диплом. Инструкция по ремонту сваркой изношенных поверхностей букс грузовых вагонов 23
 Скачать 1.14 Mb.
|
Управление участком и входной контрольУчасток ремонта корпусов букс входит в состав колесно-роликового цеха. Общее руководство, обеспечение производственной программы по выпуску корпусов букс из ремонта и контроль за качеством их ремонта возлагается на старшего мастера колесно-роликового цеха. Непосредственными руководителями и организаторами производственного процесса по ремонту корпусов букс являются сменные мастера или бригадиры роликового участка. Дефектация корпусов букс и контроль размеров выполняется бригадиром роликового участка с использованием шаблона для измерения износа направляющих ребер с определением величины износа и определением толщины привариваемой пластины. Ремонту сваркой подлежат корпуса букс, имеющие износы трущихся поверхностей А. Номинальное расстояние между ребрами 333±3. Минимально допустимое значение, разрешающее ремонт 322 мм. Дефектацию корпусов букс и контроль размеров после ремонта сваркой выполняется бригадиром колесного цеха в соответствии с технологической инструкцией, приведенной ниже. Сменные мастера соответствующих отделений обеспечивают исправное содержание и сохранность вверенного им оборудования, приспособлений, измерительного инструмента и приборов, выполнение технологической инструкции и правил техники безопасности, а так же несут персональную ответственность за качество выполняемых работ. Технологическая инструкция по ремонту сваркой изношенных поверхностей букс грузовых вагоновОбщие положенияНастоящая технологическая инструкция разработана в соответствии с ниже перечисленной документацией: Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров ЦВ-201-98; Технологической инструкцией по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов ТИ-05-02/01Б; Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками № 3-ЦВРК. Восстановление трущихся поверхностей направляющих ребер и опорных поверхностей корпусов роликовых букс производится при полной ревизии букс после демонтажа подшипников. Требования к корпусам буксРемонту подлежат корпуса букс, изготовленные из сталей марок 15Л, 25Л ГОСТ 977-75 с овальностью по внутреннему посадочному диаметру не более 0,2 мм, независимо от соотношения величины износов трущихся поверхностей. Восстановлению подлежат корпуса букс удовлетворяющие по ремонтным параметрам требованиям Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98. При восстановлении корпусов букс разрешается наплавка опорной поверхности Б (рис.1), если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не менее 163 мм (без ребер жесткости) и 165 мм (с ребрами жесткости), наплавка трущихся поверхностей «А» - если расстояние между челюстями вдоль оси вагона не менее 318 мм. Корпуса с трещинами и отколами к ремонту не допускаются. Подготовительные работыКорпуса букс после демонтажа подшипников промыть в моечной машине. После промывки корпусов букс бригадир роликового отделения при помощи шаблонов и приспособлений определяет износы опорных и трущихся поверхностей корпусов букс. Корпуса букс, требующие ремонта (расстояние между ребрами менее 326 мм) подаются на позицию сварки. Затем сварщик производит подготовку поверхностей к наплавке зачисткой металлической щеткой, или шлифовальной машинкой. Восстановление изношенных поверхностей направляющих реберВосстановление изношенной опорной поверхности производить электродуговой наплавкой в приспособлении, на котором производится нагружение буксы. Восстановление изношенных направляющих ребер производить приваркой планок, толщину которых подбирать из условия получения размера 328 (+3 –2) мм по трущимся поверхностям после их ремонта. Технология наплавкиПеред восстановлением наплавкой корпуса буксы (рис. 1) опорную поверхность «Б» и трущуюся поверхность «А» очистить от грязи и зачистить до металлического блеска шлифовальным кругом или металлической щеткой и протереть чистой ветошью. Во время наплавки температура в помещении должна быть не ниже +10°С. При поступлении корпуса буксы при температуре наружного воздуха ниже +10°, корпус буксы до наплавки выдерживаться в цехе для выравнивания температуры. Буксу перед наплавкой одеть на приспособление (рис.3), в котором произвести ее нагружение и поворот в процессе наплавки на 180°С.  Рис. 3 Наплавку осуществлять на постоянном токе обратной полярности. Минус источника питания подсоединить к корпусу буксы с помощью болта М 20, который ввернуть в отверстие крепления крышки буксы. Наплавка поверхностей «А» осуществляется электродами диаметром 3 мм на токе 90-120 А или диаметром 4 мм на токе 120-160 А. Наплавку поверхности «Б», с целью повышения производительности, рекомендуется выполнять электродами диаметром 5 мм. Режимы полуавтоматической наплавки
Наплавка направляющих поверхностей «А»Корпус буксы нагрузить в направлении поверхности «А» с помощью домкрата усилием Р=16-20 тонн. Усилие нагружения контролировать по манометру. При диаметре поршня 100 мм давление, показываемое манометром 200-250 Атм (200-250 кгс/см²). Наплавку поверхности «А» производить крест накрест, т.е. наплавляют одну поверхность (1), затем повернуть корпус на 180° и наплавляют вторую направляющую (2), расположенную по диагонали к первой. Возвратить корпус в исходное положение и наплавить соседнюю не наплавленную направляющую (3). Снова повернуть корпус на 180° и наплавить следующую направляющую (4). При этом произвести проковку металла каждого наплавленного шва молотком весом 1,0 – 1,2 кг или пневмоинструментом сразу после завершения его наплавки. Процесс повторять до тех пор, пока не будет достигнут чертежный размер плюс припуск на механическую обработку 2,0 мм. Если наплавка осуществляется электродом диаметром 3 мм, то после каждого слоя делается выдержка 15 минут, чтобы свести к минимуму деформацию посадочного отверстия. При диаметре электрода 4 мм процесс вести непрерывно. Независимо от диаметра применяемого электрода после выполнения последнего прохода корпус буксы выдержать в нагруженном состоянии в течение 30 минут, после чего разгрузить и снять с приспособления. Аналогично наплавить направляющие поверхности второго нагруженного корпуса, затем третьего. Обработку поверхности «А» допускается производить по плоскости. Наплавка опорных поверхностей «Б»Наплавить опорные поверхности «Б». Наплавку производить без предварительного нагружения и промежуточного охлаждения между слоями электродами диаметром 4-5 мм на токе 140-160 А. Каждый слой проковывать молотком весом 1,0 - 1,2 кг или пневмоинструментом. Допускается применять электроды другого диаметра. С целью повышения производительности целесообразно выполнять наплавку поверхностей «Б» другим сварщиком на отдельном сварочном посту. Наплавку поверхностей «А» и «Б» производить с учетом припуска на механическую обработку, равного 2 мм. Высота наплавки за один проход не должна превышать 3 мм. Контроль размеров производить после полного остывания корпуса буксы до температуры окружающей среды (не менее 6 часов после завершения наплавки) и после механической обработки. При этом температура в цехе не должна резко отличаться от температуры, при которой производится первый замер. Технология восстановления изношенных направляющих реберВосстановление изношенных поверхностей производить приваркой планок на четыре электрозаклепки двумя угловыми швами катетом равным толщине планки. Планки подбирать попарно одинаковой толщины, таким образом, чтобы разность толщин корпуса буксы от посадочного диаметра до места приварки планки не должна превышать 2 мм, размер по трущимся поверхностям соответствовал 328(+3-2)мм. Электрозаклепки формировать в следующей последовательности: первоначально наложить угловой шов внутри отверстия за один проход (без отрыва сварочной дуги по длине окружности); затем заплавить отверстие полностью; концы планок приварить к ребрам угловым швом, длина которого должна быть равна ширине ребра; после приварки планки электрозаклепки и сварные швы проковать, проковку выполнять при температуре металла шва (планки) не ниже 450ºС. Приварку планок производить ручной дуговой сваркой на постоянном токе обратной полярности, применять электроды диаметром 3-4 мм. Минус источника питания подсоединить к корпусу буксы с помощью болта М20, который ввернуть в отверстие крепления крышки буксы. После приварки планок произвести зачистку сварочных швов шлифовальной машинкой. Сварочные материалыДля приварки планок применяются электроды типа Э42А, Э46, Э50, Э55 ГОСТ 9466-75, марок УОНИ 13/45, АНО-4, УОНИ 13/55, ТМУ 21У диаметром 3 или 4 мм. Для наплавки мест износа корпуса букс применяется ручная дуговая наплавка электродами марки АНП-13 по ТУ-1272-035-01124328-96 (допускается применение электродов марки ОЗН-300М по НТД-ТУ-14-168-37-81), полуавтоматическая наплавка порошковой проволокой ППАН-180МС в среде защитного газа (СО2) или самозащитной порошковой проволокой ППАН-180МС, обеспечивающих твердость 250-350 НВ и повышение износостойкости наплавленной поверхности до 4-х раз. |