Технология. Конспект лекций для студентов 4го и 5го курсов фтс в апк по специальности 174 06 03 Ремонтнообслуживающее производство в сельском хозяйстве
 Скачать 1.92 Mb.
|
|
Установки типа ОМ-22616, HDS-695 фирмы «KARCHER», «KRANCLE 755» и их модификации оборудованы системами нагрева воды до 80 °С и выше и устройствами дозирования ТМС в струю воды. 1.3 Технология наружной очистки машин и ее особенности для различных их типов и назначения Высокое качество очистки гарантируется при многостадийности процесса. Для условий текущего ремонта можно выделить следующие стадии: 1-я стадия. Предварительная очистка наружных поверхностей машины. Проводится в поле по завершению работ либо на специальной площадке с твердым покрытием, расположенной на въезде на ремонтно-обслуживающую базу. Инструмент: скребки, щетки, метлы и т.д. 2-я стадия. Мойка наружных поверхностей машин мониторными моечными машинами. Технологический процесс (ТП) мойки машин от пыли и маслянистогрязевых загрязнений включает следующие операции: предварительное смачивание загрязнений (пылегрязевых — водой, маслянистогрязевых — раствором ТМС); мойка холодной или горячей водой; сушка естественная или сжатым воздухом. ТП мойки машин описывается следующим блоком информации по режимным параметрам: dн — диаметр насадка, мм; Р — давление у насадка, Ма; Тр — температура очищающей среды, оС; Кр — концентрация ТМС в очищающей среде, г/л. 3-я стадия. Мойка и очистка демонтированных сборочных единиц и деталей перед производством ремонтных работ. t – продолжительность очистки, ч. 4-я стадия. Мойка деталей перед сборкой и обезжиривание, зачистка поверхностей сборочных единиц машины перед окраской. 3 и 4 стадии должны обеспечиваться на соответствующих рабочих местах, оборудованных в мастерской. Для мойки деталей двигателей, трансмиссий и др., рекомендуются моечные машины: тупиковая ОМ-974И и проходная ОМ-8375 с автоматическим нагревом очищающей среды жидким топливом и соответственно моечные машины ОМ-4610 и ОМ-1366Г с электроподогревом или с применением горелки на жидком топливе. При односменной работе их применение малоэффективно, более целесообразно использовать установки типа ОМ-22616, KАRCHER или KRANZLE. Для мойки сборочных единиц и деталей дизельной топливной аппаратуры, системы питания карбюраторных двигателей, электрооборудования, подшипников, свечей зажигания, и т.д. в мастерских должно предусматриваться дополнительное специальное технологическое оборудование. Большими технологическими возможностями обладают установки дробеструйной очистки, позволяющие удалять ржавчину, накипь, нагар, старую краску, подготавливать поверхность к нанесению покрытий, сварке, наплавке, а также производить наклеп поверхностей. Для отдельных групп машин необходимы особые условия проведения очистки. Например, машины, работающие в контакте с ядохимикатами требуют дегазации поверхностей ТМС типа «Диас», с минудобрениями — «Комплекс», животноводческое оборудование — моюще-дезинфицирующих средств и т.д. Следует также учитывать возможные последствия действия очищающих средств на очищаемые поверхности. Например, мойка резино-технических изделий в органических растворителях недопустима. Также недопустимо мыть электрооборудование, содержащее обмотки, в водных растворах. В ряде случаев недопустимо удаление смазки из подшипников при очистке машин или сборочных единиц. Усилия ученых направлены на совершенствование технологии моечно-очистных работ. В частности составы ТМС подбирают так, что входящие в них компоненты пассивируют цветные и черные металлы, предохраняя их от коррозии. Введение в кислоты ингибиторов коррозии позволяет успешно удалять накипь и одновременно исключить воздействие кислоты на металлические конструкции. Все более широкое применение находят высоконапорные моечные машины с комплектом специального оборудования и приспособлений (турбонасадки, турболазер, щетки, гидропескоструйная насадка и др.). 1.4 Экология, энерго- и ресурсосбережение в процессах наружной очистки машин Отличительной особенностью процесса мойки машин является значительное потребление воды с образованием эквивалентного количества сильнозагрязненных сточных вод. В условиях, когда значительная часть территории республики является зоной экологического бедствия к экологической безопасности используемых технологических процессов предъявляются повышенные требования (табл. 2.4). Таблица 2.4 Санитарные требования к качественному составу сточных вод
Из этого следует, что в условиях отсутствия систем канализации более выгодно проводить очистку до норм, установленных к воде, используемой для оборотного водоснабжения. Это обеспечит защиту окружающей среды, экономию водопроводной воды и исключение платы за сброс стоков. Основными направлениями энерго- и ресурсосбережения являются: централизованное выполнение моечно-очистных работ; применение наиболее эффективных проектных решений постов очистки с системами оборотного и бессточного водоснабжения и утилизацией загрязнений; применение универсальных, экономичных и высокопроизводительных установок, обеспечивающих очистку на различных режимах и очищающих средах; расширение функциональных возможностей поста наружной очистки машин, путем его использования для очистки сборочных единиц и деталей; применение малостадийных технологий, предусматривающих совмещение нескольких процессов в одной установке. Пример — безразборная очистка двигателя и других сборочных единиц с одновременной очисткой наружных и внутренних поверхностей; совмещение процессов очистки и сушки и др. применение альтернативных гидроочистке методов: ледоструйная, ультразвуковая, механическая — крацеванием, полиэтиленовой или металлической дробью, песком и т.д. применение специальных средств, предотвращающих или уменьшающих адгезию загрязнений к поверхностям машин; применение низкотемпературных и деэмульгирующих моющих средств. Контрольные вопросы 1. Характерные виды загрязнений поверхностей сельскохозяйственных машин и применяемые очищающие среды. 2. Способы очистки поверхностей сельскохозяйственных машин и их составных частей. 3. Технические и санитарные требования, предъявляемые к технологическому процессу очистки. 4. Технологическая оснащенность постов наружной очистки машин. 5. Особенности наружной очистки машин различных типов и назначения. 6. Обеспечение экологической безопасности выполнения моечно-очистных работ. 7. Основные направления ресурсосбережения при выполнении моечно-очистных работ. Тема 2 Технология ремонтно-монтажных работ План: 2.1 Назначение и виды выполняемых работ на ремонтно-монтажном участке. 2.2 Техническое оснащение ремонтно-монтажных участков. 2.3 Разборка и сборка соединений. 2.1 Назначение и виды выполняемых работ на ремонтно-монтажном участке Ремонтно-монтажный участок предназначен для текущего ремонта и технического обслуживания полнокомплектных машин и их составных частей. Для ЦРМ на 50 и более тракторов предусматриваются две линии текущего ремонта для тракторов и комбайнов. На этом участке выполняются: разборка и сборка коробок передач, переднего и заднего мостов, раздаточных коробок, карданных передач, редукторов, валов отбора мощности, муфт сцепления, рамы трактора, подвески трактора, гусениц, колес, кабины, радиаторов, топливных баков, хедеров или приставок для уборки различных с.-х. культур, наклонных камер, приемно-подающих устройств, измельчающих аппаратов, бункеров, пневмо- гидро- и электрооборудования. Наиболее часто на участке проводят работы, связанные с заменой фрикционных накладок и выжимных подшипников сцепления, устранения течи воды, ремонтом верхних крышек коробок передач, заменой шестерен, подшипников; устранением отказов гидроусилителя руля; регулировкой предохранительных муфт; ремонтом молотильного аппарата; устранением неисправностей турбокомпрессора, ремонтом вариатора, режущего аппарата; аварийным выходом из строя деталей и др. Попутно с основными работами проверяют техническое состояние сборочных единиц, сопряженных с дефектными, производят сварку поврежденных деталей оперения и корпусов, проверяют регулировку основных механизмов. После заправки маслами и топливом тракторы и комбайны проверяют на холостом ходу и под нагрузкой. 2.2 Техническое оснащение ремонтно-монтажных участков Успешное выполнение текущего ремонта непосредственно связано с правильной организацией рабочих мест и их технологическим оснащением. Под рабочим местом при текущем ремонте понимается вся зона вокруг объекта ремонта, в которой располагается оснастка, инструмент, материалы, детали и сборочные единицы, используемые при ремонте. Непосредственно на рабочем месте удобно использовать передвижные инструментальные тележки, монтажные столы и стеллажи. Рабочее место должно обслуживаться грузоподъемными средствами: кран-балкой, электротельфером и т.д. Причем важно иметь соответствующие чалочные и грузозахватные устройства при снятии и установке сборочных единиц или деталей массой свыше 20 кг. Следует также предусматривать соответствующие поддоны для укладки на них тяжеловесных сборочных единиц: двигателей, КПП, мостов, что позволяет исключить поломки многих деталей, не только при их хранении, но и при перевозке на ремпредприятия или обменные пункты. Необходима организация специализированных рабочих мест по мойке деталей, и их дефектации и испытанию, сбору отработанных масел и заправке. В отдельных случаях следует предусмотреть сдачу на хранение отдельных сборочных единиц: стартеров, генераторов, топливных насосов и т.д. Характер выполняемых работ должен определять и условия их производства. Например, текущий ремонт доильного оборудования требует на завершающих стадиях стерильности. Ремонт навозоуборочной техники характеризуется противоположными условиями, но требует соответствующих условий и санобработки объекта ремонта и применяемого инструмента. Сборка двигателей, гидроаппаратуры, топливной аппаратуры предъявляют все возрастающие требования к чистоте, как деталей, так и рабочего пространства. Это предполагает особые условия сборки (температура, влажность и запыленность воздуха). Смазочно-заправочные работы предполагают соответствующие условия хранения ГСМ и их закрытую заправку, и строгий учет соответствия сорта смазки требованием эксплуатационной документации (химмотологической карты). Эти требования излагаются в НТД на текущий ремонт. 2.3 Разборка и сборка соединений В процессе текущего ремонта машин выполняется большой объем разборочно-сборочных работ. Соблюдение технологий этих работ позволяет улучшить качество ремонта и снизить его себестоимость за счет более полной сохранности деталей. При этом выделяются основные операции — по разборке-сборке соединений и вспомогательные — по съемке, перемещению, установке или укладке снятых сборочных единиц и деталей. Соединения деталей ремонтируемых машин классифицируются следующим образом (рис. 2.1)  Рис. 2.1 Классификация видов соединения деталей Наиболее весомы в конструкции машин резьбовые соединения (РС), составляющие около 70% для тракторов и автомобилей. В зависимости от условий эксплуатации РС классифицируются на три группы: – тяжелую, когда РС расположенные снаружи машины, работают в условиях запыленности, загрязненности и повышенной коррозии; – среднюю, когда РС расположены снаружи машины, но закрыты кожухами и т.д.; – легкую, когда РС расположены внутри корпусов и находятся в масляной ванне. Момент отвертывания гаек и болтов 10–26 мм можно примерно определить по формуле: М = k0d2ср (H·м); где k0 = 0,5–0,8 — коэффициент, учитывающий состояние резьбы; dср — средний размер резьбы, мм. В зависимости от назначения РС разделяются на ответственные и неответственные. Первые применяются для крепления высоконагруженных деталей и изготавливаются с повышенной точностью и из качественных сортов стали. Для большинства из них при ремонте не допускается обезличивание (болты и гайки шатунных крышек, коренных крышек и т.д.). Шпильки вывертывают только при острой необходимости. Это относится к болтовым соединениям в передней подвеске автомобилей, где широко применяются болты и гайки из легированных сталей типа 40Х. Такие болты имеют клеймо на торце головки болта. Болты крепления карданного вала и т.д. Правила разборки: 1) при затруднении разборки РС применяют: - отстукивание граней гайки частыми, но мягкими ударами; - смачивание места соединения керосином или уксусной кислотой; - нагрев гайки; 2) крепежные детали следует устанавливать на свои места; 3) в многопозиционных креплениях деталей, особенно из хрупких материалов (чугун), сначала отпускаются все болты (гайки) на пол-оборота, а затем полностью. Правила сборки: 1) перед сборкой детали РС проверяют на соответствие техническим требованиям: - оси стержней болтов, шпилек должны быть прямолинейными; - опорные поверхности гайки или головки болта должны быть перпендикулярны оси резьбы; - на резьбовой поверхности не должно быть сорванных витков, забоин, вмятин, трещин; - не допускается смятие граней гаек и болтов; - в групповых резьбовых соединениях все гайки, болты или винты должны быть одного размера «под ключ»; - должна соблюдаться установленная техническими требованиями последовательность и очередность (от середины к краю, крест накрест), а также момент затяжки; - после затяжки гайки стержень шпильки должен выступать не менее чем на 2 шага резьбы; 2) должны быть приняты меры по предохранению от самоотвинчивания: а) стопорение контргайкой ненадежно; b) стопорение шайбами Гровера пружинными шайбами: - развод шайбы должен быть равным 2S (S – высота шайбы); - после затяжки шайба по всей окружности должна прилегать к торцу гайки или болта; - установка двух и более пружинных шайб не допускается; - использование пружинных шайб внутри тяжелонагруженных механизмов не допускается или не рекомендуется; c) стопорение фигурными шайбами и фигурными пластинами — просто и надежно; d) стопорение шплинтами: - головка шплинта должна утопать в прорези гайки; - концы шплинта должны быть разведены: короткий на гайку, длинный на болт; e) стопорение вязальной проволокой — проволоку заправляют так, чтобы после ее стягивания каждый болт имел натяжение в сторону завинчивания. При разборке-сборке используют ключи: 1) - открытые; - раздвижные; - накидные; - торцовые; 2) специальные: - трещеточные; - шарнирные; - коловоротные; 3) с регулируемым вращаемым моментом: -динамометрические; - предельные. Механизированный инструмент в 3–5 раз повышает производительность. По типу привода гайковерты делятся на: - пневматические (ИП); - электрические (ИЭ); - гидравлические (ИГ). Гайковерты могут иметь фиксированный или регулируемый крутящий момент. Большое распространение получил ударно-вращательный способ разборки (сборки) с помощью ударных гайковертов. В последнее время стали выпускаться гайковерты с редкоударным (до 3 секунд) механизмом ИЭ-3112, ИЭ-3115, ИЭ-3115А и ИЭ-3118, которые имеют наиболее высокий КПД и малую массу. Они позволяют выполнять тарировочную затяжку резьбовых соединений, их можно использовать в широком диапазоне резьб. Преимущества и недостатки перечисленных типов гайковертов: ИП-преимущества: малая масса, безопасность, высокий крутящий момент, возможность полного затормаживания; недостатки: низкий КПД (7–11%), высокий уровень шума, загазованность на рабочем месте, зависимость Мкр от давления воздуха в магистрали. ИЭ-преимущества: высокий КПД (60%), малая масса и габариты; недостатки: повышенная опасность, выход из строя при длительном затормаживании. ИГ-преимущества: высокий КПД (60%), низкий уровень шума; недостатки: большая масса. Разборка-сборка соединений с гарантированным натягом производится приложением осевых усилий или с использованием тепловых деформаций (нагрев или охлаждение). Условие сохранности деталей является доминирующим, а это потребовало создания самых разнообразных средств механизации. Величина усилия распрессовки ≈ в 1,3 раза больше усилия запрессовки и может определяться по формуле: для стальной ступицы: Рраспр = 1,3Рзапр = 26 NL, (кН); для чугунной ступицы: Рраспр = 1,3Рзапр = 15 NL, (кН); где N— натяг, мм; L — длина ступицы, мм. В ГОСНИТИ разработан комплект гидрофицированного инструмента высокого давления (70–80 МПа). Он состоит из универсальной переносной гидравлической станции и набора исполнительных механизмов вращательного и поступательного действия с диапазоном усилий от 1 до 200 т и набора рабочих органов. Универсальная гидравлическая станция ОР-12516 ГОСНИТИ имеет следующую характеристику: - рабочее давление 70±2 МПа; - мощность электродвигателя 1,5 кВт; - масса 40 кг. Большие усилия, высокая вероятность повреждений деталей привели к необходимости использования тепловых деформаций деталей. Нагрев охватывающих деталей, либо охлаждение охватываемых применяется, как правило, при больших диаметрах деталей и натягах более 0,1 мм. Предпочтение должно отдаваться индукционному нагреву током промышленной частоты, либо охлаждению деталей. В последнем случае не нарушаются исходные физико-механические свойства материала детали. Например, установка индукционного нагрева поршней ОР-13833 ГОСНИТИ (65 шт/ч, энергоемкость 0,06 кВт/шт). Требуемая температура нагрева охватывающих деталей подсчитывается по формуле: tн > NНт/α.d, ˚С; (2.4) где N — натяг, мм; Нт — коэффициент, учитывающий потери тепла, Нт = 1,2–1,3; α — коэффициент линейного расширения, мм/м.град; d— диаметр соединения, мм. Шпоночные соединения не представляют особых хлопот на стадии разборки и сборки, но необходимо выполнение ряда требований при сборке: 1) отсутствие заусенцев и забоин на рабочих местах; 2) правильность размеров шпонки, паза шпонки, вала и ступицы; 3) наличие зазора по высоте для призматических и сегментных шпонок, по ширине для клиновых. В современных сельскохозяйственных машинах клиновые шпоночные соединения вытесняются шлицевыми, как более надежными и технологичными. Шлицевые соединения классифицируют по форме рабочих поверхностей на: - прямобочные; - эвольвентные; - треугольные (позволяют более точно ориентировать скрепляемые детали и соединять тонкостенные детали); По характеру посадки: - тугоразъемные (сошка рулевого управления, рулевое колесо и т.д.); - легкоразъемные; - подвижные. Перед разборкой шлицевых соединений следует зачистить открытые поверхности шлиц от задиров, удалить продукты коррозии. Разборка может быть ручная или с помощью прессов. Сборка должна проводиться аналогичными способами при условии строгой угловой ориентации (совмещения) выступов и впадин у соединяемых деталей. Качество сборки у подвижных соединений контролируется по углу поворота в пределах зазора, а неподвижных по радиальному биению. Разборка заклепочных соединений проводится срубанием головок зубилом, срезании абразивным кругом, высверливании (dсверла < на 0,2 мм заклепки), пробиванием заклепки на гидравлических прессах или срезанием автогеном. Перспективна воздушно-дуговая резка при разборке автомобильных, тракторных рам и других клепаных соединений. Металл заклепки выплавляется электрической дугой и удаляется струей воздуха, направленной вдоль электрода. Электроды — неплавящиеся угольные или графитовые. Рекомендуется использовать резак РВДм-315 (резак воздушно-дуговой монтажный, сила тока до 315 А). Ток переменный или постоянный. Давление воздуха 0,4–0,6 МПа при расходе до 20 м2/ч.
Масса подставки должна быть в 4–5 раз больше массы молотка. В мастерских клепку рекомендуется производить с помощью гидравлических прессов или скоб. При больших диаметрах заклепок производят клепку на горячую. Необходимая величина давления 0,6–0,8 кН/мм2 против 2–3 кН/мм2 при холодной клепке. При снятии подшипников необходимо соблюдать следующие условия: 1) нельзя снимать подшипники с посадочного места, ударяя по ним металлическим предметом; 2) усилие выпрессовки необходимо прилагать только к кольцу подшипника, установленном на посадочном месте с натягом. Передача усилия через тела качения категорически запрещена; 3) не допускается разукомплектовывание разъемных подшипников: конических роликовых, упорных и других. При монтаже подшипников должны учитываться следующие требования: 1) поступающие на сборку подшипники должны быть чистыми, не иметь разрушений, сколов, цветов побежалости, следов коррозии, особенно на телах качения и беговых дорожках, должны легко вращаться без шума и толчков и др.; 2) посадочные места на валу и в корпусе должны соответствовать точности и быть чистыми. Контрольные вопросы Назначение и виды работ, выполняемые на ремонтно-монтажных участках. Требования и особенность технической оснащенности ремонтно-монтажных участков ЦРМ. Правила разборки-сборки резьбовых соединений. Правила разборки соединений с натягом. Правила разборки-сборки подшипниковых узлов. Тема 3 Технология дефектовочных и комплектовочных работ План: 3.1 Понятие об устранимых и неустранимых дефектах. Дефектация деталей. 3.2 Нормативно-техническая документация на дефектацию деталей. 3.3 Технология дефектации типовых деталей. 3.4 Метрологическое обеспечение работ по контролю и дефектации деталей. 3.5 Комплектовочные работы. 3.1 Понятие об устранимых и неустранимых дефектах. Дефектация деталей В процессе использования и хранения машин и их составных частей под действием разрушающих факторов на деталях появляются дефекты. Дефект — это каждое отдельное несоответствие (изделия) установленным требованиям (ГОСТ 15467–79). Дефекты относятся либо к отдельным, главным образом, рабочим поверхностям деталей, либо к деталям в целом. Дефекты рабочих поверхностей деталей классифицируются по несоответствию размеров, формы, шероховатости, физико-механических свойств и нарушению целостности и др. Дефекты, относящиеся к детали в целом: нарушение целостности (разрывы, обломы и др.); несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.); несоответствие свойств (упругости, намагниченности, теплопроводности и др.); несоответствие размеров (износ лемеха по ширине). Величина (масштаб) дефекта — количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений с учетом припуска на подготовительную обработку. Устранимый дефект — дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно. Неустранимый дефект — дефект, устранение которого экономически нецелесообразно. Очень часто используют термин «выбраковочный признак». Например, для коленчатого вала выбраковочными признаками являются: трещины на галтелях, трещины длиной более 5 мм на шейках, расположенных под углом, большим 34 к их оси; трещины, начинающиеся ближе 6 мм от щеки; более трех трещин длиной свыше 5 мм на одной щеке Изучение показало, что поломки чаще всего (70–80%) происходят на участке перекрытия шеек от галтели коренной до галтели шатунной, остальные — по цилиндрической части коренных шеек. Из этого следует вывод, что при дефектации необходимо особенно тщательно контролировать указанные места наиболее вероятных поломок. Дефектация — операция технологического процесса ремонта машины, которая заключается в определении годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Часто в технической литературе применяется термин «приремонтное диагностирование». В процессе дефектации также осуществляется сортировка деталей на годные, требующие ремонта и утильные, т.е. подлежащие выбраковке. Принятие решения об отнесении детали с данной совокупностью или масштабом дефектов к той или иной группе осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). 3.2 Нормативно-техническая документация на дефектацию деталей При дефектации руководствуются техническими требованиями или техническими условиями на текущий, а в ряде случаев на капитальный ремонт соответствующих машин или сборочных единиц. ГОСНИТИ были разработаны для небольшой части машин технические требования на дефектацию деталей, пригодных для текущего ремонта.Такая градация документов объясняется разными требованиями к масштабу дефектов деталей и сборочных единиц, используемых при текущем и капитальном ремонте. Для условий капитального ремонта эти требования более жестки т.к. необходимо выполнение условия, гарантирующего 80%-ный ресурс по отношению к новой машине. При текущем ремонте требования менее жесткие, т.к. межремонтный ресурс в этом случае составляет 1,7–2,1 тысяч моточасов (для трактора). Вследствие этих обстоятельств была предпринята попытка производить отбор деталей при капитальном ремонте, пригодных без восстановления для целей текущего ремонта. В НТД содержатся требования: к деталям и сборочным единицам общего назначения: трубопроводам, штуцерам, пружинам, зубчатым колесам, подшипникам качения и др. к отдельным деталям индивидуального назначения. Технические требования в последнем случае составляются в виде карт, где приводятся эскиз детали с указанием мест расположения возможных дефектов и способов их контроля, основные размеры детали, материал. Также приводятся номинальные, допустимые, условно допустимые размеры выбраковочные признаки и другие сведения. Номинальный — укладывающийся между наибольшим и наименьшим предельными размерами, установленными чертежом детали. Допустимый — обеспечивающий наработку детали в течение заданного межремонтного периода. Значение допустимого параметра не является величиной постоянной из-за разной степени нагруженности деталей. По существу он должен устанавливаться индивидуально для каждой детали или сборочной единицы, например, подшипника. Условно допустимый — обеспечивающий заданную наработку только при соединении или сопряжении с деталью номинальных размеров. Недопустимый — предполагающий обязательный ремонт или восстановление. Недопустимый (выбраковочный признак) — при наличии которого деталь выбраковывается. 3.3 Технология дефектации типовых деталей Способы выявления дефектов деталей подразделяются на две группы: визуальные и измерительные. Визуально (а в ряде случаев с помощью лупы и других простейших измерительных средств) контролируется изменение первоначальной формы: погнутость, скручивание, смятие, коробление, трещины, пробоины, обломы, выгорание, цвета побежалости, забоины, выкрашивание, задиры, и др. механического, термического и коррозионного характера. К данной группе относятся способы контроля целостности корпусных деталей, радиаторов, топливных баков, топливопроводов и т.д., основанные на опрессовке водой или сжатым воздухом. Очень многие дефекты трудно разделить на группы допустимых и недопустимых. Поэтому прибегают к использованию контрольных образцов, либо экспертной оценке с участием наиболее квалифицированных специалистов. Измерительный контроль применяется для количественной оценки отклонений параметров формы и относительного положения поверхностей детали, скрытых дефектов и физических свойств материала детали. При обоих способах выявления дефектов последовательность и содержание контрольных операций должно быть взаимообусловлено рабочей функцией детали или сборочной единицы. При дефектации пружины сжатия важно проконтролировать рабочее усилие пружины, ее монтажную высоту, перпендикулярность торцовых витков и отсутствие трещин на витках. Для радиатора: герметичность, отсутствие накипи и возможность прохождения охлаждающего воздуха. Для гильз цилиндров чистота внутренней поверхности и правильность ее геометрической формы в поперечном и продольных сечениях. Для валов необходим контроль радиального биения в центрах или на роликах. Особое внимание обращается на: отсутствие изгиба, радиальное биение посадочных мест под подшипники и сальники, радиусы галтелей, шлицы, шпоночные канавки. 3.4 Метрологическое обеспечение работ по контролю и дефектации деталей Разнообразен характер и точность производимых измерений при дефектации деталей, а также такие измерения необходимы при входном контроле запасных частей и отремонтированных деталей. Также широк диапазон измеряемых величин и точность проводимых измерений. Универсальный инструмент для контроля линейных размеров: 1) штангенциркули ГОСТ 166–80 ШЦ-1-125-0,1, ШЦ-2-160-0,05; 2) штангенглубиномеры ГОСТ 162–80 ШЦ-160, Г-400; 3) микрометры гладкие ГОСТ 6507–78 МК 25, МК 50, МК 300; 4) скобы рычажные ГОСТ 11098–75 СР-25,СР-50, СР-75; 5) нутромеры ГОСТ 9244–75 103–154; 6) нутромеры индикаторные ГОСТ 868–82 НИ-160; НИ-250; НИ-450; 7) индикаторы часового типа ГОСТ 577–68 ИЧ-2; ИЧ-10М. Инструмент для контроля отклонений формы и расположения поверхностей: плиты поверочные и разметочные шаброванные ГОСТ 10905–75 400Ш, 630Ш; линейки поверочные ГОСТ 3749–77 ЩД-1-630, ЩД-1-1000; угольники поверочные ГОСТ 3749–77 УП-2-160, УП-2-250; набор щупов № 2 (ГОСТ 882–75) диапазон измерений 0,02–0,50; набор щупов № 3 (ГОСТ 882–75) диапазон измерений 0,55–1,0; наборы радиусных шаблонов ГОСТ 4126–82 № 1 и № 2 измеряемый радиус 1–6 и 7–25. Специальный инструмент: резьбовые калибры-вставки КРМ-ТС; прибор КИ-1223 для контроля зазоров в подшипниках; штангензубомер ЩЗ-18 модуль 1–18 мм. 3.5 Комплектовочные работы Для сборки узла или машины необходимо подготовить полный комплект соответствующих деталей и направить его на ремонтно-монтажный участок для выполнения сборочно-монтажных работ. Подготовка комплекта деталей производится на участке разборки машин и агрегатов и дефектации деталей. При создании комплекта используются как детали бывшие в употреблении (не требующие ремонта, отремонтированные или восстановленные), так и новые, взамен негодных или утерянных. Из числа деталей, прошедших дефектацию, отбираются годные (зеленые метки) и подготавливаются к сборке. Условно годные детали (желтые метки) должны комплектоваться с деталями, имеющими нормальные размеры сопрягаемых поверхностей. Взамен деталей, негодных (красные метки) и годных для ремонта и восстановления (белые и синие метки), но находящихся в ремонте, подготавливаются детали из запчастей или из числа отремонтированных (восстановленных). Для сборки подготавливаются узлы и агрегаты, отремонтированные или не подлежащие ремонту и снятые с данной машины. Взамен недостающих (сломанных, потерянных, пришедших в негодность) берут новые со склада или из обменного фонда. Определяется потребность комплектуемой машины в подшипниках, ремнях, цепях, крепежных деталях, прокладках, сальниках, проводах и т.п. Все комплектуемые детали, изделия, узлы и агрегаты должны быть исправными, очищенными, без повреждений. Перед направлением на сборку их следует осмотреть, проверить техническое состояние и количество. После подготовки и проверки комплекта составляется комплектовочная ведомость, в которой должно быть отмечено наличие годных деталей, восстановленных и новых. Комплект деталей, узлов и агрегатов передается на рабочее место ремонтно-монтажного участка бригадиру с оформлением соответствующих документов. Контрольные вопросы Укажите цель, задачи и особенности дефектации деталей при текущем ремонте объектов. Дайте определение и приведите примеры устраняемых и неустраняемых дефектов и выбраковочных признаков деталей. Укажите наименование и содержание нормативно-технической документации на дефектацию деталей при текущем ремонте. Приведите способы дефектации деталей при текущем ремонте раскройте их сущность и область применения. Изложите методику и особенности дефектации типовых деталей и сборочных единиц при текущем ремонте на примере подшипников качения и скольжения, радиатора, пружины, цепей, ремней, валов и шестерен. Укажите универсальный инструмент применяемый для контроля линейных размеров при текущем ремонте объектов. Укажите инструмент, применяемый для контроля отклонений формы и расположения при текущем ремонте объектов. Укажите цель, задачи и приведите примеры выполнения комплектовочных работ при текущем ремонте. Тема 4 Технология текущего ремонта сельскохозяйственных машин План: 4.1 Основы технологического процесса ремонта сложных сельскохозяйственных машин. 4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов сельхозмашин. Основы технологического процесса ремонта сложных сельскохозяйственных машин И  з всей гаммы сельскохозяйственных машин, только наиболее сложные могут подвергаться капитальному ремонту. К их числу относятся зерно-, картофеле-, свекло- и кормоуборочные комбайны. Все остальные машины подвергаются только текущему ремонту в мастерских хозяйств или РАПТ с использованием агрегатного метода ремонта. В основу этих работ должна быть положена типовая технология и нормы времени на текущий ремонт сельхозмашин. Общая схема технологического процесса текущего ремонта сельхозмашин представлена на рис. 2.2. Рис. 2.2 Общая схема технологического процесса текущего ремонта сельхозмашин Для диагностирования можно использовать переносной комплект КИ-11382, передвижные комплекты КИ-13905М или КИ-13925, стационарные типа КИ-13920. При дефектации деталей необходимы универсальный измерительный инструмент, приборы и приспособления: микрометры, нутромеры, штангенциркули и зубомеры, угольник и плита поверочная, линейки, щупы, шаблоны и т.д. Используя указанные средства, оценивается техническое состояние деталей и их соединений, а также сборочных единиц. Сравнивая фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами, установленными в технических условиях на ремонт, принимается решение о годности или необходимости ремонта. На основании опыта и исследований определены выбраковочные признаки на большинство деталей машин. Например, ГОСНИТИ разработана «Номенклатура и таблицы дефектации деталей и сборочных единиц, годных для дальнейшего использования при текущем ремонте» [1]. На примере комбайна «Дон-1500» эта работа выполняется следующим образом: Внешний осмотр и контроль работы двигателя, рулевого управления, основной гидросистемы, электрооборудования, автоматической системы контроля. Диагностирование ремней, цепей, подшипниковых узлов, валов, соединений типа ось-втулка, предохранительных муфт, жатки, молотильного аппарата, механизма системы очистки, бункера, ходовой части. Цепи привода рабочих органов сельхозмашин дефектуют в соответствии с ОСТ 23.2.54–82. Выбраковочным признаком является увеличение среднего шага звена цепи и соответствующая предельная длина 10 звеньев цепи. Средний шаг звеньев цепи измеряют не менее чем на трех участках, причем за результат измерения принимают его максимальное значение. Замеры производят после нагружения цепи с усилием 300–500Н. Для контроля цепей рекомендуется использовать специальные приспособления, например, КИ-1854 ГОСНИТИ. Предельное увеличение шага цепи может составлять 3–5%. Меньшее значение распространяется на цепные передачи с числом зубьев большой звездочки 40 и более, а большее значение удлинения цепи, если число зубьев большой звездочки менее 40. В подшипниках качения для большинства случаев радиальный зазор составляет до 0,025 мм, а допустимый 0,14–0,3 мм в зависимости от условий работы подшипника. Наименьшее значение допустимого зазора принимается для опор молотильного барабана, а наибольшее — в механизмах привода элеваторов и т.д. В подшипниках скольжения, например, зерноуборочного комбайна величина зазора составляет 0,5–1,5 мм. Зазор измеряется с помощью индикаторной головки со штативом. Радиальное усилие, прилагаемое на вал или ось должно быть не менее 200 Н. Требования, предъявляемые отремонтированным сельхозмашинам (на примере самоходных комбайнов) в основном состоят в следующем: укомплектованность; надежное крепление деталей и узлов; смазка и заправка; отсутствие течи топлива, масла, воды, герметичность; тормозной путь не должен превышать 6,5 м при скорости 20 км/ч; стояночный тормоз должен удерживать комбайн на уклоне 12°; свободный ход рулевого колеса должен быть не более 25°; исправна работа электрооборудования, гидроагрегатов и топливной аппаратуры; звездочки должны вращаться плавно без заеданий и набегания цепей на зубья. 4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов сельхозмашин Ремонт рам. Техническое состояние рам, как правило, поверяется на ровной площадке при помощи линеек, отвесов, угольников и других мерительных инструментов. Наиболее частыми дефектами являются изгибы и скручивание, ослабление болтовых и заклепочных соединений, износ опорных поверхностей, разрушение сварных швов. Рамы и их элементы часто правят без разборки с помощью винтовых или гидравлических приспособлений. При величине изгиба свыше 30 мм на 1 метр длины применяют предварительный нагрев до температу- ры 800–850 С. Болтовые соединения подтягивают, ослабленные заклепочные соединения, особенно тяжело нагруженных деталей рекомендуется заменять. Износ опорных поверхностей устраняют наплавкой электродами типа ОЗН-300, = 4–5 мм. Трещины обычно устраняют электросваркой. Для этого предварительно засверливают сверлом отверстия = 4–5 мм на расстоянии 10–15 мм от конца трещин в направлении ее распространения, а затем разделывают ее кромки под углом 90–100 на 2/3 толщины профиля. Заварку рекомендуется вести постоянным током обратной полярности, электродами типа Э-42 = 3–4 мм. Учитывая, что в последнее время многие рамы изготавливаются из малолегированных сталей типа 20Г2С и других и необходимость проводить сварку в разных пространственных положениях, то ее лучше выполнять полуавтоматами в среде СО2. Сваренные участки усиливают с двух сторон накладками, подогнанными по форме детали. Они должны перекрывать зону сварки на 100–150 мм. Их толщина должна быть близкой к толщине основной детали, а приварку ведут только продольными швами. Поперечные швы ослабляют деталь. Сварочные швы в горячем состоянии проковывают, защищают и тщательно окрашивают. Ремонт режущего аппарата косилок жаток. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка. У деформированных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18–23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизиться ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. При обжатии заклепок или замене изношенных пластин необходимо, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны. Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку изгибают на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят специальным ключом. Поломанные пальцы заменяют, а деформированные — правят ударами молотка или посредством трубы. После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм. Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. При крайних положениях ножа сегменты должны располагаться симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а зубцы насечки вершины сегментов не должны выходить за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев. При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускаемые зазоры должны соответствовать техническим требованиям. Ремонт молотильного барабана. Дефекты: износ бичей с уменьшением высоты рифов на 3 мм, изгиб вала более 0,6 мм, нарушение балансировки при дисбалансе более 0,12 Нм, износ подшипниковых узлов при зазоре более 0,15 мм. Качественный ремонт барабана возможен при использовании стенда и машины для динамической балансировки типа БМ-4У. Изношенные или поломанные бичи заменяют новыми. Причем их следует подобрать по массе с разницей не более 10 г. Перед постановкой бичей проверяют радиальное биение барабана, которое не должно превышать 1 мм. Местные изгибы подбичников барабана правят на плите. Небольшое биение устраняют подбором бичей по толщине или установкой под них прокладок общей толщиной не более 1 мм. Вал молотильного барабана правят на прессе. Величина прогиба вала не более 0,6 мм. При сборке барабана необходимо: бичи с правым и левым наклоном рифов расположить поочередно пологой частью в сторону вращения барабана; рифы головки болтов расположить заподлицо с рифами бичей (утопание не более 1,5 мм); застопорить шпонки крепления барабана на валу путем кернения лысок вала. Далее проводят статическую балансировку барабана. Контрольный груз массой 30 г, приложенный к любому бичу должен выводить барабан из равновесия. Обязательна также динамическая балансировка. Допустимая величина неуравновешенности — не более 0,12 Нм. Рабочие органы сельхозмашин Диски борон. Дефекты: затупление лезвия, износ посадочного отверстия и коробление диска. Для изготовления дисков применяется в основном сталь 65Г с закалкой в масло с Тнагрева диска = 760 С до твердости 46–50 HRC. Заточка лезвия ведется с выпуклой стороны под углом 50 до толщины режущей кромки 0,15–0,4 мм. Используют резцы подрезные с пластинами из твердых сплавов ВК8 или Т15К6. Следует иметь в виду, что при затуплении режущей кромки свыше 1,5 мм сопротивление агрегата возрастает на 10–35%, а степень подрезания сорняков снижается до 75%. Межремонтная наработка 500–600 Га. Изношенные посадочные отверстия ремонтируют приваркой стальной шайбы толщиной 3–4 мм с новым квадратным отверстием. Коробление диска устраняют холодной правкой. Радиальное и осевое биение диска должно быть не более 5 мм. Стрельчатые лапы культиваторов изготавливают из стали марок 65Г и 70Г. Лезвие закалено на ширину 20–25 мм до твердости 42–52 HRC, остальная часть имеет твердость около 350 НВ. Стойкость лапы до переточки 1–2 смены. При износе по ширине 12–15 мм лапу восстанавливают оттяжкой. Толщина лезвия после заточки 0,3 мм. Для повышения износостойкости их наплавляют сплавами типа «Сормайт», электродами Т-620, Т-590, спеченной порошковой лентой ЛС-У10ХГр и др. Нижнее расположение наплавленного слоя рекомендуется для суглинистых и некаменистых почв. Для условий МОН разработана технология ремонта рабочих органов (отвалы, лемехи, лапы культиваторов и др.) способом донорской вставки, основанном на вырезке плазменной резкой дефектного участка и приварке на его место вставки. Плазменная резка обеспечивает достаточно качественную поверхность реза, что исключает необходимость подгонки и гарантирует удобство сварки. Изношенные детали предварительно сортируют на группы по характеру износа. По шаблону вырезают дефектные места и по ним же вырезаются и заготовки вставок. Сварку осуществляют электродом Э-42, = 3 мм. Лемеха плугов. Лемехи изготавливают из стали Л53, Л56 Ст. 5 и 65Г. Содержание углерода составляет — 0,5–0,6%, марганца до 1,3%. Промышленностью также освоено производство лемехов из двухслойного проката из стали Х6Ф1 и стали Л53 с эффектом самозатачивания. Наработка на один лемех составляет 2–6 га, после чего требуется проводить ремонтные воздействия. Дефекты лемеха: затупление (3–4 мм), износ по ширине (на 25–30 мм) и толщине (предельная толщина у болтовых отверстий — 7 мм). Заточку лезвия проводят на обдирочно-шлифовальных станках до толщины 0,5–1,0 мм при ширине фаски 5–7 мм и угле заточки 25–35 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||