраба­тываемой деталью В на число зубьев фрезы г, находящихся в контакте с де­талью, т. е. b=Вz'. Ширина среза (мм) может быть определена по формуле



Площадь поперечного се­чения среза определяется по фор­муле, справедливой для всех видов фрезеро­вания.

Элементы режима резания. Ско­рость резания при фрезеровании—это длина пути (в м), которую проходит за одну минуту наиболее уда­ленная от оси вращения точка глав­ной режущей кромки.

Скорость резания (в м/мин или м/с) может быть выражена формулой



При фрезеровании различают по­дачи: на зуб, на оборот и минутную по­дачу.

Подачей на зуб (s_z мм/зуб) называется величина перемещения за­готовки или фрезы за время поворота фрезы на один шаг, т. е. на угол меж­ду двумя соседними зубьями. На рис. 46 показаны срезы стружки, сни­маемой зубьями 1, 2, 3, 4,..., 8, соответ­ствующие подачам s₁, s₂, s₃,..., s₈.



Рис. 46. Виды подач

Подачей на оборот (s₀, мм/об) называется величина перемещения детали (или фрезы) за время одного полного оборота фрезы. Подача за один оборот равняется подаче на зуб, умноженной на число зубьев фрезы:

s₀=s_zz

где z— число зубьев фрезы.

На рис. 46 величина подачи за один оборот соответствует сумме вось­ми подач на зуб.

Минутной подачей (s_м. мм/мин) называется величина переме­щения детали (или фрезы) в процессе резания за одну минуту. Минутная по­дача измеряется в мм/мин:

s_м=s₀n или s_м=s_zzn

Зная минутную подачу, можно под­считать время, необходимое для фре­зерования детали. Для этого достаточно разделить длину обработки (т. е. путь, который должна пройти заготовка по отношению к фрезе) на минутную подачу. Таким образом, по вели­чине минутной подачи удобно судить о производительности.

Глубиной фрезерования (t) называется расстояние между об­работанной и обрабатываемой поверх­ностями (см. рис. 34,38).

Шириной фрезерования (В) называется ширина обработанной за один рабочий ход поверхности.

На рис. 38 показаны примеры обо­значений глубины и ширины в зависи­мости от вида работ.

Силы резания н мощность при фре­зеровании.



Рве. 47. Составляющие силы резания при цилиндрическом фрезеровании
Для прямозубой цилинд­рической фрезы (рис. 47) равнодейст­вующую силу резания Р всех одновре­менно режущих зубьев фрезы можно разложить «на окружную составляю­щую Р_z, направленную по касатель­ной к траектории движения точки на лезвии фрезы (перпендикулярно ра­диусу), и радиальную составляющую Р_у, направленную по радиусам.

Равнодействующую силу R по пра­вилу параллелограмма можно разло­жить на две взаимно перпендикуляр­ные составляющие: горизонтальную и вертикальную.

Окружная составляющая сила ре­зания Р_z оказывает влияние на мощ­ность резания. Горизонтальная составляющая силы резания Р_h воздействует на механизм подачи стола фрезер­ного станка. Вертикальная составляю­щая силы резания Р_v стремится от­жать стол при фрезеровании против подачи (рис. 47, д), а при фрезерова­нии по подаче (рис. 47, б) — прижать стол к направляющим.

Мощность (Вт), необходимая для осуществления процесса резания, рав­на произведению окружной составляющей силы резания P_z на скорость резания:



§ 3. Сверление, зенкерование и развертывание

Сверление

Сущность процесса сверления.

Сверление представляет собой про­цесс удаления металла для получения отверстий. Процесс сверления вклю­чает два движения: вращение инстру­мента V (рис. 48) или детали вокруг оси и подачу S вдоль оси. Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла с неподвижно укрепленной де­тали, образуя стружку, которая, скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Сверло является многолез­вийным режущим инструментом. В ре­зании участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, также два вспомогательных, находя­щихся на направляющих ленточках сверла, что очень усложняет процесс образования стружки. При рассмотрении схемы образования стружки при сверлении хорошо видно, что условия работы режущей кромки сверла в раз­ных точках лезвия различны. Так, пе­редний угол наклона режущей кромки у (рис. 49),



Рис. 48. Схема ре­зания при сверлении. Силы, действующие на сверло



Рис. 49. Образование стружки при сверлении

расположенный ближе к периферии сверла (сечение А—А), является положительным. Режущая кромка работает в сравнительно лег­ких условиях.

Передний угол наклона режущей кромки, расположенный дальше от пе­риферии, ближе к центру сверла (сечение В—В), является отрицатель­ным. Режущая кромка работает в бо­лее тяжелых условиях, чем расположенная ближе к периферии.

Резание поперечной режущей кром­кой (сечение С—С) представляет со­бой процесс резания, близкий к выдавливанию. При сверлении по сравнению с точением значительно хуже условия отвода стружки и подвода охлаждаю­щей жидкости; имеет место значитель­ное трение стружки о поверхность ка­навок сверла, трение стружки и свер­ла об обработанную поверхность; вдоль режущей кромки возникает рез­кий перепад скоростей резания — от нуля до максимума, в результате чего в различных точках режущей кромки срезаемый слой деформируется и сре­зается с разной скоростью; вдоль ре­жущей кромки сверла деформация различна — по мере приближения к периферии деформация уменьшается. Эти особенности резания при сверле­нии создают более тяжелые по сравне­нию с точением условия стружкообразования, увеличение тепловыделения и повышенный нагрев сверла. Если же рассматривать процесс стружкообразования на отдельных микро участках режущей кромки, то упругие и плас­тические деформации, тепловыделение, наростообразованне, упрочнение, износ инструмента здесь возникают по тем же причинам, что и при точении. На температуру резания при сверлении скорость резания имеет большее влия­ние, чем подача.


Рис.50. Спиральное сверло

Элементы сверла. Наиболее рас­пространенным и имеющим универ­сальное назначение является спираль­ное сверло (рис. 50). Сверло состоит из рабочей части, конусного или цилинд­рического хвостовика, служащего для закрепления сверла, а лапки, являющейся упором при удалении сверла. Рабочая часть сверла представляет со­бой цилиндрический стержень с двумя спиральными или винтовыми канавка­ми, по которым удаляется стружка. Режущая часть заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности (рис. 50) и две режущие кромки, соединенные пе­ремычкой под углом 55°. На цилинд­рической части по винтовой линии про­ходят две узкие ленточки, центрирую­щие и направляющие сверло в отверс­тии. Ленточки значительно уменьшают трение сверла о стенки обрабатывае­мого отверстия. Для уменьшения тре­ния рабочей части сверла в сторону хвостовика сделан обратный конус. Диаметр сверла уменьшается на каж­дые 100 мм длины на 0,03—0,1 мм.

Режущая часть сверла изготовля­ется из инструментальных сталей в твердых сплавов. Как и резец, сверло имеет передний и задний углы (рис.51). Передний угол у (сечение Б—Б) в каждой точке режущей кромки является величиной переменной. Наибольшее значение угол у имеет на периферии сверла, наименьшее—у вершины сверла. Вследствие того что сверло во время работы не только вращается, но и перемещается. вдоль оси, действительное значение заднего угла а отличается от угла, по-. лученного при заточке. Чем меньше диаметр окружности, на которой нахо­дится рассматриваемая точка режу­щей кромки, и чем больше подача, тем меньше действительный задний угол.

Действительный же передний угол в процессе резания соответственно бу­дет больше угла, замеренного после заточки. Чтобы обеспечить достаточ­ную величину заднего угла в работе