Механизация. механизация полностью. Основные направления развития механизации и автоматизации технологических процессов в животноводстве
 Скачать 2.68 Mb.
|
|
11. Система водоснабжения животноводческих предприятий. Определение потребности фермы в воде. На животноводческих и птицеводческих фермах, фабриках и комплексах вода расходуется на производственно-технологические нужды: поение животных и птицы, приготовление кормов, мойку оборудования и животных, уборку помещений и тд., отопление, хозяйственно-питьевые нужды и противопожарные мероприятия. Расход регламентируется определенными нормами потребления воды в сутки на одну голову, например; коровы молочных пород- 100 л ., в том числе 65 л. на поение; коровы мясных пород- соответственно 70 л и 65 л; молодняк КРС-30 л и 25 л; поросята-отъемыши- 5 л и 2 л и тд. Система водоснабжения для обеспечения животноводческих предприятий водой представляет собой комплекс взаимосвязанных машин , оборудования и инженерных сооружений, предназначенных для забора воды из источников, подъема ее на высоту, очистки, хранения и подачи к местам потребления. В зависимости от конкретных условий( рельефа местности, мощности источника водоснабжения, надежности электроснабжения) схемы водоснабжения могут быть с одним или двумя подъемами воды, с хранением регулирующего объёма воды в водонапорных башнях или подземных резервуарах. В качестве примера рассмотрим систему водоснабжения их открытого источника. Она состоит из открытого источника( река, канал, озеро, водохранилище), водозаборного сооружения, насосной станции первого подъема воды, сооружения для очистки воды (если качество воды не соответствует заданным требованиям), резервуара чистой воды, насосной станции второго подъема воды, напорно - регулирующего сооружения, наружной и внутренней водопроводных сетей и водоразборных устройств. Очистные сооружения, резервуары чистой воды и насосная станция второго подъема могут отсутствовать, если вода подается из закрытых источников и соответствует стандарту на питьевую воду. 12. Машины и оборудование для транспортировки навоза из животноводческих помещений в навозохранилища. Из помещений навоз может быть удален механическими, гидравлическими и пневматическими механизированными средствами. Наибольшее распространение получили механические средства удаления навоза, которые можно разделить на два вида : мобильные и стационарные. Мобильные средства для удаления навоза в основном применяются при использовании подстилки на мелких и средних фермах, в отдельных случаях на крупных фермах и небольших комплексах, открытых откормочных площадках. Системы со стационарными установками рекомендуется применять как при подстилочном, так и при бесподстилочном содержании животных. Для удаления навоза используются специальные стационарные установки и транспортеры. При реализации технологий по очистке помещений и удалению подстилочного навоза применяются следующие мобильные транспортные средства и специализированные агрегаты: бульдозерные навески БН-1, БН-1,5, Д-606, Д-444, погрузчик-бульдозер ПБ-35, погрузчик фронтально-перекидной ПФП-1,2, агрегат навозоуборочный АМН-Ф-20, самопогрузчик универсальный СУ-Ф-0,4. К механическим стационарным установкам относятся навозные транспортеры ТСН-3,0Б, ТСН-160А, ТСН-240; продольная скреперная установка УС-Ф-170А или УС-Ф-250А в комплекте с поперечной УС-10; скреперные продольные транспортеры ТС-1ПР в комплекте с поперечным ТС-1ПП; скреперные установки УС-12 в комплекте с поперечной УСП-12; шнековый транспортер ТШН-10. Для переработки жидкого навоза в системе гидроудаления могут быть предусмотрены цех приготовления компостов или развитая сеть очистных сооружений. В основном применяются следующие способы: прямой смыв, рециркуляционный и самотечный. Самотечный способ можно условном разделить на 2 вида: периодического и непрерывного действия. К пневматическим системам удаления навоза относится пневматическая установка УПН-15. 13. Устройство и принцип работы трехтактного доильного аппарата ДА-3М "Волга" Аппарат состоит из следующих частей: ведра, крышки, пульсатора, молочных и воздушных шлангов, коллектора и 4 доильных стаканов. Доильное ведро вместимостью 20 л герметически закрыто крышкой с резиновой прокладкой, в результате чего в ведре и камере коллектора поддерживается постоянный вакуум. На крышке укреплены пульсатор, патрубок для молочного шланга, клапан для впуска воздуха в ведро и специальная ручка, верхняя часть которой выполнена в виде гребенки, при помощи которой дужка ведра плотно прижимает крышку к горловине. Пульсатор предназначен для преобразования постоянного по величине вакуума в переменный, необходимый для работы доильных стаканов. Коллектор предназначен для распределения переменного вакуума по доильным стаканам, сбора молока от доильных стаканов во время доения и передачи его по молочному шлангу в ведро или молокопровод, для создания такта отдыха. Доильный стакан представляет собой металлическую гильзу с сосковой резиной- цилиндрическим стаканом, в верхней части которого имеется присосок. Нижний конец сосковой резины соединен с молочной трубкой металлическим кольцом. От стакана отходят молочный и вакуумный патрубки. Доильный аппарат работает следующим образом, в тот момент, когда при подключении аппарата в камере 1П образуется разрежение, а давление в камере пульсатора 4П приближается к атмосферному, клапан пульсатора с мембраной находятся внизу и соединяют камеры 1П и 2П, закрыв доступ атмосферного воздуха в камеру 2П. При этом в камерах 2К1 и 4К коллектора, а также в межстенном и подсосковом пространствах доильных стаканов образуется разрежение: происходит такт сосания. В конце такта сосания через дроссельный канал регулировочного винта возрастает разрежение в камере 4П, а так как со стороны камеры 3П на мембрану действует атмосферное давление, то в определенный момент клапанный механизм переходит в верхнее положение. При этом камеры 2П и 3П пульсатора соединяются и атмосферный воздух через камеру коллектора 4К поступает в межстенную камеру доильных стаканов, формируя такт сжатия. Во время такта сжатия воздух через регулировочный канал постепенно заполняет камеру пульсатора 4П. Одновременно под действием атмосферного воздуха в камере коллектора 4К клапан с мембраной переходит в нижнее положение, открывая доступ атмосферному воздуху через камеру 2К в подсосковую камеру доильных стаканов, давление в камерах доильного стакана практически выравнивается и наступает такт отдыха. Во время такта отдыха при повышении атмосферного давления в камере пульсатора 4П и наличии разрежения в камере 1П клапан с мембраной перемещается вниз и цикл работы аппарата повторяется. 14. Классификация кормов и кормовых смесей. Зоотехнические требования к кормам. Основные технологические схемы обработки кормов и получения кормовых смесей. По источникам получения все корма подразделяются на корма растительного происхождения, корма животного происхождения, минеральные корма, продукты пищевой промышленности, продукты микробиологической и химической промышленностей. Корма растительного происхождения делятся на объемистые и концентрированные. Объемистые корма, в свою очередь, подразделяются на грубые и сочные. Концентрированные корма подразделяются на углеводистые и протеиновые (белковые). К грубым кормам относят сено, солому, полову, мякину, веточный корм и др. Для них характерно наличие большого количества клетчатки, необходимой для нормального функционирования ЖКТ с.х. животных. К сочным кормам относятся зеленые корма, корнеклубнеплоды, сенаж, силос, бахчевые культуры и другие растения. Сочные корма отличаются высоким содержанием влаги (более 40%). Концентрированными кормами считаются такие корма, которые содержат в 1 кг свыше 0,5кг переваримых питательных веществ. Такие корма делят на белковые (зерно бобовых, жмыхи, шроты, отруби, травяная мука) и углеводистые (зерна злаков, сушёная сахарная свекла и картофель, кормовая патока – меласса, сухой свекловичный жом). Корма животного происхождения получают при переработке животноводческой продукции и рыбы. К ним относят молоко и продукты его переработки, отходы мясокомбинатов и рыбоконсервной промышленности, побочные отходы птицеводства, шелководств и кожевенной промышленности. Минеральные корма вырабатываются из природного сырья и служат источником минеральных веществ. К ним относят фосфаты кальция и натрия, поваренная соль, мел, известняк, ракушечник, различные глины, специально приготовленные многокомпонентные брикеты. Комбикормовая промышленность выпускает различные сложные смеси из вышеперечисленных видов кормов: полнорационные комбикорма, комбикорма-концентраты, белково-витаминные или балансирующие добавки и премиксы. К кормам предъявляются повышенные требования по соотношению и концентрации, прежде всего основных питательных веществ (протеин, углеводы, жир). Независимо от вида кормов и их назначения все они должны отвечать следующим основным требованиям: Содержать максимальное количество легкоусвояемых, уникальных для данного корма и ценных для животных питательных веществ. Минимальное содержание вредных и ядовитых веществ, оказывающих пагубное воздействие на состояние здоровья животных, усвоение питательных веществ и качество продукции; Иметь привлекательный внешний вид, соответствовать цвету и запаху, характерным для данного корма, без признаков порчи; Отличаться хорошей поедаемостью; Обладать способностью длительного хранения в консервированном или натуральном виде. Все способы обработки кормов разделяют на 4 основные группы: механические, тепловые, химические и биологические. Несмотря на большую энергоемкость, наиболее широкое применение нашли механические способы обработки кормов. К ним относят предварительную мойку и очистку, разматывание, измельчение, плющевание, уплотнение, смешивание и др., которые обеспечивают необходимые условия для качественного выполнения последующих операций технологического процесса. После измельчения исходный корм увеличивает суммарную поверхность, что обеспечивает лучшую его переваримость и усвояемость организмом животного. Механическая обработка корма должна проводиться с учетом следующих зоотехнических требований: для коров длина резки соломы и сена – 3-4 см, лошадей – 1,5-2,5 см, овец 1-1,5 см. Тепловые способы обработки кормов включают в себя запаривание, сушку, обжаривание, микронизацию, стерилизацию, охлаждение и др. Запаривание коров применяется для повышения питательности, поедаемости и усваиваемости его животными, а также уничтожения болезнетворных бактерий, который могут вызвать заболевания. Запариванию подвергаются грубые корма, корнеклубнеплоды, зерно, отходы крахмального и маслобойного производства, корма животного происхождения. Микронизация кормов (зерна) проводится с целью более доступного усвоения животными питательных веществ за счет разрушения структуры сырого крахмала в зерне. При нагревании инфракрасными лучами происходит интенсивный внутренний нагрев зерна, в результате чего находящаяся в нем внутренняя влага закипает, давление пара внутри зерна увеличивается, крахмал набухает и желатинируется. Химические способы обработки включают в себя гидролиз, консервирование, обработка щелочью, кислотами, каустической содой, аммиаком, известью и другими химическими веществами. При их использовании существует трудность с применением и хранением активных веществ, а также с отрицательным влиянием на конструкцию используемых машин. К биологическим способам можно отнести силосование, дрожжевание, проращивание, осолаживание и др. Они основаны на воздействии на корм ферментов, дрожжевых клеток, бактерий и др. микроорганизмов. Эти способы позволяют без существенных затрат улучшить питательность, поедаемость и сохранность кормов. Приготавливают каждый вид корма по определенной технологической схеме, состоящей из нескольких последовательных операций. Схемы выбирают в зависимости от вида корму, условий и способов их приготовления. Основные схемы для грубых кормов: измельчение — дозирование — смешивание; измельчение — запаривание — дозирование – смешивание; измельчение — биологическая (биохимическая) или химическая обработка — дозирование – смешивание. 15. Назначение, устройство, принцип работы пульсаторов доильных аппаратов. Пульсатор предназначен для преобразования постоянного по величине вакуума в переменный, необходимый для работы доильных стаканов. Пульсатор прикреплен к камере обратного клапана. Во время работы воздух откачивается из пульсатора доильного ведра. При этом обратный клапан поднимается и свободно пропускает воздух. В случае понижения вакуума в трубопроводе обратный клапан опускается в гнездо и не пропускает воздух из трубопровода в ведро, предохраняя молоко от загрязнения. Это особенно важно при спадании магистрального вакуумного шланга с крана трубопровода. В том случае, когда аппарат используют на доильной площадке, пульсатор монтируют на специальном штуцере, закрепленном на вакуумном трубопроводе установки. Пульсатор АДУ-1 клапанного типа, изготовлен из пластмассы и имеет четыре камеры: 1П – атмосферного давления, 2П И 4П переменного вакуума, 3П – постоянного вакуума. Стабильность пульсаций обеспечивается дроссельной канавкой в кольце 9, закрытой резиновым уплотняющим кольцом.  1 – верхняя гайка; 2 – прокладка; 3 – крышка; 4 – клапан; 5 – обойма; 6 – мембрана; 7 – корпус; 8 – камера; 9 – кольцо; 10 – гайка нижняя; 1п – камера постоянного вакуума; 2п, 4п – камеры переменного вакуума; 3п – камера атмосферного давления16 вопрос К физическим свойствам кормов обычно относят влажность, гранулометрический состав (размеры частиц и их соотношение), объемную массу, плотность, пористость, водопоглощаемость, водоотдачу, гигроскопичность, теплоемкость, теплопроводность, вязкость и т.д. Среди перечисленных важнейшее значение имеет влажность корма, существенно влияющая на другие свойства. Многие технологические процессы протекают только при определенной влажности: измельчение зерна ударом, гранулирование и брикетирование, подбор провяленной травы на сенаж и т.д. Механические свойства кормов включают коэффициенты внешнего и внутреннего трения, бокового распора, угол естественного откоса, характеристики сопротивляемости сжатию, резанию, разрушению ударом. Наиболее существенными свойствами кормов для того или иного технологического процесса являются те, которые определяют реакцию системы на внешние механические воздействия. Такие свойства называют технологическими, они могут быть из ряда физических или механических. Например, для процессов очистки ингредиентов комбикормов важны форма и плотность частиц, при прессовании кормов – деформационные свойства, при измельчении фуражного зерна – его прочностные свойства. Физические, механические и технологические свойства любого корма взаимосвязаны. Часто это детерминированная связь, в других случаях более слабая – коррелированная. Численные значения физических и механических характеристик кормов находят в справочной и другой технической литературе, а также определяют по специальным методикам. В соответствии с этими требованиями определены следующие зоотехнические требования к машинам для приготовления кормов: 1. Конструкция машин должна быть простой по устройству, надежной и удобной в эксплуатации. 2. машина или агрегат должны быть удобными для агрегатирования с электродвигателями. 3. машины для измельчения концентрированных кормов должны обеспечивать как крупную, так и мелкую степень измельчения. Распыл и потери корма при измельчении не допускаются. 4. при приготовлении сенной муки частицы измельченного корма для свиней не должны превышать 2-2, мм, а для птицы – 1 мм. 5. машины и агрегаты для приготовления корнеклубнеплодов должны иметь производительность, соответствующую разовой раздаче корма по ферме. Длительное хранение приготовленных к скармливанию кормов не допускается. При мойке, а также измельчения корнеклубнеплодов не допускаются потери питательной части корма с моечной водой и в рабочих органах машины. 6. при измельчении грубых кормов на соломосилосорезках и соломорезках частицы измельченного корма не должны превышать определенных размеров. 7. машины для приготовления кормов должны быть снабжены предохранительными устройствами, обеспечивающими безопасную работу обслуживающего персонала. 17 Пастеризация — процесс однократного нагревания чаще всего жидких продуктов или веществ до 60 °C в течение 60 минут или при температуре 70—80 °C в течение 30 минут. Технология была предложена в середине XIX века французским микробиологом Луи Пастером. Применяется для обеззараживания пищевых продуктов, а также для продления срока их хранения. В зависимости от вида и свойств пищевого сырья используют разные режимы пастеризации. Различают длительную (при температуре 63—65 °C в течение 30—40 минут), короткую (при температуре 85—90 °C в течение 0,5—1 минуты) и мгновенную пастеризацию (при температуре 98 °C в течение нескольких секунд). При нагревании продукта на несколько секунд до температуры выше 100° принято говорить об ультрапастеризации. При пастеризации в продукте погибают вегетативные формы микроорганизмов, однако споры остаются в жизнеспособном состоянии и при возникновении благоприятных условий начинают интенсивно развиваться. Поэтому пастеризованные продукты (молоко, пиво и др.) хранят при пониженных температурах в течение ограниченного периода времени. Считается, что пищевая ценность продуктов при пастеризации практически не изменяется, так как сохраняются вкусовые качества и ценные компоненты (витамины, ферменты). Пастеризация не означает стерилизации продукта. Погибают при пастеризации в основном психротрофные и мезофильные молочнокислые бактерии тогда как термофильные молочнокислые стрептококки и энтерококки, используемые для получения кисломолочных продуктов, снижают активность. Эффективность пастеризации (характер микрофлоры в молоке после пастеризации) во многом определяется условиями хранения молока до пастеризации (в частности, температурой его охлаждения после доения). Технологический процесс в автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установке протекает в следующем порядке. Молоко, требующее обработки, самотеком поступает в уравнительный бак 5, откуда молочным насосом 4 подается во вторую секцию регенерации, где нагревается до 36–38 °С встречным потоком горячего молока (из выдерживателя), которое идет по другой стороне теплообменных пластин, и далее направляется в центробежный молокоочиститель 2. Здесь под действием центробежных сил молоко очищается не только от механических частиц, но и от слизи, сгустков, эпителия и форменных элементов крови, которые появляются в молоке при заболевании вымени. Из очистителя молоко подается в первую секцию регенерации, где дополнительно нагревается встречным потоком горячего молока и направляется в секцию пастеризации для окончательного нагрева до температуры, требуемой по технологии обработки (ОПФ-1-20 – до 76 °С и ОПФ-1-300 – до 92 °С). Из секции пастеризации молоко идет к перепускному клапану, который автоматически переключает поток, и оно поступает в уравнительный бак на повторный нагрев, если не нагрелось до требуемой температуры. Нагретое до заданной температуры молоко попадает в выдерживатель 7, где находится 300 с и возвращается в первую и вторую секции регенерации. В секциях оно предварительно охлаждается встречным потоком холодного молока, идущим из уравнительного бака, и далее подается в четвертую и пятую секции для окончательного охлаждения. В установках используется вода, охлажденная естественным льдом или с помощью холодильной установки до 2–4 °С, а также артезианская или водопроводная вода такой же температуры. Расход охлаждающей воды 1800...2000 л/ч. Температура охлажденного молока регистрируется на пульте управления, а температура пастеризации – на диаграммной ленте, которая является документом, подтверждающим соблюдение технологического режима процесса обработки. Технологическая схема пастеризационно-охладительной установки ОПФ-1-300: 1 – пластинчатый аппарат, 2 – центробежный молокоочиститель, 3 – перепускной клапан, 4 – насос для молока, 5 – уравнительный бак, 6 – пульт управления, 7 – выдерживатель, 8 – насос для горячей воды, 9 – бойлер, 10 – инжектор, 11 – электрогидравлический клапан, регулирующий подачу пара  19 Измельчитель кормов «Волгарь - 5А» предназначен для измельчения силоса, корнеклубнеплодов, бахчевых культур, зеленой массы, соломы, сена и других кормов. Используется при закладке комбинированного силоса в хранилища, а также в составе специализированных технологических линий, например, при получении белково-витаминных добавок, для измельчения отходов рыбного и мясного производства. Измельчитель состоит из корпуса с крышками, подающего 2, уплотнявшего 3 транспортеров, режущего барабана 4, шнека 17, аппарата вторичного измельчения 5 с автоматом отключения, электродвигателя, электрооборудования и привода. Корпус представляет собой сварную конструкцию. В передней части к корпусу на петлях крепится крышка с фиксатором, обеспечивающая доступ к режущему барабану 3 и шнеку. На крышку устанавливается заточное приспособление. Сверху и с левой стороны измельчителя установлены крышки, обеспечивающие свободный доступ к нажимному механизму (уплотняющему транспортеру) 2, аппарату вторичного измельчения 5 и автомату отключения 8. Технологический процесс. Подготовленный к измельчению корм укладывается ровным слоем на подающий транспортер. Транспортером и направляется к режущему барабану, где предварительно измельчается на частицы 20...80 мм, затем, попав в питающий шнек, направляется в аппарат вторичного измельчения и окончательно измельчается до размера 2... 10мм. Измельченная масса через окно корпуса выбрасывается на транспортер загрузки, который подает ее в кормораздатчик или другую машину в технологической линии для дальнейшей обработки. Степень измельчения кормов регулируют изменением угла между подвижными ножами вторичного резания и концом витка шнека.  Технологическая схема измельчителя кормов «Волгарь - 5А»; 1 - додающий транспортер: 2 - Нажимной транспортер; 3 - режущий барабан первичной ступени резания; 4 - шнек; 5 - аппарат вторичного резания: 6 - приямок; 7 - эл. двигатель. 20 вопрос В настоящее время промышленность производит доильные установки пяти типов: - для доения в стойлах со сбором молока в переносные емкости (АД-100Б; ДАС-2Б); - для доения в стойлах со сбором молока через молокопровод в общую емкость (АДМ-8А; УДМ-200); - для доения на пастбищах и площадках передвижными универсальными установками (УДС-3Б; УДЛ-Ф-12; К-Р-10); - для доения в специальных доильных залах стационарными доильными установками ("Тандем"; "Елочка"; "Карусель"; "Параллель") - для машинного доения коров в личных подсобных хозяйствах (УДП-1; АИД-2; УДИ-1).  Доильный аппарат состоит из подвесной части, пульсатора, комплекта шлангов, доильного ведра. Доильный аппарат для доения в молокопровод не имеет доильного ведра. Работа доильного аппарата основана на принципе отсоса молока из цистерны соска коровы под действием разряжения (вакуума), создаваемого в системе трубопроводов Рабочий вакуумный режим доильного аппарата создаётся вакууммным насосом и вакуумным регулятором. Схема работы аппарата аналогична работе доильного аппарата АДУ-1. Подвесная часть доильного аппарата состоит из доильных стаканов, коллектора и шлангов. Непосредственное воздействие доильного аппарата на вымя коровы в процессе доения осуществляется доильными стаканами. Коллектор предназначен для сбора молока, поступающего от доильных стаканов. Объем коллектора имеет существенное значение для создания стабильного вакуумного режима в подсосковом пространстве доильных стаканов, объём коллектора - 250 мл. Коллектор снабжен резиновым клапаном для автоматического отключения подвесной части доильного аппарата от вакуума при случайном спадании аппарата с вымени. Этот же клапан используется для отключения подвесной части доильного аппарата от вакуумной линии при снятии ее с сосков вымени коровы. В металлическом корпусе коллектора имеется отверстие диаметром 0,9 мм для подпуска воздуха в коллектор, что обеспечивает постоянную эвакуацию молока. Коллектор в сборе показан на рис. 3.4. Межстенное пространство доильного стакана соединено с распределителем коллектора резиновой трубкой. Комплект шлангов состоит из одного или двух шлангов переменного вакуума, соединяющих штуцер переменного вакуума пульсатора со штуцером распределителя коллектора и длинного молочного шланга, предназначенного для создания вакуума в подсосковом пространстве доильных стаканов и подачи молока в доильное ведро или молокопровод. Между собой шланги соединены пластмассовыми кольцами или петлями. Пульсатор предназначен для создания переменного вакуума в системе. Доильное ведро предназначено для сбора и переноса молока. Доильные аппараты комплектуются ведрами из нержавеющей стали или алюминия. Доильное ведро присоединяется к вакуумпроводу шлангом. 21) дозаторы. Дозирование – это процесс отмеривания материала с заданной точностью, т.е. с погрешностью, не выходящей за установленные требования. Неточное дозирование компонентов снижает кормовую и биологическую питательную ценность кормовых смесей, а избыток дорогостоящих компонентов приводит к удорожанию продукции и нарушению баланса питательных веществ, а в некоторых случаях- к заболеванию животных. Особо строгую точность предусматривают при дозировании белково-витаминных и минеральных добавок, так как несоответствие норм их выдачи может привести даже к гибели животных. Допустимые отклоненияпо массе при дозировании кормов для крупного рогатого скота, свиней и овец составляют: грубого корма, силоса, зеленой массы  10%; корнеплодов, плодов бахчевых культур 15 %; комбикорма и концентрированных кормов 5 %; кормовых дрожжей 2,5 %; минеральных добавок 5 % .В практике кормоприготовления применяют массовое (весовое) и объемное дозирование, каждое из которых может быть порционным (дискретным) или непрерывным. Длядискретного объемного дозирования характерно периодическое повторение цикла выпуска дозы материала, как правило, в порционный смеситель. В большинстве случаев дозаторы данного типа применяются при подготовке влажных кормовых смесей. Порционное массовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. Дозаторы такого типа дают высокую точность дозирования, их устройство не сложно, К недостаткам весовых дозаторов следует отнести удары механизмов в процессе работы, большую занимаемую площадь, сложность обслуживания. При порционном дозировании порцию смеси составляют из компонентов, которые в необходимых количествах подготавливают или одновременно при помощи индивидуальных дозаторов, или в одном дозаторе поочередно каждый компонент. Подготовленные компоненты поступают в сборные бункера или непосредственно в смеситель, который перемешивает полученную порцию смеси в течение определенного времени. Для массового непрерывного дозирования пока не разработано точного и надежного оборудования. При использовании дозирования по массе компонентов комбикормов следует учитывать следующие обстоятельства. Влажность наружного воздуха колеблется от 60 до 90 %. Поскольку приготовление комбикормов в хозяйствах производится в неотапливаемых помещениях, то равновесная влажность зерновых компонентов, следуя изменению влажности воздуха, может принимать значения от 12 до 20 %. Относительное изменение сухого вещества в кормах может при этом достигать 10 %. Поэтому, если мы будем дозировать ингредиенты по массе даже с нулевой погрешностью, то животному сухого вещества будет доставаться то больше, то меньше. Это сводит на нет основное преимущество дозирования по массе – малую погрешность. Объемное непрерывное дозирование менее требовательно к состоянию компонентов и при использовании соответствующего оборудования позволяет приготавливать кормовые смеси с заданным качеством. В связи с этим его широко применяют в кормоцехах. При непрерывном дозировании все компоненты подают одновременно непрерывными потоками в соотношениях, соответствующих рецептам комбикорма или составу смеси в смеситель, где происходит также непрерывное перемешивание. К дозирующим устройствам объемного типа предъявляют следующие требования: -регулирование расхода в заданных пределах; -точность и устойчивость питания -возможность работы с различными материалами; -простота устройства, малая металло - и энергоемкость; -удобство обслуживания, герметичность и высокая надежность; -быстрота настройки и регулировки в зависимости от вида корма и нормы дозирования. При объемном дозировании применяют барабанные, тарельчатые и шнековые дозаторы, реже – вибрационные. Продукты дозируют по двум схемам: ширине (толщине) потока продукта и скорости движения. Дозатор ДП-1 барабанного типа предназначен для дозирования сыпучих продуктов. Особенностью конструкции этого дозатор является то, что в стальном корпусе на валу закреплен барабан,который составлен из отдельных звездочек, между которыми установлены диски, разделяющие его на четыре секции, Секции смещены относительно друг друга на 10° по винтовой линии. Такое расположение звездочек позволяет равномерно и непрерывно подавать компоненты при их дозировании. Компоненты поступают в приемную часть дозатора, где при помощи побудителя равномерно заполняют ячейки барабана. Вращаясь, продукт высыпается из них и выводится из дозатора. Основной рабочий орган тарельчатого дозатора – вращающийся горизонтальный диск, с которого компоненты сбрасываются неподвижным скребком. Компоненты на дискпоступают из приемного бункера и распределяются по диску в виде усеченного конуса. Тарельчатый дозатор ДТ предназначен для дозирования соли, мела и других компонентов комбикормов.В тарельчатых дозаторах можно дозировать мел влажностью не более 6 - 8 %, а соль влажностью 3 - 4 %. Для дозирования трудносыпучих компонентов применяют дозатор ДДТ. Малый тарельчатый дозатор МТД-3А предназначен для объемного дозирования минеральных компонентов комбикормов и обогатительных смесей. Шнековый дозатор применяют для дозирования и подачи зерновых, мелкокусковых и мучнистых компонентов. Подобного вида дозаторы (шнековые, тарельчатые) могут дозировать также измельченные корнеплоды. Для избежание нарушения нормы выдачи дозируемых кормов, особенно в условиях их непрерывного дозирования и смешивания постоянно следят за уровнем кормов в накопительном бункере и дополняют его по мере опорожнения или оснащают питатели-дозаторы дополнительными устройствами, обеспечивающими стабильность геометрической формы обрабатываемого битерами монолита кормового материала. Массовые (весовые) дозаторы позволяют с большей, чем объемные, точностью (в условиях постоянного микроклимата) составлять рецепты смесей с погрешностью в пределах ±0,1 - 1%, и поэтому применение их обязательно в линиях приготовления премиксов, белково-витаминных добавок и комбикормов повышенного качества с введением компонентов, составляющих менее 3 % смеси. Дозирование по массе компонентов в линиях приготовления влажных кормовых смесей на животноводческих фермах применяют по двум технологическим схемам: - последовательное взвешивание каждого компонента с выгрузкой его в накопительный бункер - последовательное взвешивание и загрузка компонентов в порционный смеситель,. 22)
|
