Буксовые узлы. Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог

• Название: Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог
• Анкор: Буксовые узлы
• Дата: 19.09.2021
• Размер: 0.81 Mb.
• Имя файла: nehbadgxtttjqskxbgfx bzit uliezaineqoetvcmowwephcr, niophxicjrhi.pdf
• Тип: Инструкция; #233900
• страница: 5 из 10

6.3.4. Отверстия в ступицах колесных центров, цельнокатаных и зубчатых колес должны быть соосны с ободом, без вмятин и забоин, а их ось — перпендикулярна торцовым поверхностям ступицы и боковым граням обода. Допуск непостоянства диаметра отверстия в поперечном и продольном сечениях не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси. Отклонение от крутости на немоторных колесных парах электропоездов и дизель-поездов не более
0,013 мм, остальных — не более 0,025 мм.
При этом шероховатость поверхности отверстия ступицы колесного центра или цельнокатаного колеса колесной пары Ra не более 2,5 мкм — при тепловом способе формирования, Ra, не более 5 мкм — при прессовом способе формирования.

25
Разность толщины стенок ступицы в разных местах по окружности допускается не более 5,0 мм (4,0 мм для ступицы колеса немоторных вагонов электропоездов и дизель-поездов, а для тепловозов с дышловым приводом — не более 10 мм).
6.3.5. Чистовую расточку отверстий ступиц центров и запрессовку осей разрешается производить как до, так и после насадки бандажей у всех типов колесных пар. На центрах колес с удлиненной ступицей (под зубчатое колесо) отверстие ступицы растачивать после напрессовки зубчатого колеса.
Рис. 4
6.3.6. Во всех случаях, когда отклонение от профиля продольного сечения или крутости посадочной поверхности ступицы более допустимых значений или на посадочной поверхности имеются задиры, раковины или черновины, отверстие ступицы колесного центра или зубчатого колеса расточить для насадки на ось большего диаметра или восстановить наплавкой (кроме зубчатых и цельнокатаных колес) для посадки на ось того же или меньшего диаметра. Увеличение или уменьшение диаметра отверстий ступиц допускается в пределах норм на изменение размеров подступичных частей осей.
При расточке ступицы старогоднего центра с бандажом установка центра на станке производится по обточенным поверхностям бандажа.
6.3.7. Посадочная поверхность обода по образующей должна быть параллельной оси. Допускается:
 непостоянство диаметра в продольном сечении не более 0,1 мм;
 непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,2 мм при диаметре обода до 1175 мм;
 шероховатость поверхности сопряжения с бандажом Ra не более 5,0 мкм;
 уменьшение диаметра и ширины обода — согласно приложению 5;
 разность в толщине обода в разных местах не более 5,0 мм;
 разность расстояний между ободьями у одной колесной пары — не более 1,0 мм.
Уклон боковых граней проверяется шаблоном.
Кромки обода закругляют радиусом 2,0 мм или делают фаску 2 х 45°.
6.3.8. Старую колесную пару после снятия с нее бандажей следует установить на станок для обработки колесных центров до полного удаления черновин. Допускается оставление не более 2-х черновин площадью 16 см
2
(наибольшая длина черновины —
40 мм). После проточки ободья должны удовлетворять требованиям п. 6.3.7 настоящей
Инструкции.
6.3.9. Отверстия для водил в дисковых центрах колесных пар сверлятся перпендикулярно поверхности диска с закруглением кромок радиусом 3 - 4 мм.
Прожигание этих отверстий автогеном запрещается.
6.3.10. При обработке пазов в венцах и центрах зубчатых колес электровозов особое внимание следует обращать на совпадение пазов венца с пазами центра.
Точность обработки должна обеспечивать совпадение всех пазов венца с пазами центра при совмещении какого-либо паза с любым пазом центра. Несовпадение допускается не более 0,2 мм.

26
Углы в пазах венца подлежат закруглению радиусом 5 мм и не должны иметь грубых рисок от резца.
6.4. Ремонт зубчатых колес.
6.4.1. При ремонте колесных пар у зубчатых колес следует убедиться в отсутствии трещин, предельного износа и других дефектов на зубьях, плотность посадки венцов на ободе и зубчатых колес с пластинчатыми пакетами, кроме того, снять шайбы, проверить износ пазов, перебрать пакеты с заменой негодных пластин и прокладок.
Размеры пазов должны соответствовать установленным нормам. Пластинчатые пакеты поставить в пазы с натягом в пределах от 0,4 до 1,0 мм.
Проверить состояние элементов упругих зубчатых колес тепловозов.
6.4.2. При неплановых ремонтах колесных пар в депо боковые шайбы зубчатых колес электровозов следует снять при наличии ослабления пружинных пакетов в том случае, если перемещение венца зубчатых колес по окружности превышает 0,75 мм.
При этом, не допускается наличие в пружинных пакетах изломанных пластин.
Пружинные пакеты перебрать с заменой негодных пластин и прокладок.
6.4.3. При переборке пластин пакетов соблюдаются следующие условия:
— толщина каждого конца прокладки должна быть меньше толщины ее средней части на 1,8 — 2,0 мм:
— толщина пластин должна соответствовать нормам допусков:
— общая толщина собранного пакета в его средней части должна быть больше полусуммы ширины верхней и нижней части паза центра зубчатого колеса на 0,4
— 1,0 мм. Измерение пакета должно производиться в сжатом состоянии.
6.4.4. Для удобства и быстрого нахождения центра отверстия под заклепку во время сборки шайб на одинаковом расстоянии от центра отверстия под заклепку в обе стороны по диаметру необходимо ставить 2 керна.
6.4.5. Трещины, которые разрешено устранять согласно п. 5.3.17 настоящей
Инструкции, могут выводиться шлифованием вручную абразивным кругом по ГОСТ
2424-83. Абразивные круги следует применять мягкие или средней жесткости (СМ или
2М), зернистостью 20П — 40П. Тип плоский ПП или конический типа 3 ГОСТ 2424-83, заправленный по профилю (рис. 5). Шлифование производить до полного устранения трещин с торца и по длине. Форма выкружки показана на рис. 6. Допускается производить машинную зачистку по всей длине впадины шлифованием или лезвийной обработкой, при этом допустимое уменьшение толщины ножки зуба — не более 3 мм.
Переход от обработанной поверхности к впадине должен быть плавным без острых ступенек и заглубления впадины. Допускается обработка всех впадин. После выведения трещин произвести магнитную дефектоскопию зачищенных мест.
Допускается обработанные места подвергать упрочнению наклепом с помощью пневматического молотка, оснащенного бойком (рис. 7) или многобойковым наконечником, а также дробенаклепом по технологии, утвержденной в установленном порядке.
6.4.6. При установке зубчатого венца на колесный центр допускается зазор не более 0,1 мм на длине не более 1/3 окружности и увеличение диаметра отверстий под призонные болты не более чем на 2 мм (для электросекций — не более чем на 4 мм).

27
6.4.7. При ремонте упругих зубчатых колес тепловозов необходимо проверить диск зубчатого венца магнитным дефектоскопом на наличие трещин. Боковые тарелки проверить методом неразрушающего контроля.
6.4.8. При ремонте разорванные стопорные кольца следует соединить электросваркой.
6.4.9. При ремонте ролики упругих зубчатых колес — проверить на огранку, сколы, трещины.
6.4.10. При разборке упругих зубчатых колес — проверить амортизаторы на наличие перекосов втулок и трещин в резиновом слое.
6.4.11. При наличии других дефектов ремонт элементов упругих зубчатых колес производить в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций.
6.5. Расточка новых и старогодних бандажей.
6.5.1. Перед расточкой бандажи подобрать по твердости (по телу бандажа) по данным сертификата.
Разность твердости бандажей на одной колесной паре локомотива и моторвагонного подвижного состава допускается НВ 24.
6.5.2. Для обеспечения необходимой плотности насадки (натяга) на обод, внутренний диаметр нового или старогоднего бандажа должен быть меньше диаметра обода центра на 1,2 — 1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра.
6.5.3. Внутреннюю поверхность бандажа расточить с обеспечением шероховатости
Ra не более 5,0 мкм и соблюдением размеров упорного бурта и выточки согласно чертежу. При этом высоту бурта разрешается уменьшить не более чем на 2,0 мм против чертежного размера.
6.5.4. Радиусы сопряжения элементов профиля выточки под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, параметр шероховатости поверхности выточки должен быть Ra не более 5 мкм. На кромках выточки, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа, должны быть фаски шириной 1,5 мм под углом 45°.
6.5.5. При расточке бандажа непостоянство диаметра в поперечном сечении допускается не более 0,2 мм при диаметре до 1175 мм и не более 0,3 мм при диаметре до 1250 мм.
Непостоянство диаметра в продольном сечении внутренней поверхности бандажа
— не более 0,1 мм.
6.5.6. На обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не

28
допускаются черновины площадью более 16 см
2
(наибольшая длина черновины 40 мм).
Черновин с площадью до 16 см
2
должно быть не более 2 штук.
6.5.7. При обнаружении в процессе расточки внутренних дефектов металла
(расслоений, раковин, трещин, неметаллических включений), которые не будут удалены при окончательной обработке внутренней поверхности, новый бандаж бракуется с составлением акта для предъявления рекламации заводу-изготовителю.
6.5.8. Для рационального использования старогодних бандажей разрешается растачивать их для насадки на другие центры.
6.6. Насадка (смена) бандажей.
6.6.1. Снятие старогодних бандажей производится нагреванием бандажа до температуры не выше 300°С. Перед нагревом бандажа выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные бандажи разрешается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой осторожности с целью недопущения повреждения обода колесного центра. Рекомендуется снятие бандажей после вырезки бандажного кольца прессовым способом.
Запрещается применение искусственного охлаждения колесных центров после снятия с них бандажей и самих бандажей (старогодних).
6.6.2. Расточенные новые или старогодние бандажи, а также центры обмерить для проверки натяга, непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем разница значений отклонений непостоянства диаметров в продольных сечениях бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на его наружную часть.
Запрещается производить обмер не остывших до температуры окружающего воздуха бандажей и центров. Внутренняя обработанная поверхность нового бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом или ультразвуковым дефектоскопом в случае использования бандажа с наплавленной поверхностью.
6.6.3. Нагрев бандажей для насадки на центр производится на электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев до 250 — 300°С. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50°С.
Контроль температуры нагрева осуществляется по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру бандажа и автоматическое отключение нагревателя, не допуская превышение температуры нагрева бандажа.
6.6.4. Результаты измерения температуры нагрева бандажа, знаки заводов- изготовителей насаживаемого бандажа и оси колесной пары заносятся в цеховой журнал учета насадки бандажей и заверяются подписями исполнителя и мастера. В случае насадки бандажей на центры без оси вместо маркировки оси записывается в цеховой журнал заводская маркировка центра.
6.6.5. Внутреннюю поверхность бандажа и наружную поверхность обода колесного центра перед нагревом протереть сухой чистой ветошью.
6.6.6. Запрещается:
— производить насадку бандажей вне помещения;
— насаживать на центры неравномерно нагретые бандажи;
— насаживать бандажи на центры, у которых отверстия ступиц окончательно расточены под запресовку осей;
— при смене бандажей ставить прокладки между бандажом и ободом.
6.6.7. Укрепление бандажей на колесных центрах производить бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10-90 (рис. 8). Кольцо заводить в выточку бандажа только утолщенной стороной. Бандажное кольцо сгибать на специальном станке из цельного

29
или составного куска, состоящего не более чем из четырех частей, сваренных на контактной машине, газовой или электросваркой с зачисткой швов заподлицо.
Запрещается сваривать встык бандажное кольцо, заведенное в паз, или приваривать его к бандажу или ободу колесного центра.
6.6.8. Бандажное кольцо заводится в выточку бандажа сразу после его насадки.
Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200°С, запрещается.
Зазор между концами кольца более 2,0 мм не допускается.
Запрещается производить обрубку излишка бандажного кольца на бандаже без подкладки.
6.6.9. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа необходимо обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 50х10 4
Н (50 тс).
Калибровку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено при его температуре не ниже 100°С. Бандажное кольцо после обжатия бурта должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным молотком.
6.6.10. Колесная пара или колесо после заводки и завальцовки бандажного кольца должны медленно остывать. Запрещается искусственное охлаждение, а также выставление колесной пары за пределы помещения до полного ее остывания.
Плотность насадки бандажа должна гарантироваться двумя проверками натяга перед насадкой (техником по замерам и мастером или мастером ОТК, где они есть).
Плотность насадки бандажа проверяется после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания в разных точках.
6.6.11. Для контроля за сдвигом бандажа после его насадки на обод на наружных гранях бандажа и обода нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.
Контрольная отметка на бандаже в виде 4 — 5 кернов глубиной 1,5 — 2,0мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1,0 мм, наносимой притупленным инструментом. Контрольные отметки ставятся на колесных парах со спицевыми центрами — против одной из спиц, на колесных парах с двухдисковыми центрами — против прилива с заводской маркировкой центра, а на однодисковых центрах — против одного из технологических отверстий.
В паспорт колесной пары записывается значение твердости бандажей, указанное в сертификатах.
6.6.12. При смене одного бандажа подборка твердости производится по данным паспорта колесной пары и сертификата. В случае отсутствия данных о твердости остающегося бандажа в паспорте колесной пары твердость вновь насаживаемого бандажа должна соответствовать НВ 285 — 293.

30
6.7. Прессовые работы
6.7.1. Прессовые работы при ремонте и формировании колесных пар производятся на специальном гидравлическом прессе, оборудованном самопишущим прибором для записи диаграммы запрессовки и двумя манометрами.
Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи — не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1,0 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 25 кН (2,5 тс).
Манометр, предназначенный для контроля усилия при запрессовке, должен иметь класс точности не ниже 1,5 %. Манометр, предназначенный для контроля усилия при распрессовке должен иметь на шкале контрольную черту, показывающую максимально допустимое усилие для пресса.
6.7.2. Не реже одного раза в год проводится калибровка рабочего манометра и самопишущего прибора. При расхождениях в показаниях манометра и самопишущего прибора ниже установленных классов точности (1,5 %) назначается внеочередная их калибровка.
Каждый раз после поверки манометра или самопишущего прибора следует производить пробную запрессовку оси в присутствии мастера ОТК или мастера колесного цеха.
Кроме того, один раз в год и во всех случаях неисправности манометры и самопишущий прибор должны подвергаться поверке с ремонтом, пломбированием и записью результатов поверки в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими положениями Госстандарта Республики Казахстан.
6.7.3. Манометры должны быть запломбированы, самопишущий прибор заперт и запломбирован. Ключи от самопишущего прибора и пломбиры должны храниться у мастера ОТК или мастера колесного цеха.
Если конструкция самопишущего прибора требует установки и снятия диаграммного бланка при каждой запрессовке, такой самопишущий прибор не пломбируется, но кожух его должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла производиться при открытом кожухе самопишущего прибора.
6.7.4. Зарядку самопишущего прибора лентой должен производить мастер ОТК или мастер колесного цеха. Изъятие ленты из прибора и оформление диаграммы производится по окончании запрессовочной операции или после выхода диаграммы наружу из футляра.
6.7.5. У каждого пресса должна быть вывешена таблица перевода показаний манометра на усилие плунжера и таблица допустимых запрессовочных усилий для колесных пар различных типов.
6.7.6. При установке колесных пар на пресс необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера пресса. Горизонтальность оси колесной пары проверять по уровню.
6.7.7. Вспомогательные приспособления (упорные кольца, стаканы, шайбы), применяемые при прессовых работах, должны находиться в исправном состоянии и их размеры — соответствовать типам колесных пар. Поверхность упорных стаканов, соприкасающаяся с плунжером пресса, должна быть сферической.
Состояние вспомогательных приспособлений должны проверять ежемесячно мастером ОТК и мастером колесного цеха.