Оглавление Дисциплина Системы, технологии и организация технического обслуживания и
 Скачать 4.28 Mb.
|
|
Кузовной ремонт производится на участке, предназначен для устранения дефектов и неисправностей кузовов, возникающих в процессе эксплуатации автомобиля. На кузовном участке восстанавливают первоначальную форму и прочность ремонтируемого кузова, а так же выполняют работы по поддержанию и его механизмов в технически исправном состоянии. На кузовном участке выполняют: жестяницкие работы, разборочно – сборочные работы, сварочные работы, арматурные работы. В жестяницком отделении ремонтируют оперение автомобиля (крылья, капот, облицовку радиатора, двери кузова, брызговики, остовов передних сидений легковых автомобилей и другие детали из тонколистового металла). В арматурно стекольном отделении ремонтируют замочные и другие механизмы кузова, остова и пружинные каркасы сидений, заменяю стекла с постановкой их в рамки, полируют ветровые панорамные стекла и выполняют другие слесарные работы. Организация работы в окрасочных цехах и на участках должна соответствовать межотраслевым правилам по охране труда на автомобильном транспорте и другим действующим нормативным правовым актам. Работы по нанесению защитных консервационных покрытий и по восстановлению разрушенных лакокрасочных и мастичных покрытий должны проводиться в отдельных помещениях, оборудованных принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожарной защиты. К тепловым работам относят: Кузнечно-рессорные работы. К кузнечно-рессорным работам относятся: ремонт и изготовление деталей с применением нагрева в горне (правка, горячая клепка, ковка деталей и ремонт рессор с нагревом в рессорной печи и последующей закалкой в ванне). Основная доля работ в этом цехе связана с ремонтом рессор - заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) листов, имеющих пониженную упругость. Собранные рессоры испытывают под нагрузкой. Кроме того, на участке изготавливают различного вида стремянки, хомуты, кронштейны. Медницкое отделение. Медницкие работы составляют примерно 2% объема работ по ТР и предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных в основном из цветных металлов. Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топливных баков, а также топливо- и маслопроводов. Сварочно-жестяницкий участок. Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке поломанных деталей, заварке облицовки кузова. Для сварочных работ используется аппаратура для газовой сварки и электродуговой сварки. 17 6. Производственный процесс, определение, виды. Пропорциональность, непрерывность, ритмичность производства. Схема производственного процесса ТО и ТР ТТМ. Варианты технологических маршрутов. Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Группы производственных процессов: • простые и сложные; • основные и вспомогательные; • подготовительные и заключительные; • обслуживающие; • побочные и подсобные Производственный процесс является простым, если сам объект производства не разделен на составляющие элементы, а лишь проходит определенные стадии обработки или изменения места расположения. Производственный процесс является сложным, если предмет труда состоит из множества отдельных частей, для производства каждой из которых необходимы простые производственные процессы. Основные производственные процессы обеспечивают выполнение комплекса производственных операций, определяющих основную цель функционирования предприятия. К основным производственным процессам относятся процессы внутрихозяйственного транспортирования грузов, процессы хранения на складах и выдачи запасов, процессы обработки, хранения и выдачи информации о производстве, процессы контроля качества продукции и т.п. Вспомогательные производственные процессы имеют большое значение для производства основной продукции на предприятиях, хотя непосредственно не предназначены для этого. К побочным производственным процессам относятся процессы изготовления побочной продукции из отходов и отдельных компонентов сырья, которые не используются в основном производстве. Побочные процессы - это процессы производства продукции, несвойственной основному профилю производства на данном предприятии. Подготовительные и заключительные производственные процессы предназначены для повышения эффективности основного производства с точки зрения учета всех ресурсов и доведения продукции до стадии реализации. Принципиальными положениями по организации производственного процесса на предприятии являются: • пропорциональность; • непрерывность; • ритмичность. Пропорциональность - это предпосылка равномерной работы предприятия и обеспечение бесперебойного хода производства. В организации ремонтно- обслуживающего производства АТП предполагается соответствие пропускной способности (производительности) в единицу времени всех функциональных подразделений ремонтно-обслуживающего производства АТП, рабочих постов по ТО, ТР и диагностике определенным заданиям плана. Непрерывность производства. Предполагается сокращение всех перерывов в использовании трудовых и технических ресурсов, а также в продвижении предметов труда в процессе производства. Непрерывность должна поддерживаться на всех уровнях: 18 • на рабочем месте - при выполнении каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационные перерывы); • на участке (отделении, зоне, цехе) - при передаче деталей или агрегатов с одного места на другое (межоперационные перерывы); • в масштабе всего АТП - при перемещении автомобиля или его агрегатов из одного цеха (участка, зоны) в другой (сокращение межцехового «пролёживания»). Ритмичность производства (равномерность выпуска продукции). Для обеспечения полного интенсивного и экстенсивного использования оборудования, а также рационального использования рабочего времени важное значение имеет равномерность выпуска продукции АТП. Она заключается в том, что в равные промежутки времени одинаково или постепенно возрастает количество обслуженных или отремонтированных автомобилей. Ритмичность производства выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов и в осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объема работ. Схема производственного процесса ТО и ТР ТТМ Варианты технологических маршрутов 7. Организация ремонта ТиТТМО: приемка, мойка, дефектация, восстановление, сборка и испытание. 19 Автомобиль и его составные части принимают в ремонт при наличии заказ-наряда на ремонт. При приемке автомобиля в ремонт составляется приемосдаточный акт по установленной форме в трех экземплярах. В акте отмечается техническое состояние и комплектность сдаваемого в ремонт объекта. Акт подписывается представителями авторемонтного предприятия и заказчика. Первый и третий экземпляры акта остаются на ремонтном предприятии, а второй выдается заказчику. Принятые в ремонт автомобили и агрегаты отправляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт. Со склада ремонтного фонда автомобили и их материалы поступают на пост наружной мойки. При наружной мойке сливают смазочный материал из картеров агрегатов и их выпаривают водяным паром. Тщательная наружная мойка автомобилей и агрегатов является одним из важнейших условий, обеспечивающих высокую производительность труда и сохранность деталей при разборке автомобилей. Детали после мойки и очистки от загрязнений подвергаются дефектации, т.е. контролю с целью обнаружения дефектов, и сортировке на три группы: годные для дальнейшего использования; негодные, требующие ремонта. Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность авторемонтного производства, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Поэтому дефектацию и сортировку деталей следует проводить в строгом соответствии с техническими условиями. Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия, а затем на сборку агрегатов и автомобилей, а негодные – на склад утиля. Детали, требующие ремонта, по Детали, требующие ремонта, поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и соответствующие участки восстановления. Технические условия на дефектацию и сортировку деталей составляют в виде карт, в которых по каждой детали приводят следующие данные: общие сведения о детали; перечень возможных ее дефектов; способы обнаружения дефектов; допустимые без ремонта размеры и рекомендуемые способы устранения дефектов. В целях экономии времени при дефектации деталей придерживаются следующего порядка: 1. Внешним осмотром деталей обнаруживают повреждения: крупные трещины, пробоины, изломы, задиры, риски, коррозию и т.п. 2. С помощью специальных приспособлений находят дефекты, связанные с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физикомеханических свойств материала деталей. 3. После поиска скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков) проводят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей. Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления деталей в 2-3 раза ниже стоимости их изготовления. Это объясняется тем, что при восстановлении деталей значительно сокращаются расходы материалов, электроэнергии и трудовых ресурсов. Эффективность и качество восстановления деталей зависят от принятого способа. Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления деталей: 1. механическая обработка; 2. сварка и наплавка; 3. напыление; 4. гальваническая и химическая обработка; 5. обработка давлением; 6. применение синтетических материалов. Сборка сборочных единиц представляет собой процесс последовательного соединения деталей, входящих в сборочную единицу, в строгом соответствии с 20 требованиями, изложенными в технологических картах на сборку. Качество выполнения сборочных работ, которое формируется главным образом точностью сборки, определяется качеством деталей и качеством проведения комплектовочных работ. Точность сборки характеризуется величиной действительных отклонений значений посадок (зазоров, натягов), пространственного положения осей и поверхностей и других параметров сопрягаемых деталей от значений, заданных технической документацией. Требуемая точность сборки при ремонте машин достигается следующими методами: • полной взаимозаменяемости, • неполной взаимозаменяемости, • групповой взаимозаменяемости (селективный метод), • регулирования и подгонки. При методе полной взаимозаменяемости требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их подбора или измерения размеров, например сборка коренных и шатунных подшипников коленчатого вала двигателя. Для обеспечения точности сборки необходимо при ремонте гнезд под вкладыши в блоке цилиндров и коленчатого вала выдержать размеры в установленных пределах. Увеличение погрешности обработки приводит к снижению точности сборки соединения. Применение данного метода целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей. Метод неполной взаимозаменяемости дает возможность получить требуемую точность сборки не у всех соединений без подбора или измерения размеров деталей, т. е. определенная часть соединений не будет соответствовать требованиям точности сборки, потребуется разборка и повторная сборка этих соединений. Но в этом случае дополнительные затраты на разборочно-сборочные работы будут значительно меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с меньшими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки всех соединений. Метод групповой взаимозаменяемости позволяет обеспечить требуемую точность сборки путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. При методе регулирования требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (компенсатора) соединения без снятия слоя металла. Например, требуемая точность осевого зазора соединений с коническими подшипниками качения (главная передача, механизм рулевого управления и др.) обеспечивается изменением толщины неподвижного компенсатора (группа колец, прокладок, регулировочных шайб и т. п.), а точность зазора между торцом клапана и бойком коромысла или винтом толкателя достигается путем изменения положения подвижного компенсатора — регулировочного винта в осевом направлении. Метод подгонки дает возможность получить требуемую точность сборки путем снятия слоя металла или его деформации. Например, требуемая точность посадки плунжера в гильзе, герметичность в соединении клапан — гнездо головки цилиндров достигаются путем притирки. Процесс сборки сборочных единиц слагается из ряда типовых сборочных работ (сборка прессовых, резьбовых, заклепочных, шлицевых, шпоночных соединений, зубчатых передач, соединений с подшипниками качения и др.), а также герметизации разъемных соединений. Организация сборки автомобиля зависит от типа производства, трудоемкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля. Различают две формы сборки - поточную и непоточную (тупиковую). После сборки автомобиль поступает на пост контроля и испытания. 21 Контроль и испытание автомобиля проводят для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям. Испытывают автомобиль пробегом или эквивалентной обкаткой с последующим диагностированием на стендах. При испытании пробегом автомобиль должен пройти расстояние не менее 30 км с заданной нагрузкой и скоростью, не превышающей установленной величины для проверки на управляемость. Для определения соответствия технического состояния автомобиля требованиям технических условий изменяют режимы его работы и дорожные условия. При пробеге проверяют также исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений. При испытании на стенде дополнительно оценивают основные технические характеристики автомобиля: мощность двигателя; тяговое усилие; расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах; путь и время разгона до заданной скорости; потери мощности на трение в агрегатах и механизмах; тормозной путь при определенной скорости движения; одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов. Приработка и испытание завершают ремонт агрегатов. Целью приработки является подготовка трущихся поверхностей деталей к восприятию эксплуатационных нагрузок. В процессе приработки происходит выравнивание микро- и макронеровностей на сопряженных поверхностях деталей. Это приводит к снижению давления на рабочих поверхностях деталей и, следовательно, их изнашивания. Целью испытания агрегатов является выявление возможных дефектов, а также определение технико-экономических характеристик агрегатов в соответствии с техническими условиями на ремонт. Приработку и испытание двигателей проводят в два этапа. На первом этапе детали двигателя прирабатываются на стенде, а на втором в условиях эксплуатации в течение 1000 км пробега. После испытания автомобиля пробегом или на стенде все выявленные дефекты устраняют, и автомобиль поступает на окончательную окраску. Автомобиль, выпускаемый из капитального ремонта, должен отвечать следующим техническим требованиям: • параметры капитально отремонтированных автомобилей и их составных частей (за исключением ресурсных) должны соответствовать установленным для новых автомобилей; • технический ресурс капитально отремонтированного автомобиля должен быть не ниже 80 % ресурса нового автомобиля; • в целях ограничения нагрузочного режима в течение обкаточного периода двигатель автомобиля должен быть оборудован опломбированными ограничительными устройствами. Сдача автомобилей из ремонта проводится в соответствии с установленной комплектностью. Выдачу из капитального ремонта автомобилей и их составных частей оформляют приемосдаточным актом, составленным по специальной форме. При приемке автомобилей и их составных частей представитель заказчика проверяет их внешнее состояние, комплектность, качество сборки и отделки, наличие пломб и т. п. После приема автомобиля из ремонта оформляют приемо-сдаточный акт, который подписывают представители авторемонтного предприятия и заказчика. 22 8. Рабочие места, посты и участки, технологические карты. Формы организации труда ремонтно-обслуживающего персонала (комплексные и специализированные бригады), схемы и характеристика. Специализированные бригады создают из рабочих одной профессии или специальности для выполнения однородных технологических операций, чаще всего для слесарно-сборочных, монтажных, наладочных, погрузочно-разгрузочных операций. Комплексные бригады организуют из рабочих различных профессий и специальностей для выполнения комплекса технологически разнородных, но взаимосвязанных работ. Комплексные бригады создают возможность оптимальной кооперации труда основных и вспомогательных рабочих. Бригады, включающие основных и вспомогательных рабочих (наладчиков, ремонтников), организуют для обслуживания 23 сложных агрегатов, на поточных линиях и предметно-замкнутых участках. Целесообразно использование комплексных бригад и на ремонтных работах. За счет совмещения профессий, гибкости в решении вопросов расстановки рабочих, товарищеских взаимовыручки и взаимоконтроля улучшается использование рабочего времени. |