Курсач инфа. Конспект лекций по изучаемым темам. Методическое пособие предназначено для обучающихся по специальности 23. 01. 03 Технология машиностроения
 Скачать 1.11 Mb.
|
|
РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Для внедрения поточного производства создаются поточные линии, представляющие собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемой технологическим процессом. По степени синхронизации операций, выполняемых на поточной линии, различают непрерывно-поточные и прерывно-поточные (прямоточные) линии. Непрерывно-поточные линии характеризуются полной синхронизацией операций, то есть все операции равны или кратны по продолжительности друг другу. В этом случае прохождение деталей (изделий) от первого до последнего рабочего места на поточной линии не прерывается, простои рабочих мест исключаются. Если же в силу технологических условий полная синхронизация операций оказывается невозможной, то в этом случае возможны периодические простои рабочих мест. Такая линия носит название прерывно-поточной или прямоточной. Для устранения простоев рабочих мест на отдельных операциях создаются необходимые заделы. Для правильной организации поточных линий и рационального планирования их работы необходимы обоснованные расчеты их основных параметров, характеризующих размерность поточных линий, потребное количество оборудования и рабочих, скорость движения конвейера и т.п. Выражением ритмичности работы поточных линий служит такт, показывающий количество времени, по истечении которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие. Он рассчитывается по формуле:
где r - такт потока, мин.; Fд- действительный фонд времени работы линии за расчетный период, мин; N - программа выпуска продукции за расчетный период, шт.
где Др - количество рабочих дней в расчетном периоде; tсм- длительность рабочей смены за вычетом внутрисменных перерывов, мин; с - количество рабочих смен в сутки;  - коэффициент полезного использования оборудования линии.Величина, обратная такту, характеризующая количество изделий (деталей), выпускаемых в единицу времени, называется темпом работы поточной линии. Темп потока характеризует интенсивность труда работающих и определяется по формуле:
где Тм - темп работы поточной линии, шт. При передаче изделий на конвейере непрерывного действия с операции на операцию передаточными партиями определяют ритмпоточной линии, представляющий собой интервал времени, через который последовательно запускается (выпускается) очередная передаточная партия изделий. Он рассчитывается по формуле:
где R - ритм поточной линии, мин; n - количество изделий в передаточной партии, шт. На основе расчетов такта и ритма поточной линии определяется потребное количество рабочих мест и рабочих. Расчетное число рабочих мест на каждой операции определяется по формуле:
где toп - норма времени на операцию, мин. Полученная величина (Мр) округляется в большую сторону и считается количеством принятых рабочих мест (Мпр). Степень загрузки рабочих мест определяется процентом или коэффициентом загрузки, которые рассчитываются по формулам:
где Пзагр - процент загрузки рабочих мест, %; Кзагр - коэффициент загрузки. Важным параметром поточной линии является длина конвейерной ленты, зависящая от количества рабочих мест, габаритных размеров оборудования и расстояний между станками. Она определяется по формуле:
где Lкон - длина конвейерной ленты, м; Lбар - расстояние между осями барабанов приводной и натяжной станций (два расстояния потому, что конвейерная лента замкнутая), м; D - диаметр барабанов, обычно равен 0,5 м. Скорость движения конвейера поточной линии должна соответствовать такту потока. Это соответствие достигается, если путь, равный расстоянию между двумя смежными деталями (изделиями), конвейер проходит за время, равное такту потока:
где Vk - скорость движения конвейера, м/мин; l - расстояние между двумя обрабатываемыми друг за другом деталями на конвейере (шаг конвейера), м. На машиностроительных предприятиях скорость движения конвейера колеблется в пределах 0,1-4 м/мин. При более высоких скоростях работа на конвейере может стать опасной для рабочих. Рациональными скоростями рабочего конвейера считаются 0,5 - 2,5 м/мин. при сборке относительно небольших объектов. Общее время на выполнение сборки изделий на конвейере определяется по формулам: при непрерывном движении конвейера:
где Тсб - длительность технологического цикла сборки, мин; при периодическом движении конвейера:
где tn- время на передвижение собираемого изделия от одной операции к другой, мин. Контрольные задания Подготовьте в рабочей тетради письменные ответы на поставленные вопросы: Производственный процесс (определение) Заполнить таблицу: Таблица 11 – Разновидности производственных процессов
Продолжите предложение: «Совокупность основных процессов образует…» Заполните таблицу: Таблица 12 – Стадии основного производства
Заполните таблицу: Таблица 13 – Виды производственных процессов
Продолжите предложение: «Принципы организации производственного процесса представляют собой…» Перечислите 8 принципов организации производственного процесса Производственный цикл (определение) Заполните таблицу: Таблица 14 – Виды движения предметов труда
Поточная линия (определение) Перечислите параметры поточных линий ЛЕКЦИЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ И РАБОТЫ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА План Сущность технической подготовки производства Основные направления по ускорению технической подготовки производства Выбор наиболее эффективного варианта технологического процесса СУЩНОСТЬТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА Техническая подготовка производства представляет собой комплекс технических мероприятий, связанных с освоением новых и совершенствованием ранее выпускаемых изделий. Техническая подготовка делится на: Конструкторскую подготовку; Технологическую подготовку Техническая подготовка осуществляется конструкторской и технологическими службами. Руководит технической подготовкой главный инженер завода. Большую роль в решении задачи научной организации производства играют внедрение единой системы технической подготовки (ЕСТПП), базирующейся на ранее разработанных и применяемых принципах оптимизации технических процессов. Эффективность ЕСТПП характеризуется сокращением сроков и значительной экономии средств на основании новых видов продукции. Технологическая подготовка производства включает следующие этапы: 1. Разработку технологического процесса для массового или серийного изготовления нового изделия. 2. Проектирование оснастки, которая необходима для выполнения разработанного тех. процесса. 3. Определение технических норм времени 4. Определение прогрессивных норм расхода материалов 4. Отладку технологического процесса непосредственно на рабочих местах. 5. Организацию выпуска изделий в массовом и серийном порядке. Конструкторская подготовка производства Конструирование охватывает ряд последовательных этапов: 1. Техническое задание, где определяется назначение изделия, области применения, эксплуатационные, технические и экономические требования, которым оно должно удовлетворять. 2. Эскизный проект. В нем определяется общий вид изделия, решается его основная идея. 3. Технический проект. Здесь производится расчет геометрических форм и размеров деталей и сборочных единиц, а также осуществляется выбор материалов и заготовок. 4. Процесс экспериментирования. Происходит изготовление, опытных образцов, проверяется правильность проектных расчетов и чертежей, соответствие изделия эксплуатационным требованиям. 5. Испытания образца нового изделия в работе на одном из объектов, где это изделие будет использоваться. 6. Рабочий проект включает все необходимые материалы для начала массового или серийного изготовления нового изделия. Степень, детализации конструкторских работ зависит от типа производства. В массовом и крупносерийном производстве проводятся все этапы конструкторских работ. В мелкосерийном и единичном производстве эскизное проектирование отсутствует, изготовление опытных образцов не производится и заменяется изготовлением в опытном порядке отдельных ответственных сборочных единиц в конструкции. Задачей конструкторской подготовки производства является создание на базе стандартизации и унификации размерных рядов элементов деталей, сборочных единиц в целях ускорения и упрощения перехода от изготовления одной конструкции к другой. Одним из решающих методов, определяющих успех и качество подготовки производства является выбор базовой конструкции обладающей наибольшим числом общих признаков, присущих всем видам машин или приборов одного и того же назначения. Остальные конструкции изделий данного вида могут являться модификацией базовой конструкции. Обе части технической подготовки (технологическая и конструкторская) тесно связаны между собой и должны осуществляться параллельно при постоянной совместной работе конструктора и технолога. Только при этом условии можно добиться технологичности и экономичности конструкции нового изделия. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПО УСКОРЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА Ускорение конструкторской подготовки производства Основными направлениями ускорения конструкторских работ являются унификация, и стандартизация деталей и сборочных единиц, что позволяет при ограниченном количестве базовых деталей создавать большое количество родственных новых деталей. Повышение производительности труда конструктора и чертежника во многом зависит от совершенствования отдельных этапов работы (применение трафаретов, рациональная, организация рабочих мест, правильных выбор вспомогательных инструментов и приспособлений, применение ЭВМ). Ускорение технологической подготовки производства Наиболее ответственным и длительным этапом технической подготовки является разработка технологического процесса. Он должен обеспечивать высокое качество продукции, лучшее использование оборудования и площадей, рост производительности труда и снижение затрат при изготовлении. Основными направлениями ускорения технологической подготовки и повышения ее эффективности являются: 1. Типизация технологического процесса; 2. Типизация технологической оснастки и обеспечение ее технологической преемственности. 3. Применение системы универсальных сборных приспособлений. ВЫБОР НАИБОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Для предприятий машиностроения главная задача - быстро перейти на производство новых поколений машин и оборудования, которые способны обеспечить внедрение прогрессивной технологии, многократно повысить производительность труда, снизить материалоемкость, поднять фондоотдачу. Новая техника представляет собой впервые используемые результаты научных исследований, конструкторских и технологических разработок, которые улучшают производственные показатели. При проектировании и использовании новой техники различают два понятия: Эффект; Эффективность. Эффект - это положительный результат, полученный на предприятии от внедрения новой техники. Различают экономический и социальный эффекты. Экономический эффект - это результат, выраженный в денежной форме. Социальный эффект - это результат, выраженный в улучшении условий труда, ликвидации тяжелых и вредных условий, повышения престижности труда. Эффективность - это результативность техники, определяемая соотношением эффекта с затратами, вызвавшими этот эффект. При создании и использовании новой техники различают затраты капитальные и текущие. Капитальные затраты - это единовременные вложения, связанные с проектированием, изготовлением, приобретением и монтажом. Текущие затраты - это эксплуатационные затраты, связанные с использованием новой техники, расходуются ежегодно и включаются в себестоимость продукции. При проектировании и использовании новой техники различают общую и сравнительную эффективность. Общая экономическая эффективность определяется в тех случаях, когда дается абсолютная оценка эффективности новой техники. Для определения экономической эффективности новой техники используют следующие показатели: Коэффициент экономической эффективности:
где: Э - экономический эффект от использования новой техники; К - общая сумма капитальных вложений; Срок окупаемости капитальных вложений:
Рассчитанные показатели Е и Т необходимо сравнить с нормативными Ен =0,15 Тн=6 лет Если соблюдаются условия Е ≥ Ен , Т ≤ Тн , то новая техника считается экономически эффективной. Современная техника позволяет изготовить одну и ту же продукцию различными технологическими методами. Эти методы отличаются применяемым оборудованием, оснасткой или способами изготовления. При этом каждый метод должен обеспечить заданные технические условия. В этих условиях перед технологом стоит задача дать экономическую оценку каждому варианту и выбрать из них оптимальный. Оптимальным является такой вариант техпроцесса, который для заданных условий требует наименьших затрат. Критерием для экономической оценки техпроцесса является технологическая себестоимость. Технологическая себестоимость – это часть производственных затрат, которые связаны с выполнением данного техпроцесса и изменяются при переходе от одного варианта к другому. Расчет технологической себестоимости механической обработки на станках с ручным управлением показан в таблице 11.2 Технологическая себестоимость механической обработки на станках с ЧПУ определяется по формуле:
где:  – зарплата основных производственных рабочих на выполнение детали (операции), руб. – затраты на силовую электроэнергию, руб. – амортизационные отчисления на оборудование, руб. – затраты на наладку оборудования, руб. – стоимость специальной оснастки, руб. – расходы на подготовку и возобновление управляющих программ, руб. –расходы на техническое обслуживание станков с ЧПУ.Сравнительная экономическая эффективность определяется в тех случаях, когда имеется несколько вариантов технического решения, из которых надо выбрать наиболее эффективный вариант. Критерием сравнительной экономической эффективности являются минимальные приведенные затраты. Приведенные затраты - это сумма себестоимости и капитальных вложений, приведенных к одинаковой размерности во времени с нормативным коэффициентом эффективности. Из множества рассматриваемых проектов наиболее выгодным будет тот, у которого суммарные затраты будут наименьшими. Критерий минимума приведенных затрат имеет вид:
где С – себестоимость продукции К – капитальные вложения  – нормативный коэффициент экономической эффективностиКритерий минимума приведенных затрат можно использовать, если сравниваемые варианты сопоставимы по объему выпускаемой продукции, её качеству, фактору времени, и. т. д. Если условие сопоставимости вариантов не выполняется, то следует использовать показатель – критерий максимума результата.
где  – объем выпуска; – цена реализации единицы продукции себестоимость единицы продукции удельные капитальные затраты на единицу продукции |
= 
