Технология. Конспект лекций для студентов 4го и 5го курсов фтс в апк по специальности 174 06 03 Ремонтнообслуживающее производство в сельском хозяйстве
 Скачать 1.92 Mb.
|
Способы ремонта лемеховРемонтируют изношенные лемеха кузнечной оттяжкой, приваркой нового лезвия, оттяжкой с последующей наплавкой твердого сплава, а также заменой изношенной части приваркой вставок с последующей наплавкой твердого сплава, диффузионным намораживанием и др. способами. 1-ый способ. При уменьшении ширины лемеха до 108 мм его ремонтируют кузнечной оттяжкой. Лемех нагревают до температуры 1200 °С и ударами кувалды или на пневматическом молоте металл из утолщенной части разгоняют по всей длине и ширине лемеха. Форму восстановленного лемеха контролируют специальным шаблоном. Оттянутый лемех затачивают с лицевой стороны под углом 25–35 °С до толщины лезвия лемеха нагревают на 1/3 ширины лемеха до температуры 780–820 °С. Следует отметить, что закалка только режущей части – общее правило при ремонте почвообрабатывающих деталей (культиваторных лап на 20–25 мм ширины лезвия, зубьев борон — на 35–40 мм от носка и т.д.) Ремонт лемехов приваркой лезвия заключается в том, что при полном использовании запаса металла (магазина) лемеха к нему приваривают новое лезвие из выбракованных лемехов или рессор. Приваривают лезвие кузнечной, газовой или дуговой сваркой. После приварки лезвие оттягивают, затачивают и подвергают термической обработке. У однородных (новых и восстановленных оттяжкой лемехов) незначительный межремонтный ресурс. Для повышения их долговечности при ремонте применяют наплавку твердого сплава, получая самозатачивающиеся лемеха. Самозатачивание лемехов достигается при определенном соотношении толщины и износостойкости слоя наплавляемого твердого сплава и несущего (основного) слоя лезвия лемеха. Процесс изготовления самозатачивающегося лемеха состоит из оттяжки и фрезерования изношенного лезвия, наплавки твердого сплава, выравнивания и заточки. Лезвие оттягивают обычным кузнечным способом. Наплавку проводят с помощью восстановительного пламени газовой горелки и прутка из твердого сплава, нагрева лезвия с насыпанной на него шихтой с нижней стороны посредством газовой горелки или токами высокой частоты. Самозатачивающийся лемех затачивают только со стороны мягкого (ненаплавленного) слоя до обнаружения твердого (наплавленного) слоя. Угол заточки должен быть таким же, как угол самозатачивания (25–30°). Ремонт лемехов заменой изношенной части заключается в том, что изношенное лезвие обрубают и к лемеху приваривают вставку из клинового проката ремонтного профиля. Промышленность выпускает три типа такого проката: 30Р, 50Р и 85Р. Одним из перспективных способов восстановления и упрочнения почворежущих элементов является диффузионное намораживание износостойкими сплавами. Эту технологию наиболее целесообразно использовать на специализированных предприятиях АПК РБ [2]. В процессе ремонта целесообразно проводить упрочнение лемехов. Лемеха, работающие на песчаных почвах, упрочняют с лицевой стороны дуговой наплавкой электродами Т-590, Т-620, ЦС-1, ЦН-11 или спеченной лентой ЛС-У10ХГр. Носок лемеха наплавляют на длине 150 мм более толстым слоем, а остаток лезвия более тонким. Расположение валиков наплавленного металла параллельно полевому обрезу. Для суглинистых почв упрочняют тыльную сторону лемеха. Первоначально проводят оттяжку с образованием углубления шириной 25–30 мм и глубиной 1,5–2,0 мм, которую наплавляют электродуговой наплавкой, используя перечисленные выше электроды. 2-ой способ. Газопламенная наплавка прутками «Сормайт № 1». Осуществляют нагрев детали на длине 80–90 мм до 800–900 С, используют в качестве флюса буру. Наплавку осуществляют левым способом, пламя восстановительное. Из-за избытка углерода происходит науглероживание поверхностного слоя, что снижает температуру его плавления на глубину 0,3–0,5 мм. Это исключает сильное перемешивание сплава с металлом подложки. 3-й способ. Наплавка неплавящимся электродом с использованием порошковых материалов. Для наплавки применяют порошковые материалы «Сормайт № 1» (Cr — 28%; Mn — 1,5%; Ni — 3%; C — 3,0%; остальное железо), ПГС — 27М и другие зернистостью 0,5–1,2 мм. На основе одного из этих порошков готовится шихта следующего состава: твердый сплав — 85%; флюс плавленный П-1 — 8%, флюс сварочный А-348А — 7%. Зона наплавки засыпается слоем шихты толщиной 4–5 мм. Расплавление шихты осуществляется электрической дугой, зажженной между электродом и лемехом. Диаметр электрода 12–15 мм, Jсв=200–250А, Lдуги=3–4 мм при прямой полярности. Под режущую кромку подкладывается медная пластина. Наплавка осуществляется за один проход от носка лезвия до его конца зигзагообразными движениями электрода. При достижении температуры около 950–970 К плавится флюс шихты, который начинает раскислять оксиды на поверхности основного металла и частиц твердого сплава. Дальнейшее повышение температуры вызывает плавление частиц твердого сплава, которые вытесняют отработанный флюс с наплавляемой поверхности. Флюс всплывает, способствуя формированию качественного поверхностного слоя в период его кристаллизации. Контрольные вопросы Укажите основные особенности ремонта сложных сельскохозяйственных машин. Приведите общую схему технологического процесса текущего ремонта сложных сельскохозяйственных машин. Укажите общую последовательность выполнения предремонтного диагностирования на примере зерноуборочного комбайна. Приведите основные требования, предъявляемые к отремонтированным зерно- и кормоуборочным комбайнам. Изложите технологию ремонта составных частей зерноуборочных комбайнов (рамы, молотильного барабана, режущего аппарата) Изложите технологию ремонта рабочих органов сельхозмашин (дисков борон, стрельчатых лап культиваторов и лемехов) Литература Номенклатура и таблицы дефектации деталей и сборочных единиц, годных для дальнейшего использования при текущем ремонте. — Москва, 1986. Бетеня, Г.Ф. Восстановление и упрочнение почворежущих элементов диффузионным намораживанием износостойкими сплавами : монография / Г.Ф. Бетеня. — Минск : БГАТУ, 2003. — 188 с. Тема 5 Технология текущего ремонта трансмиссий и ходовой части машин План: 5.1 Требования к условиям выполнения работ по ремонту трансмиссий и ходовой части машин. 5.2 Особенности технологии ремонта трансмиссий и ходовой части колесных машин. 5.3 Особенности технологии ремонта ходовой части гусеничных машин. 5.1 Требования к условиям выполнения работ по ремонту трансмиссий и ходовой части машин Трансмиссия и ходовая часть современных машин отличается большой материалоемкостью, высокой конструктивной и технологической сложностью входящих в ее состав деталей и сборочных единиц. Поддержание их в исправном состоянии обеспечивает решение многих задач: сохранение высокой производительности и экономичности работы машины, безопасность движения и легкость управления и т.д. Для большинства случаев агрегаты трансмиссии и ходовой части машин отличаются высокой надежностью и долговечностью, но это не позволяет утверждать о бесполезности их ремонта. Важность выполняемых рабочих функций и их разнообразие требуют пристального внимания к контролю технического состояния и своевременному проведению ремонтных операций. Это наиболее полно подтверждается на примере рулевого управления, тормозных механизмов и т.д. Достижения научно-технического прогресса (НТП) наиболее полно воплощались в конструкциях трансмиссий и ходовой части машин. От колес с шипованным металлическим ободом до машин на пневмогусеничном ходу. От чисто механических трансмиссий до мотор-колес с электро- или гидроприводом. От ступеньчатого изменения скорости движения с разрывом потока мощности к переключению передач КПП без разрыва потока мощности. Для автомобилей НТП в части совершенствования трансмиссий менее заметен. Прежде всего, появились бортовые, главным образом планетарные редукторы, разгрузившие главные передачи. Для легковых автомобилей стало новым использование переднего привода упростившего трансмиссию. Его использование в большей степени стало возможным благодаря развитию материаловедения и технологии машиностроения. Столь заметные изменения в конструкциях машин естественно должны изменить и технологию их ремонта. Вполне обоснованно можно сделать вывод об усложнении ремонтных работ, потребовавших более высокой квалификации исполнителей более точного и разнообразного технологического оборудования и оснастки, что в дальнейшем будет все больше и больше ориентироваться на фирменный метод ремонта. Сочетание ресурсного диагностирования и агрегатного метода ремонта создает предпосылки для более эффективного использования машин в сельском хозяйстве. Выполнение ремонтных работ по трансмиссии и ходовой части машин всегда предусматривается в закрытых помещениях при наличии необходимого контрольно-измерительного инструмента и технологической оснастки. Выполнение монтажно-демонтажних работ с участием тяжеловесных сборочных единиц деталей предполагает использование грузоподъемных средств. К выполнению ремонтных работ по трансмиссии должны привлекаться наиболее квалифицированные рабочие. К числу наиболее важных условий обеспечения высокого качества ремонта относится соответствие технологии и нормативно-технической документации техническим требованиям на текущий ремонт шасси тракторов автомобилей и других машин. Особенности технологии ремонта трансмиссий и ходовой части колесных машин Наиболее важным элементом технологии ремонта является предремонтное диагностирование. Оно, как правило, включает проверку силовой передачи по величине суммарного зазора в механизмах трансмиссии, зазора в конечной и главной передачах. Затем проводится оценка технического состояния главной муфты сцепления и муфт поворота, главной передачи, коробки передач, увеличителя крутящего момента (УКМ) и привода вала отбора мощности (ВОМ) (по величине зазора в соединениях деталей и зубчатых зацеплениях), подшипников, масляных насосов гидравлических систем коробки передач, рулевого управления, ВОМ и т. д. Технологией ремонта оговариваются следующие требования: На разборку и мойку: - все наружные поверхности рекомендуется мыть пароводяным очистителем; - все снимаемые детали не должны повреждаться (подшипники, сальники, уплотнения, крепежные детали); - не допускается раскомплектовка основных приработавшихся деталей, годных для дальнейшей работы; - отверстия снятых сборочных единиц гидросистем должны быть закрыты пробками; - поступающие на дефектовку детали должны быть чистыми, без масляных и других загрязнений; - подъем изделий массой более 20 кг должен производиться механизированным способом. Захват деталей за рабочие поверхности не допускается. На дефектовку деталей и сборочных единиц. Подшипники качения. Должны быть тщательно очищены и промыты. Контроль производят в следующей последовательности: внешний осмотр, проверка на легкость вращения, измерение радиального зазора и размера колец, замер монтажной высоты конических подшипников. Допустимый радиальный зазор в пределах 0,15–0,25 мм, предельный 0,3–0,6 мм. Разница между номинальным и предельным значениями монтажной высоты конических подшипников должна составлять 0,7 мм. Шестерни. Размеры зубьев (по толщине, длине или длине общей нормали), износ внутренней поверхности втулок, шлицевых, шпоночных и кольцевых пазов выполняют универсальным инструментом. Допускается выкрашивание общей площадью до 25% рабочей поверхности зуба. Не допускаются сквозные трещины на зубьях и забоины на их торцах, неравномерный износ зуба (конусность) более 0,08 мм на длине 10 мм. Уплотнения. Бракуются, если они отработали, свыше 300 ч или имеют повреждение рабочих кромок. Валы. Проводят осмотр на выявление трещин, забоин, вмятин, особенно в зоне галтелей. Контролируется биение вала, биение его основных рабочих поверхностей, состояние резьбовых поверхностей. Шлицевые соединения: прямобочные — контролируются шаблонами или штангенциркулем, эвольвентного профиля — штангензубомером по длине делительной окружности. Размеры посадочных отверстий под подшипники — микрометрами или калибрами. Корпусные детали. Здесь возможны не только износы, но и коробление. Контролируют состояние рабочих и привалочных поверхностей, соосность и перпендикулярность осей. Особое внимание уделяют пространственной геометрии детали, так как ее нарушение делает ремонт не эффективным. Карданные валы. Дефекты: износ крестовин, износ шлицевого соединения, изгиб трубы вала. Ремонт сводится к замене изношенных деталей. При изгибе возможна замена трубы с удалением старой. При замене использованных подшипников и крестовин они должны тщательно очищаться от консервационной смазки. При установке скользящей вилки ее рожки и рожки вилки вала должны лежать в одной плоскости, а сама вилка должна перемещаться по шлицам вала легко, без заеданий и заклиниваний. При проверке карданов от руки не должно быть ощутимой угловой и осевой игры в шарнирах. Поворот карданов должен быть легким. Пресс-масленки крестовин должны быть установлены по одну сторону от оси карданного вала примерно в одной плоскости. Головки болтов при их установке необходимо располагать со стороны крестовин. Карданные валы рекомендуется балансировать динамически на станке типа МС-992 и др. (Остаточный дисбаланс для карданных валов трактора К-700 — 5 г·см). Особое внимание необходимо уделять смазке игольчатых подшипников. Рекомендуется использовать смазку № 158, трансмиссионные автотракторные масла, литол-24 и др. Механические коробки передач. Признаки неисправности КПП: повышенный шум при работе (износ или разрушение подшипников, предельный износ или выкрашивание зубьев шестерен или шлицев); самопроизвольное выключение передач вследствие предельного износа зубьев по ширине или рабочих поверхностей зубьев шестерен, износа фиксаторов планок, изгиб вилок включения; большое усилие на рычаге при переключении передач, а также скрежет шестерен вследствие изгиба вилок, задиров на повехностях скольжения на подвижных поверхностях; сильный местный нагрев вследствие заклинивания подшипника и др. На долговечность деталей КПП большое влияние оказывает техническое состояние муфты сцепления и техника управления трактором. При сборке КПП сопрягаемые поверхности валов и шестерен должны быть смазаны солидолом УС-1 (летом) или УС-2 (зимой). Рекомендуется при установке подшипников применять их нагрев до 90 С. При правильно отрегулированных конических подшипниках гайка вторичного вала КПП должна быть завернута так, чтобы проварачивание вторичного вала происходило бы при приложении усилия 0,7—1,0 кг. Фиксаторы должны надежно стопорить валики переключения передач в нейтральном и во включенном положении. Окончательно качество сборки контролируется по величине усилия на проворачивание первичного вала при включении каждой из передач (проворачивание от руки через рычаг длиной 150 мм). 5.3 Особенности технологии ремонта ходовой части гусеничных машин При контроле технического состояния оценивается натяжение гусеницы. Провисание должно быть не более 40–50 мм. Его устранения добиваются изменением положения направляющего колеса путем подтяжки пружин амортизирующего устройства. Перед регулировкой натяжения проверяют износ звеньев гусениц. Изменяя расстояния между осями крайних пальцев 10-ти звеньев у обеих гусениц. Если их длина равна 1750–1760 мм при разнице у обеих гусениц свыше 10 мм то их необходимо поменять местами. При увеличении длины 10 звеньев до 1810–1890 мм заменяют пальцы гусениц и меняют местами, ведущие колеса. При большем износе их поворачивают на 180° и меняют местами. При этом головки пальцев надо располагать с наружной стороны гусеницы. В дальнейшем, при увеличении проушины гусеницы свыше 27 мм, их направляют на ремонт. Их выработка возможна либо по причине износа грунтозацепов по высоте, либо при уменьшении толщины беговых дорожек звена до 7 мм. Контрольные вопросы Укажите отличительные особенности современных конструкций трансмиссий и ходовой части машин и технические требования, предъявляемые к технологии выполнения ремонтных работ. Дайте краткое описание технологии предремонтного диагностирования коробки перемены передач и заднего моста колесных тракторов. Приведите последовательность технологических операций по текущему ремонту агрегатов трансмиссий самоходных машин. В чем состоит особенность технологии ремонта ходовой части гусеничных машин? Тема 6 Технология полимерных работ План: 6.1 Характеристика и область применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. 6.2 Технология ремонта деталей и сборочных единиц с применением полимерных материалов. 6.3 Технологическое оснащение полимерного участка в центральной ремонтной мастерской (ЦРМ). 6.1 Характеристика и область применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники По данным ГОСНИТИ, применение полимерных материалов при ремонте машин по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления деталей на 20–30, себестоимость ремонта — на 15–20, расход материалов на 40–50%. Полимеры — это высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения. Пластическими массами называют материалы, изготовленные на основе высокомолекулярных органических веществ и способные под влиянием повышенных температур и давления принимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Главная составная часть — полимер, соединяющий все компоненты. Кроме того, в состав входят наполнители: пластификаторы, отвердители, ускорители, красители и другие добавки (металлический порошок, цемент, графит, смола, ткань и др.). Их концентрация может достигать 70% и более. Полимеры делятся на две группы: - термопластичные (термопласты): [полиамиды, полиэтилен, полистирол и др.] - термореактивные (реактопласты): [пресс-порошки, текстолит, эпоксидные композиции и др.] Термоплаты при нагревании способны размягчаться и подвергаться многократной переработке литьем под давлением, прессованием, напылением, нанесением из растворов. Реактопласты при нагревании вначале размягчаются, затем затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Перерабатывают прессованием и нанесением из растворов. Полимерные материалы по сравнению с металлами имеют ряд преимуществ: Небольшая плотность. Полимерные материалы в среднем в два раза легче алюминия и в 5–8 раз легче черных и цветных металлов. Повышенная химическая стойкость к действию агрессивных сред (влага, кислота, щелочи). Это свойство дает возможность заменять полимерами нержавеющие стали и цветные металлы. Широко применяются в конструкциях зарубежных машин. Высокие фрикционные и антифрикционные свойства (малый коэффициент трения, хорошая износостойкость и высокая способность к приработке). Нашли широкое применение в узлах трения. Хорошие диэлектрические свойства. Являются основным электроизоляционным и конструкционным материалом в электропромышленности. Хорошие шумопоглощающие и звукоизолирующие свойства. Вибростойкость. Полимеры обладают способностью гасить динамические колебания при знакопеременных нагрузках, что способствует повышению долговечности деталей и узлов машин. Обеспечивают достаточно широкие возможности создания композиционных материалов (металлографитовые композиции, металлопластмассовые материалы, самосмазывающиеся композиции с использованием металлических, керамических и металлокерамических порошков), в частности антифрикционных с широкой гаммой свойств и областей применения. Можно склеивать детали из различных материалов. Недостатки: Низкие: теплостойкость, теплопроводность, твердость и модуль упругости; Наличие остаточных внутренних напряжений, изменение физико-механических свойств с изменением температуры, времени работы. При ремонте сельскохозяйственной техники используют различные полимерные составы (см. табл. 2.3). Таблица 2.3 Области применения полимерных материалов
Назначение компонентов полимерных композиций. Эпоксидная смола ЭД-20 имеет меньшую вязкость. Применяется для заделки тонких трещин. Она обладает большей прочностью на изгиб, большей ударной вязкостью, но имеет большую усадку, что снижает прочность сцепления с основным металлом. Пластификатор (дибутилфталат) повышает эластичность и ударную прочность, снижает вязкость и повышает стойкость к температурным колебаниям. Отвердитель (полиэтиленполиамин, ароматический амин АФ-2, низкомолекулярные полиамиды Л-18, Л-19 и Л-20) способствует быстрой полимеризации составов. Наполнители применяют для: Улучшения физико-механических, фрикционных и антифрикционных свойств; Повышения теплостойкости и теплопроводности; Снижения стоимости; Для улучшения сочетаемости материалов; Приближения коэффициентов линейного расширения материалов; Снижения возникновения внутренних напряжений. Например, при ремонте муфт сцепления используют специальную фрикционную пластмассу, которой облицовывают ведомый диск толщиной 1–2 мм. Состав: эпоксидная смола ЭД-16 — 100 ч, полиэтиленполиамин — 10 ч; дибутилфталат — 20 ч; волокнистый асбест — 65 ч; графит — 50 ч; корборунд — 45 ч; порошок олова — 15 ч. При использовании такого состава срок службы трущихся поверхностей увеличивается в несколько раз. При этом роль наполнителя различна. Асбест повышает теплостойкость, корборунд — твердость, порошок олова улучшает антифрикционные свойства, прирабатываемость. Цемент повышает прочность и твердость, кварцевый песок повышает электроизоляционную способность и твердость, графит — снижает коэффициент трения и улучшает антифрикционные свойства, но снижает адгезию к поверхности; необходимы комбинированные покрытия. Стекловолокно повышает прочность, жесткость. Слюда — влияет на вязкость, повышая ее. Чем больше зазор, тем более вязкой должна быть композиция. Сажа и алюминиевая (бронзовая) пудра — способствуют тиксотронности, т.е. восстановлению, зашпаклевыванию и приработке поверхностей. Отвердение эпоксидных составов происходит при температуре 20 ˚С за 72 ч, или при температуре 20 ˚С за 12 ч с последующей выдержкой по одному из следующих режимов:
Перспективными являются анаэробные материалы, представляющие собой многокомпонентные жидкие составы, годные к использованию в состоянии поставки, способные длительное время храниться на воздухе без изменения свойств и быстро отверждаться при отсутствии кислорода воздуха при температуре 15–35 °С, малотоксичны и удобны в применении. Нерастворимы в воде, топливе и маслах, кислотах, щелочах, растворителях, хладоагентах. Устойчивы к действию механических нагрузок и переменных температур, стойки к ударам и вибрациям. Время набора полной прочности для анаэробных материалов составляет в зависимости от вязкости и зазора 1–6 ч, максимальное — 24 ч. Их использование позволяет перейти от применения горячих и пресованных посадок и тугих резьб, требующих механической обработки с узкими допусками соответствующего прессового и монтажного оборудования, к более технологичным скользящим посадкам. Используют для восстановления посадочных мест подшипников, и восстановления резьбовых соединений, устранения и залечивания пор и трещин литых и сварных деталей, фиксации дополнительных ремонтных элементов, герметизации трубопроводов и топливопроводов. Новым и перспективным способом применения полимерных материалов является метод холодной молекулярной сварки (ХМС). Сварной шов формируется с помощью специально разработанных ремонтно-композиционных материалов: «Универсал», «Керамик», «Реком-Б» и др. Материалы, применяемые для ХМС, представляют собой металлизированные композиции, состоящие на 70–80% из дорогостоящих тонкодисперсных металлов (никель, хром, цинк) и специально подобранных олигомеров, образующих при отвердении трехмерные полимерные сетки повышенной прочности. Они обладают свойствами металлов и легко подвергаются механической обработке, не требуется термическое или механическое воздействие на восстанавливаемую поверхность. С помощью технологии ХМС можно производить высокопрочные соединения деталей из различных материалов, восстанавливать размеры и форму изношенных деталей (валов, отверстий, опорно-направляющих дорожек, шлицов, шпоночных пазов, посадочных мест под подшипники и т.д.), наносить на рабочие поверхности деталей износостойкие покрытия с эффектом самосмазывания, устранять трещины и сколы. Детали, восстанавливаемые методом ХМС, сохраняют работоспособность при температуре от минус 60 до плюс 350 С. Имеют хорошую адгезию с любыми материалами. Технологию ХМС эффективно используют, например, при восстановлении: изношенной резьбы в глухих отверстиях массивных корпусных деталей, изношенных шпоночных пазов, штоков гидроцилиндров, для устранения протечек теплообмеников и емкостей для хранения нефтепродуктов без разборки и слива жидкостей. Материал РЕКОМ-Б является основой для разработки материалов, обладающих специальными свойствами: РЕКОМ-К-И — адгезией к влажной поверхности; РЕКОМ-Ж — повышенной термостойкостью; РЕКОМ-К — изностойкостью; РЕКОМ-О — для использования при отрицательных температурах в полевых условиях; РЕКОМ-СУПЕР — композит нового поколения с адгезией к стальной поверхности до 35 МПа. Материал «УНИРЕМ» успешно применяется при ремонте радиаторов систем охлаждения двигателей, блоков цилиндров, трубопроводной аппаратуры, а также глушителей. 6.2 Технология ремонта деталей и сборочных единиц с применением полимерных материалов Технология восстановления неподвижных соединений анаэробными материалами: Измерение предельных отклонений размеров поверхностей сопрягаемых деталей (валов, отверстий корпусов, подшипников). Сортировка их с шагом 0,1 мм. Подбор для каждой группы анаэробного материала. По зазору (U) определяют вязкость. Если U = 0,3, то вязкость 3000–5000 МПас. Этой величине соответствует материал АН-6В. Возможно изготовление компонентов на основе, например, базового анаэробного материала АН-6В в зависимости от износа с применением наполнителей. Например, на Глазевском ремонтно-механическом заводе (РФ) внедрена прогрессивная технология восстановления посадочных поверхностей подшипников водяных насосов автомобилей и крышек электродвигателей. При зазоре U до 0,15 мм используют материал АН-6В; При зазоре U = 0,15–0,30 мм используют 15 мас. ч. железного порошка ПЖ-4, остальное АН-6В. При зазоре U = 0,3–0,6 используют 50 мас. ч. ПЖ-4 + 50 мас. ч. АН-6В При зазоре U = 0,6–1,0 мм используют 50 мас. ч. АН-6В + 50 м. част. медного электролитического порошка. Технологический маршрут приклеивания накладок: удаление изношенных накладок и заклепок механической обработкой; зачистка до металлического блеска шлифовальной машиной или дробеструйной обработкой (установкой), специальной шарошкой на станке (следы коррозии не допускаются, пользуются преобразователем ржавчины с последующей промывкой); обезжиривание ацетоном; сушка 10 мин; нанесение слоя клея ВС-10Т толщиной 0,1–0,2 мм и выдержка на воздухе 5 минут при 20 С. После просушки резиновый брусок не должен прилипать к поверхности; накладки устанавливают на ведомый диск с двух сторон , помещают диски в приспособление; зажимают динамометрическим ключом до р = 0,1–0,3 МПа; помещают в сушильный шкаф для полимеризации и выдерживают при Т = 180 С в течение 40 мин. Отключают шкаф , охлаждают его вместе с приспособлением до 70–100 С, вынимают приспособление и охлаждают на воздухе до 35–40 С; разбирают, зачищают; проверяют качество ремонта внешним осмотром и простукиванием. Торцевое биение диска должно быть не более 0,5 мм и коробление не более 1,0 мм, иначе протачивают диски на токарно-винторезном станке. При простукивании молотком звук должен быть ровным и не дребезжащим. Изношенные фрикционные накладки, приклеенные к диску клеем ВС-10Т, отделяют путем выдержки дисков в печи при Т = 350 С в течении 5–6 ч с последующим легким простукиванием. При приклеивании обеспечивается более высокий ресурс работы сопряжений по сравнению с применением заклепок, в последнем случае накладки по толщине используются не более чем на 40%. Технологический процесс герметизации сварных и паяных швов, ремонт трубопроводов и других соединений включает следующие операции: проверка на герметичность; высушивание или удаление влаги; обезжиривание мест, подлежащих герметизации; просушка обезжиренных поверхностей при комнатной температуре в течение 20–30 мин; нанесение на подготовленные поверхности герметика кистью или из флакона при наложении или наматывании стеклоткани или изоляционной ленты; выдержка изделия на воздухе 16–24 ч; удаление избыточного количества герметика с поверхности ветошью; проверка на герметичность. При ремонте трубопроводов, ограждений стойлового оборудования животноводческих ферм и др. нашли применение термоусаживаемые пленки, трубки, бандажи из полиэтилена и фторопласта. Указанные изделия обладают эффектом «памяти формы». Это достигается путем предварительной деформации материала изделия и после его облучения j-лучами. Последующий их нагрев приводит к усадке материала до первоначальных размеров. При ремонте для изготовления уплотнений узлов сельскохозяйственных машин целесообразно использовать материалы фирмы «Локтайт», в частности клей «Локтайт-406», с помощью которого можно быстро склеить О-образные кольца различных диаметров, изготавливаемые из нитриловых шнуров пяти размеров с диаметром от 1,6 до 8,4 мм и длиной — 1200 мм. 6.3 Технологическое оснащение полимерного участка в центральной ремонтной мастерской (ЦРМ) Для проведения работ по ремонту объектов с применением полимерных материалов в ЦРМ хозяйства целесообразно иметь соответствующее технологическое оснащение рабочих мест слесаря-полимерщика, которое должно включать: рабочий стол с вытяжным шкафом ОП-2078; шкаф для материалов; весы настольные циферблатные ВНЦ — 2; шкаф сушильный электрический СНОЛ — 3,5; баня водяная ГОСТ 1465–69; стеллаж ОРГ–1468–300Б; верстак слесарный ОРТ–1418–08ОА; шкаф для одежды; ящик для обтирочных материалов; раковина с горячей и холодной водой. На этих рабочих местах при соответствующем техническом оснащении могут быть реализованы следующие типовые технологии, разработанные в ГОСНИТИ: технология ремонта трещин и пробоин в корпусных деталях, технология восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях; технология ремонта резьбовых соединений; технология приготовления состава на основе эпоксидных смол; технология герметизации и уплотнения соединяемых деталей и узлов герметиком «ЭЛАСТОСИЛ 137-83», технология ремонта неподвижных соединений деталей эластомером ГЭН –150(В), технология фиксации неподвижных соединений анаэробным материалом ДН-1, технология стабилизации резьбовых соединений узлов и агрегатов анаэробным материалом. Контрольные вопросы 1. Перечислите преимущества, недостатки и технологические требования к применению полимерных материалов в ремонтном производстве. 2. Укажите назначение, состав и область применения эпоксидных композиций при ремонте машин. 3. Укажите характерные свойства анаэробных материалов и особенность технологии их применения при ремонте машин. 4. Раскройте сущность и практику применения технологии восстановления деталей методом холодной молекулярной сварки. 5. Приведите технологический маршрут приклеивания фрикционных накладок к ведомым дискам муфт сцепления. 6. Приведите технологический маршрут восстановления посадочных мест под подшипники в корпусной детали с применением анаэробных материалов. 7. Укажите технологическую оснащенность рабочих мест полимерного участка в ЦРМ. |