Организация производства курсовой. КРАВЦОВ (ОП) 2. Организация ремонта автотормозного оборудования цистерны
 Скачать 0.77 Mb.
|
|
8 Разработка технологического процесса ремонта авторегулятора усл. № 574Б Технологический процесс – это изменение качественного состояния объекта производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств внешнего вида и так далее, В первую очередь для разработки технологического процесса необходимо знать требования, предъявляемые к ремонту авторегулятора. Требования к ремонту авторегулятора указаны в инструкции по ремонту тормозного оборудования ЦВ – ЦЛ – 945. Основным источником разработки технологического процесса ремонта авторегулятора является фотография производственного процесса. На основании фотографии рассчитываются нормы времени вспомогательных работ процесса, Наблюдения за состоянием авторегулятора представлены в формы таблицы 2.2, Фотография производственного процесса ремонта авторегулятор; представлена в форме таблицы 23. Технические пояснения к операциям представлены в форме таблицы 2.5, Расчет норм времени к фотографии приведен в форме таблицы 2.4. Требования по ремонту авторегулятора: Поступившие в ремонт регуляторы тормозных рычажных передач (далее — регуляторы) должны быть снаружи очищены от грязи и ржавчины. После наружной очистки каждый регулятор необходимо разобрать на специальном приспособлении, все детали и узлы протереть — очистить от старой смазки и грязи. Допускается промывка деталей регулятора в керосине с последующей обязательной просушкой их сжатым воздухом. Ремонт и испытание регуляторов производится в соответствии с руководствами на их ремонт. При этом: у деталей регулятора не допускаются трещины, изломы, отколы, срыв и деформация резьбы; отколы буртика у защитной трубы и упорной втулки допускается ремонтировать заваркой; износ конусных поверхностей головки, стакана, гайки, регулирующей гайки, тягового стержня, крышек стакана более 0,6 мм на сторону, не допускается; наличие на рабочих конусных поверхностях деталей выработок в виде канавки глубиной более 0,6 мм не допускается; у подшипников не допускается наличие трещин на наружных кольцах и сепараторах, а также ржавчины, задиров и выкрашивания металла на беговых дорожках внутренних и наружных колец; изгиб винта на длине с диаметром 30 мм (часть винта с трапецеидальной резьбой вместе с гладкой частью) более 4-мм' не допускается; износ и деформация трапецеидальной резьбы у гаек и винта не допускается — регулирующая гайка должна свободно вращаться на винте под действием собственного веса, люфт гайки вдоль оси винта более 2 мм не допускается; у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружин по их просадке в свободном состоянии; в процессе сборки резьбовые поверхности, подшипники и поверхности трения должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-201. Каждый отремонтированный регулятор должен быть испытан на испытательном стенде. Испытательный стенд должен имитировать работу регулятора на вагоне и обеспечивать проверку регулятора на: стабильность его работы при имитации нормальных зазоров между колесами и колодками и полного служебного торможения; возможность стягивания и роспуска его вручную при имитации отпущенного тормоза; работу на автоматическое стягивание при имитации увеличенных зазоров между колесами и колодками и ступени торможения. При проверке на стабильность работы при имитации нормальных зазоров между колесами и колодками и полного служебного торможения регулятор должен работать как жесткая тяга. При проверке на стягивание и роспуск вручную при вращении корпуса на один-два оборота против часовой стрелки (по часовой стрелке) регулятор должен увеличивать (уменьшать) размер «а» (расстояние от торца муфты защитной трубы до при соединительной резьбы на винте), на 30—60 мм (рисунок 26, 27). При проверке на автоматическое стягивание при имитации увеличенных зазоров между колесами и колодками и ступени торможения, после каждой ступени торможения с последующим отпуском размер «а» должен сокращаться: у регуляторов 574Б на величину от 5 до 11 мм. При проверках, проводимых в соответствии с требованиями пунктов 4.2—4.4 Инструкции, регулирующий винт регулятора должен быть вывернут до размера «а» от 300 до 350 мм. На автоматическом стенде для испытания, кроме проверок, перечисленных в пунктах 15.4.2—15.4.4 настоящей Инструкции, регулятор должен быть подвергнут проверке на прочность и автоматическое стягивание на длине винта не менее 500 мм — для регуляторов 574Б, не менее 600 мм — для регуляторов РТРП-675 и РТРП-675М. Для проверки на прочность регулирующий винт регулятора должен быть вывернут до размера «а» от 300 до 350 мм, к регулятору должно прикладываться растягивающее усилие (8 ± 0,1) тс и после двухминутной выдержки сниматься. При этом регулятор должен выдерживать нагрузку и работать как жесткая тяга. Для проверки на автоматическое стягивание винт регулятора необходимо вывернуть на величину не менее 500 мм — для регуляторов 574Б. При этом величина сокращения размера «а» после каждой ступени торможения с последующим отпуском должна находиться в пределах, приведенных в пункте 15.4,4 настоящей Инструкции. Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается. Результаты испытания регулятора должны быть отражены в книге формы ВУ-47. При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого регулятора с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира. На отремонтированном и принятом регуляторе должна стоять бирка. Бирка должна устанавливаться под головку стопорного болта на корпусе регулятора. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года). 9 Разработка мероприятий по охране труда и техники безопасности. Техника безопасности при осмотре и ремонте автотормозного оборудования. Оборудование применяемое при ремонте, должно быть расстановлено в соответствии с техническим процессом. Переходы между стендами и станками предназначены для передвижения рабочих и внутрицехового транспорта, должны соответствовать нормам проектирования механических и сварочных цехов. Все открытые вращающиеся части станков и приспособлений должны иметь защитные ограждения. Техническое освидетельствование и обслуживание подъёмных устройств, а также работы на них должны производиться в соответствии с действующими правилами устройства и безопасности эксплуатации грузоподъёмных кран-балок, утверждёнными Госгортехнадзором. Стенды и приспособления к станкам должны надёжно удерживать деталь в процессе её ремонта. Установка станков, эксплуатация их и испытания должны соответствовать требованиям действующих стандартов. Все слесарные работы должны выполнятся только исправным инструментом. При работе с дефектоскопом применяются перчатки, калоши, коврик или дорожка. Дефектоскопист обязан повседневно наблюдать за состоянием дефектоскопа. Не допускается пользоваться дефектоскопом с неисправным корпусом, изоляцией проводов и деталей. При осмотре и ревизии дефектоскопного оборудования наряду с другими и работами тщательно проверяются надёжность заземления различных частей дефектоскопа. Работа в цехе должна проходить в соответствии с техпроцессом с соблюдением всех норм по технике безопасности, которые были указаны выше. Таблица 9.1 Фотография производственного процесса ремонта авторегулятора
Продолжение таблицы 9.1 Фотография производственного процесса ремонта авторегулятора
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||