Буксовые узлы. Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
6.7.8. При распрессовке колесных пар самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки, следует выключать во избежание их повреждений. 31 Усилие распрессовки контролировать по второму манометру, предназначенному для данной цели, не допуская при этом превышения предельного усилия пресса. Перед распрессовкой колесных пар с маслосъемом надлежит произвести подпрессовку масла в зону соединения колесного центра (зубчатого колеса) с осью до выхода масла из под ступицы. 6.7.9. В случае, если колесная пара не поддается распрессовке предельным усилием, бандаж следует снять или произвести подогрев ступицы центра колеса, или применять одновременно обе операции. Если колесная пара при этом не распрессовывается, то разрешается: — при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у ступицы колеса и затем выжечь середину подступичной части оси, а остатки выпрессовать; — при годной оси и негодном центре колеса ступицу центра подрезать с наружного торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не задевая подступичную часть оси. 6.7.10. При распрессовке колесных пар, оси или центры которых годны для дальнейшей работы, запрещается: — наносить удары кувалдой по оси или ступице колеса для получения первоначального сдвига; — производить расспрессовку осей с шейками под подшипники качения без применения упорных стаканов; — применять упорные стаканы с одним упором в предподступичную часть оси. 6.7.11. После распрессовки колесной пары ее элементы необходимо тщательно осмотреть для определения их пригодности к дальнейшему использованию. При этом оси и зубья зубчатых колес (венцов) проверить магнитным дефектоскопом. 6.7.12. При необходимости спрессовки только одного колеса или центра подступичная часть оси под другим колесом и зубчатым колесом проверяется ультразвуковым дефектоскопом, а освободившаяся подступичная часть оси — магнитным дефектоскопом. 6.7.13. Перед напрессовкой элементы колесных пар проверяются и подбираются по размерам. Посадочные поверхности ступиц центров (колес) и подступичные части оси тщательно очищаются, насухо протираются и смазываются натуральной олифой по ГОСТ 7931-76 или термообработанным растительным маслом (льняным по ГОСТ 5791- 81, конопляным по ГОСТ 8989-73 или подсолнечным но ГОСТ 1129-73). Допускается применение альтернативных смазок, используемых в зарубежной практике, а именно: жир свиной (чистый), смазка на основе дисульфида молибдена. 6.7.14. Запрессовку осей в центры (колеса) и напрессовку зубчатых колес — производить с усилиями, указанными в таблице 6. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 3 мм/с. При применении новой конструкции заходных частей ступицы и оси (по 6.2.8 и 6.3.3), использовании альтернативных смазок (6.7.14) или при изменении механических свойств материала колесного центра, необходимо обеспечить усилия, указанные в табл. 6, путем подбора диапазона рабочего натяга. 6.7.15. Диаметры посадочных поверхностей оси и отверстия в ступицах центров (колес) при подборе по натягу должны измеряться в трех сечениях по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Величина натяга посадки должна быть в пределах от 0,9 х10 -3 до 1,5 х10 -3 диаметра сопрягаемых деталей. 6.7.16. В процессе запрессовки проверяется положение элементов колесной пары относительно середины оси средствами, установленными технологическим процессом ремонтного пункта, для проведения запрессовки, а после окончания запрессовки — правильность положения элементов колесной пары относительно галтелей предподступичных частей или середины оси. Разница расстояний от галтелей предподступичных частей или середины оси до внутренних граней бандажей допускается не более 2 мм. 6.7.17. Напрессовка зубчатых колес на удлиненные ступицы центров производится при помощи упорных муфт, которые должны обеспечивать возможность выхода торца 32 ступицы центра относительно торца ступицы зубчатого колеса в соответствии с требованиями чертежа. 6.7.18. В процессе запрессовки надлежит следить за согласованностью показаний манометра и самопишущего прибора (индикатора). Таблица 6 Наименование элементов колесных пар Усилие в Н (тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части с бандажом (цельнокатаным колесом) без бандажа наименьшее наибольшее наименьшее наибольшее Оси электровозов и тепловозов 44,1x10 4 (45) 63.6x10 4 (65) 39,2х10 4 (40) 58.8x10 4 (60) Оси моторвагонного подвижного состава: моторных вагонов* 39,2x10 4 (40) 56,8x10 4 (58) 34,3x10 4 (33) 49x10 4 (50) прицепных 38,2х10 4 (39) 56,8x10 4 (58) 29.4x10 4 (30) 42,1x10 4 (43) Зубчатые колеса: электровозов, тепловозов и моторных вагонов моторвагонного подвижного состава при напрессовке их на ось 19,6x10 4 (20) 29,4x10 4 (30) то же при напрессовке их на удлиненную ступицу колесного центра 14,7x10 4 (15) 24,5x10 4 (25) Для моторных колесных пар дизель-поездов Д1 до № 376 усилие запрессовки 85х10 4 — 120x10 4 Н (85 — 120 тс). Примечание: При вычислении по данной таблице усилий запрессовки результат подсчета округлять до 4.9х10 4 Н (5 тс) в сторону повышения для нижнего предела и в сторону уменьшения для верхнего. 6.7.20. По форме нормальная индикаторная диаграмма запрессовки должна иметь плавную нарастающую, несколько выпуклую вверх кривую на всей длине с начала до конца запрессовки (рис. 9). Длина диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины. Теоретическая длина диаграммы прессового соединения оси и колеса (центра) колесной пары может быть определена по формуле: L = (L 1 + H)i, где 33 L 1 — длина контакта ступицы колесного центра с осью, мм; Н —дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено чертежом) после момента полного соприкосновения с осью ее контактирующей поверхности, мм; i — передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине). Не допускается скачкообразное повышение усилия запрессовки без продвижения оси. Рис. 9. Нормальная индикаторная диаграмма запрессовки оси 6.7.21. В зависимости от конструктивных особенностей колесных пар допускаются следующие отклонения от нормальной формы запрессовочной диаграммы: а) в начальной точке диаграммы (зона перехода конической части в цилиндрическую) скачкообразное повышение до 4,9-10 4 Н (5 тс) с последующим горизонтальным участком до 5 % теоретической длины диаграммы (рис. 10); Рис. 10. Диаграммы со скачкообразным повышением давления в начале запрессовки и последующим горизонтальным участком, а также скачкообразным давлением в конце запрессовки б) наличие площадок или впадин на диаграмме в местах расположения выточек масляных канавок на ступицах, при этом количество площадок и впадин должно соответствовать числу выточек (рис. 11); в) вогнутость диаграммы с непрерывным нарастанием давления при условии, что вся кривая, кроме оговоренных в предыдущем абзаце площадок и впадин, помещается выше прямой, соединяющей начало кривой с точкой, указывающей па данной диаграмме минимально допустимое давление для данного типа оси (рис. 12); г) горизонтальная прямая на диаграмме в конце запрессовки на длине, не превышающей 15% теоретической длины диаграммы, или падение усилия не более 5 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 10% теоретической длины диаграммы (рисунки 13 и 14); 34 д) скачкообразное повышение усилия в конце диаграммы, если конструкцией колесной пары или технологией формирования предусмотрена напрессовка до упора в какой-либо элемент (рисунок 10); е) колебание усилия в конце запрессовки с амплитудой не более 3 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 15 % теоретической длины диаграммы при напрессовке колес с удлиненной ступицей электровозных, тепловозных и моторвагонного подвижного состава (рисунок 14а). По согласованию с ЦТ допускаются другие отклонения от нормальной формы запрессовочной диаграммы. 35 6.7.22. При определении предельных усилий (максимального и минимального) по диаграмме доверительная граница погрешности не должна быть более 2х10 4 Н (2 тс). Повышение усилия в виде скачка в конце диаграммы при определении предельных усилий в учет не принимается. Если конечное значение усилия запрессовки на 10% меньше или больше предельного значения, указанного в таблице 6, изготовитель в присутствии инспектора- приемщика или приемщика локомотивов может провести проверку прессовой посадки путем трехкратного приложения контрольной осевой нагрузки с выдержкой не менее 5 с. Для проверки уменьшенного конечного усилия запрессовки, но не более чем на 10 % от минимального значения по таблице 6, контрольная осевая нагрузка должна быть равной 1,2 от фактического усилия запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия, но не более чем на 10% от максимального значения, контрольная осевая нагрузка должна соответствовать наибольшему усилию запрессовки по таблице 4. Диаграмма контрольных испытаний прикладывается к соответствующей диаграмме запрессовки. Для упрощения проверки годности диаграмм запрессовки допускается использовать накладной шаблон, разработанный Научно-исследовательским институтом тепловозов и путевых машин (ВНИТИ МПС России), с единой областью годных диаграмм, который строится на базе статистического анализа диаграмм для конкретного производства и утверждается в установленном порядке. По изготовлению накладных шаблонов потребители могут обращаться в Научно-исследовательский институт тепловозов и путевых машин (ВНИТИ). 6.7.23. В случае, если при запрессовке центра на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет соответствовать указанному в табл. 6 настоящей Инструкции, а также длина диаграммы будет менее 85 % теоретической, колесная пара подлежит забраковке и распрессовке. Вместо забракованной колесной пары следует подобрать новую пару «колесо-ось». 6.7.24. При запрессовке колеса на ось после наплавки внутренней поверхности отверстия ступицы нижний предел запрессовочного усилия для всех типов центров должен быть поднят на 9,8 10 4 (10 тс). 6.7.25. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, записать следующие данные: — дата запрессовки; — тип колесной пары; — номер оси; — тип и номер колесного центра, зубчатого колеса; — правый, левый; — диаметр подступичной части оси и отверстия ступицы, измеренные с точностью до 0,01 мм; — величина натяга и конечное давление в Н (тс); — с бандажом или без него; — ступица наплавлена или нет; — порядковый номер диаграммы в текущем году. 36 На диаграмме принятой запрессовки делается надпись: «принята»; на непринятой: — «брак» с указание причин брака. Диаграмму принятой запрессовки подписывает начальник или мастер цеха, производящий запрессовку, а также мастер ОТК и инспектор-приемщик ЦТ или приемщик локомотивов. На диаграмме забракованной запрессовки должны быть все те данные, что и на принятой. 6.7.26. Опробованием на прессе осей с признаками ослабления, а также зубчатых колес производится на максимально допустимом давлении согласно табл. 6 со снятием диаграмм усилий, которые оформляются так же, как и диаграммы запрессовки. 6.7.27. Диаграммы принятых запрессовок и контрольных проверок на сдвиг после приемки колесных пар хранятся в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет. Забракованные диаграммы запрессовки — в течение 1 года. 6.8. Тепловой метод формирования колесных пар 6.8.1. Тепловой метод формирования может быть применен только на колесных парах, у которых предусмотрены каналы для подачи масла под давлением в зону соединения оси со ступицей (масло-съем). 6.8.2. Формирование колесных пар тепловым методом производится по ОСТ 32.63. Перед введением теплового метода формирования колесных пар с изменением материала антикоррозионного покрытия или технологии его применения должны быть проведены испытания по программе, согласованной с разработчиком РТМ. 6.8.3. Шероховатость подступичной части обработанной оси и ее геометрические отклонения должны соответствовать требованиям п. 6.2.5, а шероховатость отверстия ступицы (колеса) и ее геометрические отклонения - п. 6.3.4. Диаметры, отклонения от круглости, профиля продольного сечения и шероховатость поверхностей отверстия ступицы и подступичной части оси должны фиксироваться в специальном журнале. 6.8.4. Соответствие шероховатости поверхности и формы сопрягаемых поверхностей требованиям чертежа, проверка качества исходных материалов для антикоррозионного покрытия и качества покрытия, метод контроля температуры нагрева колеса и необходимые для данного контроля приборы должны быть предусмотрены технологической инструкцией предприятия, утвержденной в установленном порядке. 6.8.5. Применение антикоррозионного покрытия для подступичных частей оси — согласно ОСТ 32.63. 6.8.6. Для посадки на ось колесо нагревается в электропечи до 240 — 260 °С. При достижении заданной температуры должно быть обеспечено автоматическое отключение источника нагрева. Допускается нагрев только ступицы (без бандажа) при помощи индукционного нагревателя. 6.8.7. Температура нагрева под посадку и для полимеризации должна записываться автоматически на протяжении всего процесса. 6.8.8. Сопряжение оси с колесом производится в приспособлении, обеспечивающем правильное положение колеса на оси. Величина натяга при посадке колеса или колесного центра должно быть в пределах от 0,85х10 -3 до 1,4х10 -3 диаметра сопрягаемых деталей, при посадке зубчатого колеса — от 0,5х10 -3 до 0,7х10 -3 диаметра сопрягаемых деталей. 6.8.9. Каждая колесная пара проверяется на качество сопряжения оси с колесом на гидравлическом прессе или другом приспособлении путем трехкратного приложения наибольшего осевого усилия, указанного в таблице 4 (допускаемая погрешность ± 2 тс) с выдержкой не менее 5 с, с записью диаграммы. При этом сдвиг оси на ступице не допускается. 37 Оборудование для выполнения такой проверки должно отвечать требованиям п. п. 6.7.1 —6.7.8. 6.8.10. Диаграммы записи температуры и проверки на прочность соединения колеса с осью оформляются и хранятся в соответствии с п.п. 6.7.25 и 6.7.27 настоящей Инструкции. 6.9. Обточка бандажей и ободьев цельнокатаных колес по профилю 6.9.1. Для получения требуемого профиля следует обточить внутреннюю торцовую грань, гребень и поверхность катания бандажа и обода цельнокатаного колеса. Применяемые профили ободьев колес ТПС приведены на рис. 15 — 23. Локомотивостроительные и локомотиворемонтные заводы производят обточку бандажа по рисунку 15 (по рис.3. ГОСТ 11018-87). При полном освидетельствовании колесных пар и выпуске локомотивов с капитальных ремонтов применятся локомотивный профиль по рис.3 ГОСТ 11018-87. При производстве ТО-8, обточку колесных пар локомотивов производить по профилю ДМеТИ ЛБ (базовый). При единичной смене колесных пар локомотивов, обточку на технических обслуживаниях ТО-3, ТО-6, ТО-7 производить по профилю ДМеТИ ЛР (ремонтный). При техническом обслуживаний ТО-4 (обточка без выкатки колесных пар из-под ТПС) локомотивов обточку производить только по профилю ДМеТИ ЛР. При эксплуатации локомотивов допускается наличие под одной секцией колесных пар с разными профилями, разрешенными настоящей Инструкцией. Обточка с выкаткой или без выкатки колесных пар из-под ТПС производится на специальных станках. В целях уменьшения шероховатости поверхности бандажей разрешается применять накатку роликом обработанной поверхности бандажей по кругу катания. Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И477 Точка а b с d е f g h i j k х, мм 0 8,55 14,23 25,35 28,71 31,66 32,95 44,97 70 100 134 у, мм 20,0 2,02 0 5,19 10,00 16,32 19,86 28,73 30 31,5 36,36 Точка l m n о p q r s x, мм 140 14,23 14,23 45,64 -5,93 23,18 -0,73 33,0 y, мм 42,36 9,00 14,5 15,25 30 20 27 20 Рис. 15. Профиль бандажа локомотива по рис. 3 ГОСТ 11018-87 с гребнем толщиной 33 мм. 38 Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И720 Точка а b с d е f g х, мм 0 5,45 27,26 34,84 47,08 70 100 у, мм 28,0 6,54 6,25 19,37 26,86 28 29,5 Точка h i j k l s t х, мм 124 130 16,43 47,83 45 34,05 1,13 у, мм 32,93 38,93 12,5 11,87 28 18 18 Рис. 17. Профиль бандажа мотор-вагонного подвижного состава с гребнем толщиной 33 мм 39 Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И719 Точка а b с d е f g х, мм 0 6,74 22,35 30,92 43,17 70 100 у, мм 28,0 4,31 4,55 19,37 26,86 28,2 29,7 Точка h i j k l s t х, мм 124 130 14.48 43.91 45.00 30.12 1.13 у, мм 33.13 39.13 9.10 11.87 28 18 18 Рис. 18 Профиль бандажа мотор-вагонного подвижного состава с гребнем толщиной 29 мм Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И433.02 Точка 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 х, мм 27 30 33 37 45 60 80 100 110 135 у, мм 8,06 14,06 18 21,35 24,94 27,02 28,85 30,27 31,00 35,36 Рис. 21 Профиль бандажа ДМеТИ ЛБ с гребнем толщиной 33 мм. 40 Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном тина И433.02 Точка 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 х, мм 23 25 30 35 40 50 60 75 85 100 у, мм 5,95 10,36 18 21,93 24,14 25,86 27,05 28,41 29,13 30,05 Рис. 22 Профиль бандажа ДМеТИ ЛР с гребнем толщиной 30 мм. Размеры профиля бандажа контролируются шаблоном типа И433.02 Точка 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 х, мм 36 30 33 37 45 70 80 100 110 124 у, мм 6,02 14,06 18,00 21,35 24,94 28,00 28.85 30,27 31.08 33,07 Рис. 22а Профиль бандажа ДМеТИ ВБ для электро- и дизельпоездов с гребнем толщиной 33 мм |