Библиотека Курс лекций. Курс лекцій для студентів денної і заочної форми навчання спеціальності 091711 "Технологія харчування" Затверджено

• Название: Курс лекцій для студентів денної і заочної форми навчання спеціальності 091711 "Технологія харчування" Затверджено
• Анкор: Библиотека Курс лекций.doc
• Дата: 05.05.2017
• Размер: 4.82 Mb.
• Имя файла: Библиотека Курс лекций.doc
• Тип: Курс лекцій; #7062
• страница: 21 из 56

Утка запеченная и копчено-запеченная.

Для выработки запеченных и копчено-запеченных уток используют потрошеные и полупотрошеные тушки уток и утят второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком хранения не более 3 мес.

Подготовленные тушки (крылья отрезают по локтевой состав) подвергают посолу мокрым способом. Их укладывают в перфорированные корзины, которые загружают в посолочные емкости, и заливают холодным (температура 2—4°С) 9%-ным раствором поваренной соли (на 100 л добавляют 2 кг измельченного свежего чеснока и 0,4 кг черного молотого перца). Тушки выдерживают в рассоле при темературе 4°С в течение 12—16 ч. Затем корзины с птицей выгружают, тушки промывают холодной проточной водой и оставляют на 50 мин для стекания.

При выработке запеченных уток соленые тушки заворачивают в два слоя целлофана и перевязывают оба конца шпагатом или закрепляют металлическим зажимом. Лишние концы целлофана отрезают.

Тушки уток и утят запекают в жарочных шкафах или ротационных печах на противнях в три стадии: при температуре 190—200°С в течение 30 мин, при 150— 160 °С в течение 30 мин, при 190—200 °С в течение 20 мин. В конце запекания температура в толще грудных и бедренных мышц тушки должна достигать 80—82 °С.

При выработке копчено-запеченных тушек их подпетливают и подвешивают на рамах в вертикальном положении гузкой вниз.

Тушки коптят в обжарочных камерах при температуре 100—105°С и подают влажный дым, затем температуру снижают до 100°С и подают сухой дым. В конце горячего копчения температура в толще грудных мышц тушки должна достигать 78—80 °С.

Готовность запеченных и копчено-запеченных тушек определяют прокалыванием бедренных или грудных мышц горячих тушек. Из готовой тушки вытекает прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый мясной сок, из недожаренной тушки вытекает мясной сок розового цвета.

Противни или рамы с готовым продуктом выгружают для остывания, а затем помещают в камеру охлаждения. Тушки охлаждают при температуре 0—6°С до температуры в толще мышц не выше 8 °С. Охлажденные тушки фасуют поштучно в салфетки или пакеты из полимерной пленки (индивидуальная упаковка).

Запеченные и копчено-запеченные тушки уток хранят при температуре не выше 8°С, запеченные — не более 48ч, копчено--запеченные — не более 72 ч с момента окончантя технологического процесса, в том числе на предприятии изготовителе не более 12 ч.
3. Технология паштета
Технология кулинарных паштетов во многом совпадает с технологией ливерных колбас. Отличительной и наиболее характерной особенностью паштетов и ливерных колбас является их мажущаяся консистенция. В паштетах частицы жира и мышечной ткани легко смещаются относительно друг друга как в холодном, гак и в горячем состоянии. В отличие от вареных колбас в паштетах частицы мышечной ткани хотя и связаны в рыхлую сетчатую структуру, но эта связь не прочная и легко разрушается даже при незначительных усилиях, причем визуально структура паштета при этом остается неизменной. Мажущаяся консистенция достигается благодаря тому, что для приготовления паштетной массы используют в основном вареное (бланшированное) сырье.

При варке мяса качественно изменяется его структура. Сырое тонкоизмельченное мясо обладает в некоторой степени упругостью и характеризуется истинным пределом текучести. При нагреве до температуры 70°С и выше структура тонкоизмельченного мяса качественно изменяется, образуется суспензия, в которой не определяется предел текучести или предельное напряжение сдвига, т. е. структура в обычном смысле этого слова отсутствует. При последующем тонком измельчении бесструктурной суспензии образуется фарш с выраженной твердообразной консистенцией. Причем числовые значения предельного напряжения сдвига несколько выше, чем они были в сыром мясе. Образованию мажущейся структуры паштетов способствует,, большое содержание жира в паштетной массе. Благодаря застыванию жира при охлаждении паштет приобретает плотную консистенцию, при разрезании не paспадается на ломтики и в то же время продолжает оставаться мажущимся. При нагревании вследствие плавления в нем жира его структура все более утрачивает плотную консистенцию, приближаясь к структуре вязкой жидкости. Характерные вкусовые свойства паштетам придает печень. Чем больше доля печени в паштете, тем интенсивнее проявляются ее свойства. Белки печени обладают хорошей способностью стабилизировать жир, обеспечивая получение термостабильной паштетной массы. Это особенно важно при изготовлении пастеризованных, или консервированных паштетов. При содержании печени в паштете менее 10%, если не применять специальные стабилизаторы эмульсий (например, растворимый молочный белок), нельзя получить продукт хорошего качества. При содержании печени 20 % и больше получают термостабильную паштетную массу

Паштет деликатесный. Для выработки деликатесного паштета используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек, каркасов, шей (с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии, замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, птичью или говяжью печень, топленый птичий или свиной жир, пшеничную муку и репчатый лук.

Подготовленные тушки (или их части), шеи, каркасы замораживают до температуры — 2—30С в морозильных камерах. Замороженное сырье, подготовленное для механической обвалки, должно быть разморожено до температуры —3-2°С. Подготовленные тушки (или их части) обваливают на установках для механической обвалки. Куриные блоки из мяса механической обвалки размораживают до температуры 0—4 °С.

Говяжью печень осматривают, удаляют желчные пузыри, если они не были удалены в цехе убоя скота и разделки туш, и промывают в холодной воде.

Птичью печень промывают в холодной воде.

Лук репчатый свежий чистый моют в холодной воде, измельчают на лукорезке или волчке с диаметром отверстий решетки 6 мм. Измельченный лук не должен храниться более 30 мин.

Лук, сушенный дольками, замачивают в воде температурой 15—17 °С в течение 2 ч.

Лук поджаривают в жире до приобретения им золотистой окраски. Жир добавляют в количестве 5% к массе измельченного лука. Выход жареного лука 50% к массе очищенного лука и жира.

Муку пассеруют без жира до палевого цвета.

Мясную массу и печень бланшируют на пароконтактном коагуляторе с распределенным вводом пара или варочном котле с мешалкой, где мясо должно быть нагрето до температуры 70±5°С.

В пароконтактном коагуляторе мясная масса и печень нагреваются с помощью острого пара температуой 104—110 °С. Скорость подачи сырья 4—6 кг/мин, продолжительность варки 12—18 с. Мясо и печень в пароконтактном коагуляторе бланшируют одновременно или попеременно.

При бланшировании мясной массы в варочном котле с мешалкой мясо загружают в кипящую воду при постоянном перемешивании до достижения температуры 70 °С. Соотношение воды и мясной массы 1::4,5 При бланшировании в варочном котле печень загружают в кипящую воду небольшими порциями (соотношение воды и печени 2:1). Нагрев осуществляют до достижения температуры 70 °С. Во время загрузки и нагрева содержимое котла не перемешивают, чтобы сократить потери от разваривания печени. После окончания бланширования печень извлекают и раскладывают для остывания. Выход бланшированной печени 57% Для приготовления бульона используют костный остаток, полученный при механической обвалке мяса.

Бульон варят в варочном котле с мешалкой. Костный остаток загружают в кипящую воду при постоянном перемешивании (соотношение воды и костного остатка 2:l). Продолжительность варки бульона 60—70 мин с момента закипания. Полученный бульон после остывания до температуры 40—50 °С фильтруют через влажную марлю или льняную ткань. Паштетную массу готовят по рецептуре:

Сырье несоленое, кг (на 100 кг) Мясо птицы механической обвалки бланшированное 45 Печень птичья или говяжья бланшированная 20 Жир свиной или птичий топленый 25 Мука пшеничная пассерованная 4 Лук репчатый свежий пассерованный 6 Специи и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья) Соль поваренная пищевая 1500 Перец черный или белый молотый 100 ■ В соответствии с рецептурой паштетную массу составляют в куттере или мешалке, куда загружают сырье в горячем состоянии.

В соответствии с рецептурой паштетную массу составляют в куттере или мешалке, куда загружают сырье в горячем состоянии При бланшировании мяса и печени в пароконтактном коагуляторе полученная масса сразу же после нагрева поступает в куттер или мешалку при постоянном перемешивании. Спустя 1—2 мин после загрузки в куттер или мешалку заданного по рецептуре количества мяса и печени туда добавляют остальное сырье пряности: жир, предварительно нагретый до температуры 60—70 °С, муку и лук репчатый (по возможности сразу после пассерования), соль и перец. Паштетную массу куттеруют до тонкого измельчения или перемешивают в течение 5—7 мин. Температура в конце куттерования фарша должна равняться 60—65 °С.

После куттерования или перемешивания фарш пропускают через коллоидную мельницу. Температура фарша перед коллоидной мельницей должна быть не ниже 45°С, а после гомогенизации не ниже 40°С.

Готовый фарш подают на пастеризацию.

При бланшировании мяса и печени в варочном котле полученную мясную массу в горячем состоянии, а печень — после остывания загружают в куттер. После I —2 мин куттерования туда добавляют остальное сырье и пряности. Через 2—3 мин куттерования добавляют горячий бульон температурой 60—70°С_(12,5 л на 100 кг сырья) и продолжают куттеровать в течение 5—7 мин]

После куттерования паштетную массу пропускают через коллоидную мельницу. Готовую паштетную массу подают на пастеризацию.

Паштетную массу пастеризуют в открытых котлах при непрерывном перемешивании при температуре 80—90°С в течение 25—30 мин. Температура паштетной массы в конце пастеризации должна быть не ниже 75⁰С.

Паштетную массу фасуют на автоматах М6-АРУ в алюминиевую фольгу массой по 100 г, на автоматах М6-ОРК в формы из полистирольной ленты массой по 100 г или из, других материалов, разрешенных Министерством здравоохранения Украины для упаковки пищевых продуктов.

По согласованию с потребителем допускается выпускать весовой паштет, упакованный в полиэтиленовую и целлюлозную пленку массой нетто 2500±20 г.

Фасованный паштет охлаждают в холодильной камере при температуре воздуха не выше 4⁰С до температуры в центре упаковки от 0 до 8⁰С.

4. Технология колбасных изделий

АССОРТИМЕНТ

К колбасным изделиям из мяса птицы относят изделия, изготовленные с использованием мяса птицы, а также изделия, в которых мясо птицы не является основным компонентом рецептуры. Из мяса птицы вырабатывают вареные (в том числе сосиски), полукопченые, варено-копченые и ливерные колбасы, копчености, студни. Колбасные изделия с мясом ручной обвалки из-за трудности процесса обвалки вырабатывают в очень небольших объемах.

Ассортимент колбасных изделий включает вареные колбасы и сосиски с мясом птицы механической обвалки, полукопченую колбасу утиную, варено-копченую колбасу ставропольскую, вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки, колбаски куриные детские, пастрому гусиную и утиную, пастрому индюшиную.

4.1. Технологическая схема производства.

4.2. Технология мяса механической обвалки (ММО).

Механическая обвалка. Мясо механической обвалки (мясная масса) заметно отличается по составу и свойствам от мяса ручной обвалки, традиционно используемого для изготовления колбасных изделий. В мясе механической обвалки меньше содержание белка и больше жира. В него попадает заметное количество тонкоизмельченной костной ткани. Во время механической обвалки мышечная и жировая ткань тонко измельчается, оболочки жировых клеток разрушаются, жир вытекает и образует огромное количество мелких капель с соответственно очень большой поверхностью. Эти отличия мяса механической обвалки являются неблагоприятными факторами в производстве колбасных изделий.

Технологические свойства мяса птицы заметно отличаются от свойств говядины и свинины. В нем содержится меньше мышечных пигментов, играющих исключительную роль в образовании окраски колбасных изделий.

Эти особенности мяса механической обвалки в практике изготовления колбасных изделий не всегда учитываются, Что приводит к выработке продукции невысокого качества. При выработке продуктов с мясом механической обвалки особенно важно соблюдать рекомендованные технологические режимы.

На качество колбас влияет механическая обвалка мяса, которую производят преимущественно на установках шнекового типа непрерывного действия (технологической инструкцией обвалка тушек птицы на установках поршневого типа, к каким относятся гидравлические прессы не предусмотрена, но на отдельных предприятиях птицу обваливают на гидравлических прессах). Надежная работа установок шнекового типа с хорошими технико-экономическими показателями процесса обеспечивается при соблюдении некоторых особенностей режима обвалки.

При обвалке целых тушек птицы, полутушек, а также частей тушек птицы с большим содержанием мягких тканей (мышечной и жировой) установка работает нормальном режиме, если температура сырья, направляемого на обвалку, —2—4^оС. При более низкой температуре возрастает нагрузка на измельчитель (костедробилку) и на машину для обвалки, увеличивается их износ, ухудшается полнота разделения мясной и костной фракций (уменьшается выход мясной фракции). При температуре сырья выше —2°С, особенно при температуре 0°С и выше, при полном размораживании мяса резко ухудшаются технико-экономические показатели процесса обвалки.

При большом содержании мягких мышечной и жировой тканей, как это имеет место при обвалке целых немороженых тушек птицы, в зоне сепарации не развивается необходимое давление, особенно при плохс заточенных сепарирующей головке и шнеке (винта) резко замедляется отделение мясной фракции через; отверстия в сепарирующей головке. Мясная фракция из зоны с большим давлением прессования, более близким к разгрузочному отверстию, передавливается через зазоры между фронтальной поверхностью лопастей винта и перфорированным цилиндром назад к загрузочному отверстию, вновь передавливается лопастями винта в зону с большим давлением прессования и вновь — назад. Происходит «циркуляция» мясной массы. При этом заметно снижается нагрузка на электродвигатель машины для обвалки мяса (в 4—6 раз), быстро нагреваются мясная масса (в результате многократной циркуляции) и костный остаток. Разница температуры мясной массы после обвалки и мясокостной массы перед обвалкой может достигать 15—20°С и больше. Сильное нагревание мясной массы во время обвалки является одной из наиболее часто встречающихся причин выработки колбас низкого качества. Продолжительное хранение мяса механической обвалки при высокой температуре (обычно мясная масса из установки механической обвалки поступает в сравнительно крупные емкости, которые естественно охлаждаются медленно) приводит к заметному ухудшению вкусовых и технологических свойств мяса, обусловленных окислительными и микробиологическими измене­ниями. Мясо может приобрести посторонние запах и вкус, часто кислый. Оно хуже связывает воду и жир. При обвалке частей тушек птицы с большим содержанием костной ткани, например, шей, крыльев, давление прессования в зоне сепарации поддерживается сравнительно стабильным. Однако и в этом случае более эффективная работа машины для обвалки обеспечивается при обработке мороженого сырья. Оптимальной температурой сырья при обвалке мяса птицы является —2.—4°С. После грубого измельчения на костедробилке температура мясокостной массы повышается примерно на 1—2°С, так что в машину для обвалки поступает сырье с температурой -1—2°С.

Во время механической обвалки температура мяса поднимается не больше чем на 1—3°С, так как тепло, возникающее при трении сырья, расходуется на плавление льда в мороженом мясе. При обвалке мороженого мяса с температурой —2-.—4°С обычно не применяют устройства для охлаждения мясной массы.

Другой, часто встречающейся причиной выработки колбас с мясом механической обвалки низкого качества является плохое качество сырья, поступающего на обвалку. В случае, если мясо обваливают на том же предприятии, где производят убой, всю птицу, направляемую на механическую обвалку, подготавливают на линиях обработки в том же цехе. Тушки (или их части) опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, намины, остатки внутренних органов, зачищают и промывают. После мойки тушки птицы или их части, шеи, каркасы переохлаждают (замораживают) до температуры —2—4°С в морозильных камерах. Обычно сырье, подготовленное для механической об­валки, укладывают в пластмассовые или металлические тазики и помещают в морозильную камеру с температурой —2—4°С на 1—3 сут. Иногда сырье подвергают более глубокому замораживанию, например, при большом поступлении сырья и необходимости его продолжительного хранения. Такое сырье перед механической обвалкой размораживают до температуры —4 —2°С, что обеспечивается при выдержке мороженого сырья в камерах с температурой —2-;—4°С в течение 2—3 сут. В случае поступления на обвалку замороженных тушек птицы (или их частей) с другого предприятия или не подготовленных для обвалки перед замораживанием их размораживают до температуры 0—4°С, обрабатывают и вновь замораживают до температуры —4—2°С. При этом неизбежно некоторое ухудшение свойств мяса, обусловленное повторным замораживанием. Однако это не сильно отражается на качестве мясной массы и, следовательно, на качестве готовой колбасы. Гораздо чаще причиной выработки некачественной продукции является низкое качество поступающего на обвалку мороженого мяса. Нередко птица поступает плохо обработанной, с продолжительного срока хранения, с большой поверхностной бактериальной обсемененностью. Необходим строгий контроль качества поступающей на обработку птицы вплоть до возвращения поставщику некачественного сырья. Подготовленное сырье направляют на механическую обвалку. Установки для механической обвалки размещают в обособленных помещениях с температурой не выше 12⁰С. Тушки или части тушек конвейером или другим подъемником подают в загрузочный бункер костедробилки с диаметром отверстий в решетке 15 мм для предварительного измельчения. Мороженые брикеты тушек разламывают вручную или с помощью приспособлений на 2—4 части, с тем чтобы они могли захватываться шнеком костедробилки.

Измельченное сырье по трубопроводу или транспортером подается в приемный бункер машины для обвалки мяса. Далее с помощью шнеков и насоса мясокостная масса попадает в загрузочное отверстие машины и захватывается прессующим шнеком (винтом). Во время вращения шнека в межлопастном пространстве в результате уменьшения живого сечения по длине шнека развивается давление прессования, достаточное для течения мясной фракции и удаления ее через отверстия перфорированного цилиндра. Твердая костная фракция удаляется через регулируемый кольцевой зазор между поверхностями кольцевого клапана и шнека Диаметр отверстий сетки перфорированного цилиндра при обвалке тушек (или частей) птицы обычно равен 0,79 мм. При большем диаметре отверстий в мясной массе увеличивается содержание костных включений, при меньшем — увеличивается износ шнека и сепарирующей головки и несколько уменьшается производительность установки. Давление в зоне сепарации, выход и качество мясной массы регулируются перемещением кольцевого клапана. Для достижения максимального выхода мясной массы кольцевой клапан прижимают несколько сильнее оптимального усилия так, что костный остаток и мясная масса во время обвалки заметно нагреваются (до 20—30°С), после чего кольцевой клапан отпускают на 2—3 деления храпового механизма. Если температура костного остатка в мясной фракции продолжает заметно повышаться во время обвалки, кольценой клапан отпускают еще на 1—2 деления.

При обвалке мороженого сырья температурой —2-.—3°С и нормальной работе машины для обвалки мяса температура мясной массы не поднимается выше 1—2°С. В некоторых случаях регулирование усилия прижима кольцевого клапана контролируют по фактическому выходу мясной массы. Для этого за один и гот же промежуток времени собирают и взвешивают мясную фракцию и костный остаток. Если массовая доля мясной фракции в общей полученной массе (мясная фракция плюс костный остаток) соответстствует нормативному показателю, процесс ведут при этих показателях. При отклонении в большую или меньшую сторону соответственно отжимают или прижимают лицевой клапан. Во всех случаях работу машины для обвалки мяса контролируют по прибору нагрузки. Оптимальная работа обеспечивается при нагрузке, равной 60—80%. Снижение показателя нагрузки до 30—40% указывает, что на переработку поступило немороженое сырье. Полученная мясная масса собирается в приемном бункере насоса, которым перекачивается в мешалку, где в ряде случаев ее сразу подвергают посолу мелкой пищевой поваренной солью (2,5 кг соли на 100кг мясной массы) или концентрированным холодным раствором поваренной соли (плотность 1,201 т/м³ содержание хлорида натрйя26%, 10л на 100 кг.„мясной массы). При отсутствии насоса и мешалки мясную массу собирают в накопительные емкости (в пластмассовые или металлические формы).

Костный остаток, выдавливаемый через кольцевой зазор из разгрузочного конца машины, собирается в накопительные емкости или в приемный бункер насоса.

Мясную массу сразу же (в течение 1 ч) направляют на изготовление продуктов или охлаждают до температуры 0—4°С (если температура мясной массы была выше) и хранят при 0-:—1 °С не более 16 ч, или замораживают до температуры не выше —12 °С в толще массы.

Костный остаток сразу (в течение 1 ч) направляют на изготовление пищевой (жир, бульон) или технической (кормовая мука и кормовой бульон) продукции или замораживают до температуры не выше —12 °С в толще массы.

Нормы выхода мясной массы при обвалке тушек кур второй категории73%, костного остатка 26,8%.Получение сверхнормативного выхода мясной массы почти всегда сопровождается значительным увеличением (в несколько раз) содержания костных частиц в мясной массе, что может заметно отразиться на вкусе колбасы.