ПРАКТИЧЕСКИЕ ПО ДОРМАШУ. Комплексная механизация технологических процессов в строительнодорожном производстве

• Название: Комплексная механизация технологических процессов в строительнодорожном производстве
• Анкор: ПРАКТИЧЕСКИЕ ПО ДОРМАШУ.doc
• Дата: 04.02.2018
• Размер: 29.91 Mb.
• Имя файла: ПРАКТИЧЕСКИЕ ПО ДОРМАШУ.doc
• Тип: Учебное пособие; #15185
• страница: 3 из 14

1.2.1 Приведённые затраты на средства механизации


Приведённые затраты - это затраты, которые учитывают одновременно себестоимость механизированных работ и капитальные вложения в средства механизации:

, (1.6)

где С₀ – себестоимость механизированных работ, выполняемых на конкретном объекте строительства, руб.;

Е_Н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н =0,15;

К- капитальные вложения в средства механизации, руб.;

Т₀ – время работы машины на объекте;

Т_Г – время работы машины (комплекта машин) в течение года, маш.-ч.

Себестоимость механизированных работ, выполняемых на конкретном объекте строительства:

, (1.7)

где К^`_Н – коэффициент накладных расходов на затраты по эксплуатации строительных машин;

Сⁱ_м-ч – себестоимость 1 маш.- ч работы i-й машины комплекта, руб/ч;

К^``_Н – коэффициент накладных расходов на заработную плату ( S_{З.П. )} рабочих, участвующих в технологическом процессе, кроме рабочих, занятых непосредственно эксплуатацией машин, заработная плата которых учитывается в себестоимости маш.- ч.

Себестоимость 1 маш.-ч работы определяется по формуле:

, (1.8)

где Е - единовременные затраты, включающие затраты на монтаж, погрузку, разгрузку, транспортировку машин, а также на возведение вспомогательных обустройств, необходимых для нормальной работы машины, руб.;

Г, С_Т.Э - соответственно годовые и текущие эксплуатационные затраты, руб.

Удельные показатели рассчитываются делением результатов, полученных для объекта (участка) в целом на объём работ, выполненный на этом объекте. Тогда удельные приведённые затраты можно определить:
, (1.9)

где V₀ - объём работ на объекте, е.д. прод.;

V_Г - годовой объём работ, выполняемый комплектом машин, ед. прод.;

V_Ч - объём работ, выполняемый комплектом машин в течение 1ч.;

S_{уд. з..п.} - заработная плата рабочих, занятых на ручных операциях, исчисленная на единицу продукции.

Единовременные затраты в составе себестоимости для каждой машины (комплекта) могут быть представлены в виде соответствующей функции от дальности перебазирования:

, (1.10)

где d - затраты, независящие от дальности перебазирования ( на монтаж, демонтаж, погрузку, разгрузку и т.п.); е - затраты, приходящиеся на 1 км дальности транспортировки, рассчитываемые в зависимости от способа и средств переброски машин и комплектов; L - дальность перебазирования, км.

Себестоимость 1 маш.- ч транспортных средств в строительстве целесообразно представить в виде 2-х составляющих:

, (1.11)

где С`_ТР - затраты, независящие от пробега на 1 маш.-ч, с учётом косвенных расходов, руб.;

С``_ТР - затраты, зависящие от пробега, с учётом косвенных расходов, приходящиеся на 1 км. пробега, руб.; ℓ - дальность транспортирования продукции, км; n - число ездок в течение 1 ч.

1.2.2 Методика расчёта баланса календарного времени работы машины

или комплекта машин за год

Время работы машины (комплекта машин) за год можно определить из анализа баланса календарного времени года, которое аналитически представляется в виде уравнения:

, (1.12)

где 365 - календарное время года, дн;

D_ПВ - число праздничных и выходных дней в году;

D_М - время простоя машины из-за метеорологических условий, дн.;

D_О - время простоя машины по непредвиденным организационным

причинам, дн.;

D_Р - время проведения плановых технических обслуживаний и ремонтов, дн.;

D_ПБ - время на перебазирование машины с объекта на объект

в течение года, дн.;

D_ОТ - время на проведение неплановых технических обслуживаний и ремонтов из-за случайных отказов, дн.;

D – время работы машины в году, дн.

Число праздничных и выходных дней в году (D_ПВ ) принимается по календарю с учётом принятого в расчёте режима работ по пятидневной или шестидневной рабочей неделе.

Время простоя из-за метеорологических условий ( D_М ) принимается на основе статистических данных или рассчитывается по данным гидрометеослужбы о среднем числе дней в году с неблагоприятными метеорологическими условиями. Ориентировочно рекомендуется принимать Dм = 0,1 Dкр,

где Dкр = (365 - D_ПВ ) - количество календарных рабочих дней в году.

Время простоя машины по непредвиденным организационным причинам (D_О) ориентировочно принимается в размере (1,5…5 % ) от всех календарных рабочих дней в году ( Dкр ).

Время проведения плановых технических обслуживаний и технических ремонтов аналитически определяется:

, ( 1.13)

где d_p – время нахождения машины во всех видах технического обслуживания и ремонта, приходящиеся на 1 маш.-ч работы машины, дн/ч;

Т_{Г =} ( D_СМ * t_СМ * п ) – время работы машины (комплекта машин) в течение года, маш.-ч.; t_СМ = 8.2 час - продолжительность рабочей смены; п – количество рабочих смен в сутках.

При этом, ориентировочно можно принимать Dр = 0,15 Dкр.

Время на перебазирование машины с объекта на объект аналитически определяется:

, (1.14)

где П_Э.Ч - эксплуатационная часовая производительность машины;

d_ПБ - продолжительность одной перебазировки, маш.-дн.;

Т₀ – время работы машины на объекте, маш.- ч;

V₀ - объём работ на объекте, ед. прод.

Ориентировочно рекомендуется принимать Dпб = 0,15 Dкр

Время на проведение неплановых технических обслуживаний и ремонтов из-за случайных отказов в течение года:

, (1.15)

где d _уо - среднее время устранения одного отказа, дн.;

λ _ср - средняя годовая интенсивность потока отказов машины, 1/ч.

Ориентировочно рекомендуется принимать Дот до 10 % от Дкр.

Время работы машины в году можно представить в виде:

, ( 1.16)

где К_см = ( t чистой работы в смену \ t смены ) - коэффициент сменности или коэффициент использования машины по времени;

t_см - продолжительность одной рабочей смены, ч.

Подставляя полученные выражения в первоначальную формулу баланса календарного времени, получим:

(1.17)

Из полученного выражения можно определить уточненное время работы машины в году:

(1.18)
1.2.3 Эксплуатационная (реальная) производительность работы машин


Одним из основных показателей функционирования средств механизации является эксплуатационная производительность, в которой учитываются как организационные перерывы в работе машин, так и технология выполнения работ.

Часовая эксплуатационная производительность комплекта машин определяется:

, (1.19)

где П_Т - часовая техническая производительность комплекта машин, ед.прод/ч;

К_В.Ч - коэффициент использования комплекта машин по времени за 1ч или коэффициент сменности,

Квч = ( t чистой работы в смену / t смены )

Сменная эксплуатационная производительность комплекта машин:

, (1.20)

где t_см - время работы комплекта машин за смену;

К_в.см - коэффициент использования комплекта машин по времени за смену.

Годовая эксплуатационная производительность комплекта машин:

, (1.21)

где К_В.Г - коэффициент использования комплекта машин по времени за год.

Коэффициенты К_В.Ч, К_В.СМ , К_В.Г могут быть определены на стадии проектирования методами теории массового обслуживания или имитационного моделирования.

Выделяют: планово-расчётную и фактическую эксплуатационную производительность.

Планово-расчётная эксплуатационная производительность является основной при выборе машин, разработке ППР, схем механизации.

Эксплуатационная среднечасовая производительность:

, (1.22)

где К_пер - коэффициент перехода от часовой к среднечасовой производительности, учитывающей влияние организационных и метеорологических причин.

, (1.23)

где t_пр - продолжительность простоя машины.

При работе погрузочно-транспортных комплектов машин (экскаватор - автосамосвалы, бетоносмесительная установка - бетоновозы, кран – панелевозы и др.) в продолжительности простоя машин должно учитываться время простоя ведущей машины (канала обслуживания – экскаватора, бетоносмесительной установки, крана) в связи со сменой обслуживаемой машины (требования – автосамосвала, бетоновоза, панелевоза).

Кроме того, должно учитываться время простоя в связи с отсутствием обслуживаемой машины (транспортных средств) из-за вероятностного характера их функционирования.

Так, часовая эксплуатационная производительность погрузочно - транспортного комплекта машин может быть определена по формуле:

, (1.24)

где G - количество продукции, перевозимой транспортным средством

за один рейс, ед. прод.;

μ -интенсивность обслуживания (погрузки) требований (транспортных средств), 1/ч;

р_о - вероятность простоя канала обслуживания;

К_исп - коэффициент использования канала обслуживания (погрузочного средства).


1.2.4 Интенсивность обслуживания машин

Интенсивность обслуживания или число обслуживаемых требований (транспортных средств) за 1ч:

, (1.25)

где t_П - время погрузки машины, ч;

t₁ - время, необходимое для смены машины при ее обслуживании, ч.

Время погрузки автосамосвала для комплекта машин экскаватор - автосамосвалы:

, (1.26)

где g - грузоподъёмность транспортного средства, т;

К_Г - коэффициент использования грузоподъёмности;

q - вместимость ковша экскаватора, м³;

К_Н - коэффициент наполнения ковша;

К_Р - коэффициент разрыхления грунта;

γ - плотность грунта, т/м³;

t_рц - продолжительность рабочего цикла, ч.

Время погрузки для других транспортных средств:

, (1.27)

где g_п - масса груза, погружаемого за один рабочий цикл.

Вероятность простоя канала обслуживания зависит от закона поступления требований (транспортных средств) на обслуживание (погрузку) и от закона обслуживания.

При пуассоновском законе поступления требований в систему и экспоненциальном времени обслуживания может быть использован аналитический аппарат теории массового обслуживания. При других законах поступления требования в систему и времени обслуживания требуется использование методов имитационного моделирования вычислительной техники.

Интенсивность поступления требований (машин) на обслуживание - это число поступающих требований на обслуживание в течение часа, определяемое для транспортных средств по формуле:

, (1.28)

где ℓ- расстояние транспортирования продукции, км;

V_ср - средняя скорость транспортировки продукции с учётом холостого хода, км/ч;

t_р - время на разгрузку транспортного средства, ч.

Отношение λ к μ называют коэффициентом загрузки канала обслуживания и обозначают буквой ψ :

(1.29)

Для оценки уровня механизации и автоматизации в строительстве используют различные показатели и коэффициенты. Рассмотрим некоторые из них (таблица 1.3).
Таблица 1.3- Характеристики уровня механизации и автоматизации строительно-монтажных процессов

Строительно-монтажный процесс	Приведённые затраты на выполнение процесса S, руб/ед. .прод	Экономия приведённых затрат ΔS, руб/ед . прод.	Коэффициент комплексной механизации Км, %	Коэффициент комплексной механизации и автоматизации Кма, %
Ручной	65	65-65=0	0	0
Частично механизированный	25	65-25=40	40/50∙100=80	-
Комплексно-механизированный	15	65-15=50	50/50∙100=100	-
Частично механизированный и автоматизированный	20	65-20=45	-	45∙100/60=75
Комплексно-механизированный и частично автоматизированный	10	65-10=55	-	55∙100/60=92
Комплексно-механизированный и автоматизированный	5	65-5=60	-	60∙100/60=100

1.2.5 Оценка уровня комплексной механизации


Оценка уровня комплексной механизации может быть произведена по стоимостным показателям с помощью коэффициента комплексной механизации.

Коэффициент комплексной механизации:

, (1.30)

где S_ЧМ, ΔS_КМ – экономия приведённых затрат при выполнении работ, соответственно, частично механизированным и комплексно-механизированным способом;

S_P, S_ЧМ, S_КМ – приведённые затраты на выполнение работ соответственно: при ручном способе, частичной и комплексной механизации.

, (1.31)

, (1.32)

, (1.33)

где N- число операций в строительно-монтажном процессе;

S_Pi, S_ЧМi, S_КМi - приведённые затраты при выполнении i –ой операции соответственно: ручным, частично механизированным и комплексно механизированным способом.

Оценка уровня комплексной механизации и автоматизации может быть произведена по стоимостным показателям с помощью коэффициента комплексной механизации и автоматизации.

Коэффициент комплексной механизации и автоматизации:

, (1.34)

где ΔS_ЧА, ΔS_КА - экономия приведённых затрат соответственно при частичной и комплексной автоматизации, руб/ед. прод ;

S_P, S_ЧА, S_КА - приведённые затраты на выполнение работ соответственно, при ручном способе, частичной и комплексной механизации, руб/ед. прод.

Оценка уровня комплексной механизации и автоматизации может быть произведена по затратам рабочего времени с помощью коэффициента комплексной механизации.

Коэффициент комплексной механизации по затратам времени определяется по формуле:

, (1.35)

где Δ t_ЧМ, Δt_КМ - экономия рабочего времени при частичной и комплексной механизации, ч.

Экономия рабочего времени при частичной и комплексной механизации определяется:

, (1.36)

, (1.37)

где N-число операций в строительно-монтажном процессе;

Δt_iЧМ , Δt_iКМ - экономия рабочего времени на i-ой операции, соответственно при частичной и комплексной механизации, ч.

Показатель автоматизации определяется как:

, (1.38)

где Δt_ЧА, Δt_КА - экономия рабочего времени при частной и комплексной механизации, ч.

Экономия рабочего времени при частичной и комплексной автоматизации:

, (1.39)

, (1.40)

где Δt_iЧА, Δt_iКА - экономия рабочего времени на i-ой операции при частичной и комплексной автоматизации.

В число операций входит не только непосредственно работа машин, но и их техническое обслуживание, ремонт, устранение отказа и др.

Показатель оценки уровня комплексной механизации выполнения того или иного вида работ:

, (1.41)

где V_КМ, V_ЧМ, V_Р - объёмы работ, выполняемые комплексно-механизированным, частично механизированным и ручным способами.