Библиотека Курс лекций. Курс лекцій для студентів денної і заочної форми навчання спеціальності 091711 "Технологія харчування" Затверджено
 Скачать 4.82 Mb.
|
|
Лекция 2. Технология кулинарных, колбасных изделий и консервированной продукции из мяса сельскохозяйственной птицы План 1. Технологическая схема производства кулинарной продукции. 1.1. Характеристика процесса посола мяса. 1.2. Формирование вкуса и аромата мяса при тепловой обработке. 2. Особенности производства. 2.1. Куры и цыплята вареные. 2.2. Технология птицы жаренной. 2.3. Цыплята запеченные, утки запеченные и копчено-запеченные. 3. Технология паштета. 4. Технология колбасных изделий. 4.1. Технологическая схема производства. 4.2. Технология ММО. 4.3. Посол и составление фарша. 4.4. Характеристика процесса обжарки и процессы, происходящие при этом в мясе. 4.5. Охлаждение и упаковка. Требования к качеству продукции. 5. Особенности производства колбас. 5.1. Технология вареных колбас и колбасок куриных детских. 5.2. Технология полукопченых и варенокопченых колбас. 5.3. Технология ветчинных продуктов. 6. Технология консервной продукции из мяса птицы. 6.1. Технологическая схема производства. 6.2. Подготовка сырья и тары. 6.3. Характеристика процесса стерилизации, изменения в мясе при этом процессе. 6.4. Особенности технологии отдельных видов консервов. 6.5. Технология паштетов. 6.6.Технология консервов для детского питания. 6.7.Технология консервированной гусиной печени. 1. Технологическая схема производства кулинарной продукции. АССОРТИМЕНТ К кулинарным изделиям относят продукты, выработанные по технологии, близкой к приготовлению блюд в предприятиях ресторанного хозяйства и домашних условиях. Ассортимент кулинарных изделий, вырабатываемых в стране, включает птицу вареную, жареную, запеченную и копчено-запеченную, паштеты. Технология птицы копченой более сходна с технологией колбасных изделий, чем с технологией кулинарных изделий, хотя ее относят к группе кулинарных изделий. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА Для выработки кулинарных изделий используют тушки взрослой и молодой птицы в охлажденном или мороженом состоянии (после размораживания). Требования к сырью предъявляются менее жесткие по сравнению с выработкой полуфабрикатов. Для изготовления кулинарных паштетов можно использовать тушки с дефектами технологической обработки и отдельные части тушек. Технологическая схема производства кулинарных изделий включает следующие операции: размораживание тушек, подготовка тушек (потрошение, инспекция, зачистка, опалка и мойка), посол, тепловая обработка, остывание, охлаждение, упаковывание. Технология паштетов, кроме того, включает операции: подготовки субпродуктов, обвалка мяса, бланширование сырья, приготовление паштетной массы, пастеризация паштетной массы. Размораживание и подготовка тушек птицы. Тушки птицы размораживают и подготавливают так же, как при производстве полуфабрикатов.
Посол. Посол тушек птицы при изготовлении кулинарных изделий не преследует цель получить продукт со специфическим ароматом и вкусом ветчинности (что является существенным отличием технологии колбасных изделий). Поэтому при посоле тушек не применяют нитрит Обычно используют мокрый посол со шприцеванием рассола в тушки или без него, так как тушки, посоленные мокрым способом, лучше удерживают воду при нагревании, а готовый продукт получается более нежным и сочным. Проникновение соли в толщу мышц является длительным процессом. Продолжительность выдержки тушек в посоле для молодой птицы составляет не мерее 12ч, для взрослой —16ч, для более крупной птицы продолжительность соответственно увеличивается. Выдержка в рассоле без нитрита более 24 ч может вызвать изменение вкуса и консистенции мяса. При посоле шприцеванием время проникновения соли в мышечную ткань существенно сокращается. В этом случае рассол под действием давления сразу после шприцевания тушек располагается в межволоконном пространстве, откуда постепенно и сравнительно медленно диффундирует в клетку. Концентрация растворенных веществ в клетке, и в межволоконном пространстве выравнивается. Еще более интенсифицируется процесс проникновения соли в мышечную ткань при введении рассола в мясо методом безыгольной инъекции, который является и более технологичным по сравнению со шприцеванием. Во время посола методом безыгольной инъекции струя рассола вследствие большого давления (порядка 20 МПа) разрывает оболочку мышечного волокна и рассол попадает непосредственно в мышечное волокно. При этом частично разрушается сарколемма, что обеспечивает выход составных частей клетки в межволоконное пространство, их взаимодействие с посолочными веществами. При струйном инъецировании возможно равномерное распределение по объему продукта многокомпонентных растворов, в состав которых входят не только растворимые вещества (хлорид натрия, фосфат, пищевые кислоты и т. д.), но ферменты и бактериальные культуры. Тепловая обработка. В производстве кулинарных изделий применяют различные способы нагрева: бланширование, варку, жарение и запекание. Во время нагрева мясо подвергается интенсивным изменениям, которые отражаются на качестве готового продукта. Эти изменения определяются способом, температурой и продолжительностью нагрева. После нагревания мышечной ткани в течение 45 мин при 50°С она продолжает сохранять розовую окраску Выделяется небольшое количество мутного мясного сока Заметного сокращения объема мышечной ткани не происходит. Мышечная ткань продолжает оставаться мягкой, имеется некоторое ее уплотнение. После нагревания в течение 45 мин при 60°С розовая окраска мяса полностью исчезает, объем несколько сокращается. Количество отделившегося сока небольшое, в нем заметно увеличивается количество скоагулированных частиц. Мышечная ткань становится более плотной. После нагревания в течение 45 мин при 90°С объем ее сильно сокращается. Выделяется большое количество прозрачного сока. Мышечная ткань становится плотной и жесткой. 1.2. Формирование вкуса и аромата мяса при тепловой обработке. Ароматические и вкусовые вещества мяса образуются во время нагревания (сырое мясо практически не имеет вкуса и запаха). К ним относятся органические и неорганические кислоты, их соли, различные спирты, альдегиды, кетоны, пигменты и другие соединения. При более высокой температуре нагревания, достижении более высокой температуры в мясе и более продолжительном воздействии высокой температуры аромат и вкус мяса обычно усиливаются. В зависимости от вида мяса, условий обработки и приготовления аромат и вкус готовых продуктов различаются. Продукты с характерными вкусовыми свойствами получают при обработке так называемыми влажными (варка, тушение и др.) и сухими (жарение, запекание, горячее копчение и др.) способами тепловой . обработки и стерилизации (для консервов). В первом случае продукты нагревают во влажной среде, т. е. в воде или паре. Образующиеся вкусовые вещества как внутри продукта, так и на его поверхности примерно одинаковые, причем аромат и вкус мяса внутри куска более интенсивные, так как из поверхностных слоев часть вкусовых веществ мигрирует в греющую среду. Во время обработки сухими способами поверхность продукта обычно нагревается до более высокой температуры, часто до температуры выше 100 °С, так как поверхностные слои сильно обезвоживаются. При такой тепловой обработке концентрация вкусовых веществ в поверхностных слоях значительно выше, чем во внутренних. Кроме того, их качественный состав в поверхностных и внутренних слоях продукта заметно различается. В поверхностном слое образуются соединения, которые придают продукту сильный аромат жареного мяса. Во время стерилизации продукт (консервы) нагревается до более высокой температуры и выдерживается более продолжительное время. Однако значительного усиления образования вкусовых веществ при этом не происходит. Более того, привычные вкусовые свойства мяса кулинарного приготовления во время стерилизации заметно изменяются, аромат становится беднее, мясо приобретает вкус стерилизованного, который многие оценивают как менее приятный по сравнению с мясом обычного приготовления. Нагревание мяса сопровождается уменьшением его массы, в основном за счет отделения воды, жира и азотистых соединений. Во время варки отделяющиеся питательные вещества переходят в бульон, который обычно используют на пищевые цели, т. е. прямых потерь питательных веществ не происходит. Во время жаренья мяса жир и азотистые соединения утрачиваются. Потери жира и азотистых соединений возрастают при повышении температуры мяса. При жарении продуктов с большим содержанием жира потери увеличиваются. Степень изменения соотношения содержания в мясе воды, белка (азотистых соединений) и жира зависит от режимов технологической обработки и может значительно колебаться. Обычно после изготовления готовых изделий.  Содержание воды снижается от 70—73% в сыром мясе до 62—65% в вареном или жареном мясе, примерно на столько же увеличивается относительное содержание белка, т. е. от 20—22% до 26—28%. Относительное содержание жира не изменяется или несколько увеличивается, т. е. скорость отделения воды и жира при нагреве примерно одинаковая.Помимо прямых потерь при нагревании питательных веществ, которые мигрируют из мяса (кроме азотистых соединений и жира с мясным соком удаляются минеральные вещества и витамины), тепловая обработка сопровождается некоторым снижением его биологической ценности. При повышении температуры мяса и продолжительности воздействия высокой температуры заметно снижается коэффициент эффективности белка. Жиры являются термостойкими соединениями При нагреве свойства жиров заметно изменяются. Однако эти изменения не отражаются на их биологической ценности. При этом не принимаются во внимание изменения кулинарного жира, используемого в качестве теплопередающей среды для многократного жарения продукта, изменения которого могут быть значительными. Во время варки птицы в воде в нее переходят жиры, белки азотистые вещества. Особенно большие потери имеют место при варке жирной птицы. Поэтому из вареных кулинарных изделий обычно вырабатывают только тушки кур и цыплят и преимущественно из нежирной птицы. При варке тушек паром потери значительно меньшие, особенно при варке цыплят. Потери при жарении (в том числе и нежирной птицы — кур и цыплят) также довольно значительные, причем с увеличением потерь массы птицы при жарении заметно ухудшаются вкусовые свойства мяса: оно становится сухим, не сочным, плохо пережевывается. Так как жарение происходит при высоких температурах греющей среды (до 200 °С), то жесткое соблюдение заданного режима имеет особое значение. В промышленных условиях целые тушки птицы или иx части жарят на открытых электрических или газовых плитах в глубоких противнях, наполненных жиром (во фритюре), в духовых и специальных жарочных шкафах оборудованных инфракрасными излучателями. Мясо бывает готовым при достижении температуры в толще грудных или ножных мышц 80—82 °С. При жарении целых тушек вкусовые качества жареного мяса несколько лучше, чем при жарении частей тушек, особенно при жарении в жарочных шкафах. Целые тушки лучше жарить по ступенчатому режиму: быстрый нагрев при высокой температуре воздуха (190—200 °С) и интенсивном действии инфракрасных излучателей до начала обезвоживания поверхностных слоев тушки (продолжительность не более 17—20 мин), выдержка при температуре воздуха 90—100°С до достижения в толще мышц температуры 75—78 °С и быстрое подрумянивание при высокой температуре воздуха (190—200°С) до образования золотистой поджаристой корочки. При нагреве по ступенчатому режиму на первой стадии (быстрый нагрев) температура поверхностных слоев быстро повышается, что обеспечивает интенсификацию процесса. Применение высоких температур на этой стадии жарения не опасно, так как из-за интенсивного испарения воды с поверхности тушки ее температура не превышает 95—98 °С. После 17—20 мин нагрева при этой температуре поверхностные слои обезвоживаются, и продолжение нагрева при этой температуре может вызвать обугливание кожи. Во время выдержки при более низкой температуре (вторая стадия) происходит перераспределение температуры по объему тушки: снижение температуры в поверхностных слоях и повышение в лежащих дальше от поверхности. Продолжительная выдержка на этой стадии не вызывает больших потерь массы птицы, поэтому время выдержки не требует жесткого контроля (как первая стадия), что упрощает регулирование процесса жарения. Кроме того, при более продолжительной выдержке усиливаются аромат и вкус жареного мяса. Третью стадию нагрева — подрумянивание— проводят, если кожа поверхности тушки осталась бледной, не зажаристой. Контроль за ее образованием осуществляется визуально. При жарении тушек в жире (во фритюре) поддерживать ступенчатый режим технически сложно. Рекомендуется после первых 12—15 мин жарения снижать температуру жира до 120—130 °С. Значительное снижение потерь и соответственно увеличение выхода готового продукта (до 15—20%) достигаются при запекании тушек птицы, упакованных в целлофан. За рубежом применяют жарение частей тушек птицы, покрытых бездрожжевым тестом или панировкой специального промышленного изготовления. В обоих случаях во время жарения (запекания) снижаются потери от испарения, а отделяющийся при нагревании мясной сок остается в целлофане или впитывается панировкой (тестом).] Охлаждение. После тепловой обработки кулинарные изделия охлаждают. При более быстром охлаждении санитарное состояние готовых продуктов выше. Особенно важно быстро охладить паштеты, начальная бактериальная обсемененность которых обычно выше, чем обсемененность продуктов, изготовляемых из целых тушек или частей. Сразу после фасования паштет укладывают на лотки в один слой и охлаждают в холодильной камере при температуре не выше 4°С до температуры центре упаковки 0—8. Птица вареная жареная, запеченная и копчено-запеченная более стойкая по отношению к бактериальной порче так, что до охлаждения в холодильных камерах допускается для остывания оставлять горячую птицу в неохлаждаемом помещении непродолжительное время. Птицу охлаждают в холодильных камерах при темпера 0—6°( до температуры в толще мяса мышц не выше 8 0С. Упаковывание. Паштетную массу фасуют в алюминиевую фольгу массой по 100 г или в формы из полистирольной ленты массой по 100 г. Толщина упаковки 20мм, поэтому паштетная масса быстро охлаждается. 2. Особенности производства. 2.1. Куры и цыплята вареные Вареное мясо птицы готовят из потрошеных и полупотрошеных тушек кур и цыплят второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком храпения не более 4 мес. Подготовленные тушки кур и цыплят (у тушек кур удаляют крылья по локтевой сустав, у цыплят крылья оставляют на тушке) формуют: ноги (заплюсневые суставы) заправляют в разрезы стенки брюшной полости, которые делают с обеих сторон тушки; кожу шеи заправляют в отверстие, образовавшееся после удаления зоба, трахеи и пищевода; у тушек цыплят крылья заворачивают на спину, закрепляя их между собой. Сформованные тушки укладывают в перфорированные корзины, загружают в посолочные емкости и заливают холодным (температура 2—4°С) 5%-ным раствором поваренной соли так, чтобы он полностью покрывал поверхность тушек. Тушки выдерживают в рассоле при температуре 2—4°С в течение 12—16 ч. Затем корзины с птицей выгружают и оставляют на 50 мин для стекания рассола. Тушки варят в пароварочных камерах острым паром на перфорированных лотках, размещенных на рамах или в воде в варочных котлах (соотношение мяса птицы и воды 1 :2), по определенным режимам.
В конце варки температура в толще грудных мышц тушки должна быть не ниже 78 °С. Мясной сок, вытекающий при прокалывании бедренных мышц горячей тушки, в готовой вареной тушке прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый. При прокалывании недоваренной тушки вытекает мясной сок розового цвета. Вареные тушки выгружают на перфорированный стол для стекания бульона и остывания. Остывшие вареные тушки укладывают в один ряд в оборотную тару или на полки многоярусных тележек и направляют на охлаждение. Тушки охлаждают при 4°С до температуры в толще бедренных мышц не выше 8°С. Охлажденные тушки фасуют поштучно в салфетки или пакеты из целлофана или другой полимерной пленки (индивидуальная упаковка). Вареные тушки кур и цыплят хранят при температуре не выше 8 0С не более 24 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более б ч. 2.2. Технология птицы жаренной Для выработки жареного мяса птицы используют потрошеные и полупотрошеные тушки кур, цыплят, уток, гусей и индеек второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком хранения не более 4 мес. Подготовленные тушки птицы (у всех тушек птицы, кроме цыплят, удаляют крылья по локтевой сустав) формуют: ноги (заплюсневые суставы) заправляют в разрезы стенки брюшной полости, которые делают с обеих сторон тушки; кожу шеи заправляют в отверстие, образовавшееся после удаления зоба, трахеи и пищевода; у тушек цыплят крылья заворачивают на спину, закрепляя их между собой. Крупные тушки распиливают вдоль позвоночника на две полутушки, которые можно разделить на две части перпендикулярно позвоночнику между концом лопатки и тазобедренным суставом. У полутушек ножку также заправляют в разрез стенки грудной полости. Сформованные тушки (полутушки, четвертины) укладывают в перфорированные корзины, загружают в посолочные емкости и заливают холодным 6%-ным раствором поваренной соли так, чтобы он полностью покрывал поверхность тушек. Тушки выдерживают в рассоле при температуре 2—4°С в течение 12—16 ч. Затем корзины с птицей выгружают и оставляют на 50 мин для стекания. Тушки жарят в ротационных печах, электрических или газовых шкафах, грилях, или другом оборудовании, обеспечивающем требуемые параметры жарения. В конце жарения температура в толще грудных и бедренных мышц тушки должна быть не ниже 78°С. Мясной сок, вытекающий при прокалывании бедренных или грудных мышц горячей тушки, в готовой жареной тушке прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый. При прокалывании недожаренной тушки вытекает мясной сок розового цвета. Остывание, охлаждение, фасование, упаковывание и охлаждение жареной птицы проводят так же, как вареных тушек кур и цыплят. Жареную птицу хранят при температуре не выше8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч. 2.3. Цыплята запеченные, утки запеченные и копчено-запеченные.  Цыплята запеченныеДля выработки запеченного мяса птицы используют потрошеные тушки цыплят второй категории массой 500—700 г, потрошеные тушки цыплят-бройлеров второй категории, а также тушки цыплят-бройлеров, отвечающие по состоянию мышечной системы и наличию жировых отложений требованиям второй катего-рии, но предназначенные для промышленной переработки (с ссадинами, царапинами, размеры и количество которых больше допускаемых стандартом для второй категории, с искривлениями спины или грудной кости, а также тушки с удаленными наминами на киле грудной кости), массой 600—1200 г в охлажденном состоянии. Подготовленные тушки подвергают посолу мокрым способом. Их укладывают в перфорированные корзины, которые загружают в посолочные емкости и заливаю холодным (температура 2—40С) 5%-ным раствором поваренной соли, содержащим кроме соли 0,5%сахара, так, чтобы он полностью покрывал поверхность тушек. Тушки выдерживают в рассоле при температуре2—4°С в течение 16—18 ч. Затем корзины с птицей выгружают и оставляют на 40—60 мин для стекания рассола. Соленые тушки заворачивают в два слоя целлофана заправляя кожу шеи за крыло, и перевязывают шпагатом с одной перевязкой или закрепляют металлическим зажимом. Лишние концы целлофана отрезают. Запекают тушки цыплят в жарочных шкафах, ротационных печах и термокамерах на противнях или перфорированных поддонах на рамах, куда тушки укладывают килем вверх. В жарочных шкафах и ротационных печах тушки запекают при температуре 190 - 200 °С в течение 50—80 мин, в термокамерах — при 120 °С в течение 4,5—5 ч, причем в первый час запекания в камеру подают острый пар. В конце запекания температура в толще грудных мышц тушки должна быть не ниже 91 °С. Противни или рамы с готовым продуктом выгружают для остывания, а затем помещают в камеру охлаждения. Тушки охлаждают при температуре 0—6°С в течение 3—5 ч без принудительной циркуляции и 2,5— 3 ч при скорости движения воздуха 3—4 м/с. Температура в толще мышц охлажденной тушки должна быть не выше 8 °С. Запеченные тушки реализуют в двухслойной целлофановой обертке (индивидуальной упаковке), в которой они запекались. Запеченные тушки цыплят хранят при температуре от 0 до 8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч. |