Основы проектирования. Контрольная работа по дисциплине Основы проектирования гибких автоматизированных линий и участков Форма обучения заочная
 Скачать 426.37 Kb.
|
1.2 Расчёт станко-часа станка SP-2801.1 Расчёт амортизации станка: А= 30 000 000/(5*12*(176*2)) =1420 р. 1.2 Расчёт заработной платы: Заработная плата рабочего составляет 40000р. Зп в час = 40000/176 = 227р., Нр= 3,5. Ст.ч SP-280= (1420+(227*3,5))*1,1 = 2436р. Неэффективность обработки некоторых типов деталей на программном оборудовании. Пример 1. Изготовление детали типа Корпус Ту1 = 20 мин + 1ч. ПЗ, где Ту1- трудоёмкость изготовления одной детали «корпус» на устаревшем программном и универсальном оборудовании. (11 мин + 1ч. ПЗ) – время, затраченное станком epa -320. 8 мин – время, затраченное универсальным оборудованием. Тн1 = 7мин + 1,5 ПЗ, где Тн1 – трудоёмкость изготовления одной детали «фланец» на новом программном оборудовании, станке SP-280. Принимается, что количество деталей в партии составляет 30 шт. Расчёт общей трудоёмкости изготовления деталей по двум технологическим процессам Ту = (30*0,183) +(30*0,133) + 1= 10 ч 29 мин, где Ту – трудоёмкость изготовления деталей «фланец» в количестве 30 штук. Тн = (30*0,117) + 1,5 = 5ч, где Тн – трудоёмкость изготовления деталей «фланец» в количестве 30 штук. Расчёт стоимости станко-часа Ст.ч У= (1000* 6,49) + (500+ 3,99) = 8485 р., где Ст.ч У- стоимость станко- часа устаревшего программного и универсального оборудования. Ст.ч Н= 2436* 5= 12180 р., где Ст.ч Н- стоимость станко-часа нового программного оборудования. Пример 2. Изготовление детали типа фланец Ту1 = 37 мин + 3ч. ПЗ, где Ту1- трудоёмкость изготовления одной детали «фланец» на устаревшем программном и универсальном оборудовании. (25 мин + 1,5ч. ПЗ)- время, затраченное станком epa -320. (12 мин + 1,5ч. ПЗ) – время, затраченное на выполнение операции на фрезерном станке с ЧПУ МА-655. Тн1 = 12мин + 2,5 ПЗ, где Тн1 – трудоёмкость изготовления одной детали «фланец» на новом программном оборудовании, станке SP-280. Принимается, что количество деталей в партии составляет 30 шт. Расчёт общей трудоёмкости изготовления деталей по двум технологическим процессам Ту = (30*0,417) +1,5 +(30*0,2) + 1,5= 21 ч 30 мин, где Ту – трудоемкость изготовления деталей «фланец» в количестве 30 штук. Тн = (30*0,2) + 2,5 = 8,5ч, где Тн – трудоемкость изготовления деталей «фланец» в количестве 30 штук. Расчет стоимости станко-часа Ст.ч У= 1000* 21,5= 21500 р., где Ст.ч У- стоимость станко- часа устаревшего программного и универсального оборудования. Ст.ч Н= 2436*8, 5= 20706 р., где Ст.ч Н- стоимость станко-часа нового программного оборудования. устаревшее оборудование для изготовления данной партии деталей. Расчеты осуществляем в следующей последовательности: 1) определяем оперативное время: Топ=То+Тв, где То - время основной работы, Тв - время вспомогательной работы: Топ=12+6=18 мин.; 2) определяем норму штучного времени: Тшт=Топ*(1+К/100), где К - норматив времени на отдых, личные надобности и обслуживание рабочего места; Тшт=18*(1+10/100)=19,8 мин.; 3) рассчитываем норму штучно-калькуляционного времени: Тшк=Тшт+Тпз/n, где Тпз - подготовительно-заключительное время; n - количество операций; Тшк=19,8+10/16=20,4 мин.; 4) определяем норму выработки на восьмичасовую смену: Нвыр=Тсм/Тшт, где Тсм - продолжительность смены; Нвыр=480/20,4=23 операции. Вывод: норма штучного времени – 19,8 мин. на операцию; норма штучно-калькуляционного времени – 20,4 мин. на операцию; норма выработки на 8-часовую смену – 23 операции. 2. Анализ номенклатуры обрабатываемых деталейАнализ номенклатуры деталей по габаритным размерам с учётом трудоёмкости их обработки приведён в табл. 2.1. Как видно из результатов проведённого анализа все детали разделяются на четыре группы: с габаритными размерами (ребро куба) до 160 мм, до 250, 320 мм и свыше 320 мм. При этом наибольшее число деталей приходится на первую (до 160 мм) и вторую (до 250 мм) группы, соответственно и годовая суммарная трудоёмкость изготовления этих деталей наибольшая и составляет около 87 % общей трудоёмкости обработки всей номенклатуры деталей. Таблица 2.1 – Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей.
Таблица 2 –
В производстве товаров (А, Б и В) участвуют четыре категории рабочих: токари, шлифовальщики, слесари, рабочие прочих специальностей. По каждому изделию известно, сколько процентов времени тратят работники каждой категории на его изготовление. Соответственно, можно вычислить, сколько времени должны проработать токари, шлифовальщики, слесари и прочие рабочие, чтобы выполнить годовую производственную программу. Общая трудоемкость годовой программы на производство товара А составляет 148 тыс. нормо-часов. Из общего количества нормо-часов 29,3 % приходится на работу токарей (148 тыс. ч × 29,3 % = 43,4 тыс. ч); 19,54 % — работа шлифовальщиков (148 тыс. ч × 19,54 % = 28,9 тыс. ч); 9,77 % — работа слесарей (148 тыс. ч × 9,77 % = 14,5 тыс. ч); 41,39 % — трудозатраты рабочих разных специальностей (148 тыс. ч × 41,39 % = 61,3 тыс. ч). Проводим подобные расчеты по всем изделиям и получаем, что всего в год рабочим нужно отработать 291,5 ч, в том числе: токарям — 86,5 тыс. ч; шлифовальщикам — 72,8 тыс. ч; слесарям — 24,5 тыс. ч; рабочим прочих специальностей — 107,6 тыс. ч. Действительный фонд времени одного рабочего — 1570 ч. Исходя из этого, списочное число рабочих составит: токари — 55 чел. (85,6 тыс. ч / 1570 ч); шлифовальщики — 46 чел. (72,8 тыс. ч / 1570 ч); слесари — 16 чел. (24,5 тыс. ч / 1570 ч); рабочие разных специальностей — 69 чел. (107,5 тыс. ч / 1570 ч). Сравнивая списочное количество рабочих с ожидаемым на начало планируемого периода, приходим к выводу, что у нас есть избыток шлифовальщиков (2 чел.) и недостаток других рабочих: 4 токаря, 3 слесаря и 13 рабочих разных специальностей. ПРИМЕР 2 В таблице 2 представлен расчет числа вспомогательных рабочих по нормам обслуживания. Таблица 3 - Расчет числа вспомогательных рабочих по нормам обслуживания, чел.
Расчет проведен по двум профессиям: дежурный слесарь и крановщик. Дежурные слесари обслуживают станки (150 шт.). Норма обслуживания на одного слесаря — 25 станков. Предприятие работает в две смены. Исходя из этих данных, рассчитаем явочное число рабочих: 150 шт. / 25 шт. × 2 смены = 12 чел. Коэффициент списочного состава — 1,25. Используем формулу (3) и определим списочное число рабочих: 12 чел. × 1,25 = 15 чел. Ожидаемое количество дежурных слесарей на начало планируемого периода составляет 14 человек. Отсюда потребность в дежурных слесарях — 1 чел. Аналогичные расчеты проведем по крановщикам. Потребность в крановщиках — 2 чел. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||