варя. Ведёрников 2. Основные сведения из гидравлики

• Название: Основные сведения из гидравлики
• Дата: 07.02.2023
• Размер: 4.59 Mb.
• Имя файла: Ведёрников 2.doc
• Тип: Глава; #924312
• страница: 20 из 21

§ 91. Ремонт деталей кривошипно-шатунного механизма

Шатуны относят к числу особо ответственных деталей поршневых компрессоров и насосов, поэтому за их техническим со­стоянием должно быть установлено тщательное и систематическое наблюдение. В большинстве случаев ремонт шатунов сводится к ремонту или замене подшипников головок шатуна, замене шатун­ных болтов, правке погнутых стержней. Если внутри шатуна бу­дут обнаружены трещины магнитной или ультразвуковой дефекто­скопией или с помощью меловой пробы, то шатуны заменяют. В го­ловках шатуна восстанавливают вкладыши и втулки, продувают каналы для подачи смазки.

Особенно тщательно проверяют техническое состояние шатун­ных болтов. При обнаружении на поверхности болта трещин, вмятин, сорванной хотя бы на одном рабочем витке резьбы, рако­вин от коррозии, повреждений галтелей, следов натиров шатунный болт заменяют. Шатунный болт заменяют и в тех случаях, если стерлась резьба шатуна под болты, если остаточное удлинение болта больше 0,003 первоначальной длины, так как в паспорт за­писывают длину каждого шатунного болта, измеренную микромет­рической скобой.

В крейцкопфах и ползунах изнашиваются скользя­щие поверхности башмаков, что приводит к нарушению соосности их со штоками и увеличению зазора между башмаками и парал­лелями рам. В этом случае регулируют зазор увеличением толщи­ны прокладок между сопрягаемыми поверхностями корпуса и баш­маков крейцкопфа или ползунов. При равномерной выработке от­верстие крейцкопфа протачивают и по нему изготовляют и подго­няют палец.

В местах сальниковых уплотнений на штоке могут появиться задиры и риски, значительная и неравномерная выра­ботка (конусность, овальность). При этом нарушается уплотнение и увеличивается пропуск газа. Незначительные задиры и риски выводят шлифованием. Более значительные изменения поверхности штока устраняют проточкой с последующим шлифованием.

Могут происходить обрывы конца штока по резьбе в местах его соединения с крейцкопфом или ползуном. Основные причины об-228 рыва: недоброкачественно выполненная резьба, многократная чрезмерная затяжка или неправильная сборка деталей. Шток с оборванные концом заменяют.

Кривощипно-шатунный механизм собирают с наи­большей точностью сочленения деталей и сборочных единиц. Ось шатуна устанавливают строго перпендикулярно оси вала и оси крейцкопфного пальца. Ось штока должна совпадать с осью ци­линдра и поршня. При сборке деталей следует добиваться пра­вильности прилегания друг к другу опорных поверхностей соеди­няемых деталей.

При капитальных ремонтах необходимо осматривать резьбу конца штока и сечений других деталей, а также проверять приле­гание опорных поверхностей сборочных единиц. Результаты про­верки технического состояния кривошипно-шатунного механизма заносят в ремонтную книгу с указанием ответственного лица за проверку.

Одна из наиболее сложных деталей — в а л, поломка которого выводит компрессор или насос из строя на продолжительное вре­мя. Причинами поломки вала могут быть неправильная установка в подшипниках, пороки в металле, дефекты при изготовлении, об­щие аварии (обрывы штоков, шатунных болтов и т. п.). Во время ремонта выясняют причины поломки вала, чтобы избежать их при изготовлении, монтаже и эксплуатации нового вала.

При проверке технического состояния вала могут быть обнару­жены риски и задиры на поверхности шеек, овальность и конус­ность коренных и шатунных шеек, а также превышающие допуски биения отдельных шеек, прогиб вала. В этом случае проводят про­точку, а затем опиловку и шлифовку шеек вала.

В большинстве случаев причиной возникновения остаточного прогиба вала центробежных компрессоров и насосов в процессе эксплуатации является местный односторонний нагрев.

Прогиб коленчатого вала происходит главным образом из-за чрезмерных поршневых усилий, возникающих при гидравлических, механических ударах и резком повышении давления в цилиндре. Изогнутые валы подвергают правке.

Если во время осмотра вала обнаружены трещины, излом или скручивание, то такой вал заменяют. Для предупреждения поло­мок систематически проводят ревизии вала.

Во время ремонта осматривают шейки и щеки вала •с помощью лупы в местах наибольших напряжений, особенно по галтелям. Изменяют диаметры всех шеек, чтобы установить сте­пень их износа, овальности или конусности. При наличии задиров и забоин шеек дефекты устраняют зачисткой и шлифованием. Шейки проверяют на биение индикатором, очищают, продувают и промы­вают смазочные каналы. Биение коренных шеек допускается 0,03— 0,05 мм. Допускаемые в эксплуатации овальность и конусность ше­ек в зависимости от диаметра шейки равны 0,15—0,5 мм.

Ремонт подшипников скольжения заключается в перезаливке или восстановлении баббита вкладышей. Перезалива ют вкладыши подшипников при уменьшении толщины баббитового слоя более чем на половину первоначальной толщины, выкрошива-нии, растрескивании и отставании баббита более чем на 30% по­верхности вкладыша, при выплавлении баббитового ,слоя. Новые вкладыши растачивают на токарном станке и подгоняют по шейке вала и наружной (опорной) поверхности. Незначительно изношен­ные и частично поврежденные вкладыши ремонтируют. При уве­личенных зазорах между шейками вала и вкладышами наплавля­ют продольные баббитовые полоски определенных размеров. За­тем вкладыш подгоняют к шейке шабрением.

Раковины, небольшое подплавление баббита, откалывание уг­лов и неглубокие трещины на рабочей поверхности вкладыша уст­раняют пайкой или наплавкой дефектного места баббитом одина­ковой марки.

В процессе сборки подшипника должны быть соблюдены уста­новленные зазоры и натяг между крышкой и вкладышем. Зазор в коренных подшипниках зависит от диаметра шейки.

При контроле подшипников скольжения проверяют боковые за­зоры, осматривают техническое состояние баббитовой заливки» проверяют прилегание поверхности вкладышей к шейкам вала и тыльной стороны вкладышей к постелям (гнездам), а также зазор под верхними вкладышами. Если необходимо, вкладыши ремонти­руют или перезаливают, а зазоры регулируют.

Подшипники качения не ремонтируют, их заменяют. Поэтому ремонт шейки вала и подшипника качения заключается в разборке подшипника, ремонте шейки и сборке подшипника. Под­шипник считается изношенным, если при осмотре обнаружены сле­дующие дефекты: выработка и задиры на беговых дорожках и по­верхностях качения; выработка и повреждения мест посадки под­шипника в корпусе или на валу, увеличенные зазоры между по­верхностями качения и обоймами, увеличение в радиальных под­шипниках радиального зазора, в радиально-упорных — осевого.

При разборке подшипников качения необходимо не повредить вал и внутреннюю поверхность гнезда в корпусе.

Длительная безаварийная работа подшипников в основном за­висит от качества сборки.
§ 92. Ремонт лабиринтных уплотнений и думмисов

Лабиринтные уплотнения применяют в центробеж­ных компрессорах и турбинах для предотвращения утечки газа или? пара наружу и между ступенями. Неправильная сборка или пов­реждение лабиринтных уплотнений снижает производительность, компрессора и может вызвать аварию. Повреждение лабиринтных, уплотнений происходит из-за осевого сдвига ротора, превышающе­го осевой зазор, вибрации ротора с амплитудой колебания больше-установленного зазора, недостаточных зазоров в уплотнениях, не­удовлетворительной запрессовки гребней в пазах обоймы, небреж­ной укладки ротора или установки верхней крышки. В результате; 230этих причин гребешки лабиринтных уплотнений могут быть смя­ты, срезаны, иметь местные обрывы и выкрошивания, а также ос­лабления апазах. Сработанные и выкрошившиеся гребешки уплот­нений удаляют из пазов и заменяют. Смятые лабиринтные уплот­нения выправляют и заостряют трехгранными шаберами. Ослаб­ленные гребни укрепляют. Если уплотнение состоит из запрессо­ванных в корпусе или укрепленных на валу плоских колец из мяг­кого металла, То радиальные зазоры уменьшают оттягиванием ко­лец плоскогубцами с последующей опиловкой по окружности.

При подгонке и сборке лабиринтных уплотнений определяют размер осевых и радиальных зазоров. Боковые радиальные зазо­ры измеряют щупом в плоскости горизонтального разъема корпуса машины, нижние и верхние радиальные зазоры —с помощью свин­цовых полосок, укладываемых в нескольких местах между уплот­нениями вала и корпуса. Нижние зазоры можно также измерять длинными ленточными щупами. Если радиальные зазоры превы­шают установленный размер, то лабаринтные кольца или сегменты заменяют. При небольших зазорах соответствующие места уплот­нений подшабривают.

На размер осевых зазоров существенно влияют некоторый сдвиг ротора, износ баббитового слоя упорных подшипников и не­одинаковые температурные удлинения ротора и корпуса. Осевые зазоры в горизонтальном разъеме машины проверяют с помощью щупа при собранном упорном подшипнике и сдвинутом в крайнее рабочее положение роторе. Размер осевых зазоров в лабиринтных уплотнениях регулируют, изменяя толщину дистанционных прокла­док упорного подшипника. Одновременно проверяют, соблюдены ли осевые зазоры между дисками рабочих колес и направляющи­ми аппаратами. Размер всех зазоров указывают в инструкции по эксплуатации и ремонту.

В думмисах основная неисправность — подработка или повреждение лабиринтного уплотнения, которое ремонтируют так же, как концевые и промежуточные уплотнения. Результаты изме­рений радиальных и осевых зазоров записывают в ремонтную кни­гу центробежной компрессорной установки.

При капитальном ремонте компрессоров контролируют конце-ные, промежуточные и думмисные лабиринтные уплотнения. Про­мывают и очищают от отложений лабиринтные уплотнения, прове­ряют их техническое состояние, осевые и радиальные зазоры. Об­наруженные дефекты в уплотнениях устраняют.
§ 93. Ремонт маслонасосов и маслосистем

В циркуляционных смазочных системах компрессоров и насо­сов применяют роторные шестеренные и центробежные маслона-сосы.

Уменьшение создаваемого напора или прекращение подачи масла — основные неисправности главных маслонасосов, которыепроисходят из-за увеличения осевых и радиальных зазойов, пов­реждения зубьев шестерен.

Зазоры между шестернями и корпусом (радиальные; зазоры) проверяют щупом. При износе внутренней поверхности корпуса и наружной поверхности (головки зубьев) шестерен и зазоре между ними выше 0,25 мм изношенные части заменяют. Шестерни с по­врежденными зубьями заменяют.

Уменьшение создаваемого напора и подачи в макросистеме вы­зывается также чрезмерным износом втулок осей шестерен. При этом увеличиваются боковой и радиальный зазоры в зацеплении зубьев шестерен насоса, нормальное значение которых должно не превышать 0,05 мм. Если шестерни имеют в зацеплении увеличен­ные зазоры, то их заменяют. Зазор между втулкой и шестерней должен быть минимальным и обеспечивать свободное, без заеда­ний вращение валиков шестерен. Изношенные втулки в крышках маслонасоса заменяют, запрессовывая новые. Зазор между новы­ми втулками и валиками шестерен должен быть в пределах нормы.

При ремонте насоса проверяют техническое состояние выходно­го клапана и его пружины. Ослабленные пружины заменяют. На­рушение плотности клапана и износ устраняют притиркой.

Все каналы в корпусе, крышках и втулках перед сборкой тща­тельно очищают и промывают. Для нор:мальной работы валик шестеренного насоса должен быть соосен с приводом. Отказ в работе маслонасосов происходит вследствие поломки деталей его привода. Пришедшие в негодность детали привода насоса заме­няют.

В центробежных маслонасосах при увеличении зазора между рабочим колесам и корпусом, подсосе воздуха и повреждении на­порного трубопровода падает создаваемый напор. В первом слу­чае насос разбирают и устанавливают необходимые зазоры. При подсосе воздуха проверяют плотность фланцевых соединений на всасывающем трубопроводе и в случае необходимости подтяги­вают сальник на линии всасывания. Поврежденный маслопровод ремонтируют обычно электро- или газосваркой.

Так как вспомогательные маслонасосы центробежных комп­рессорных установок находятся в работе весьма ограниченное время, то разбирают их для проверки только при капитальных ремонтах установок. При разборке насоса проверяют техническое состояние поверхностей трения деталей, измеряют рабочие зазо­ры и устраняют обнаруженные неисправности.

В многоплунжерном маслонасосе (лубрикаторе) давление мас­ла может упасть из-за ослабления натяжения пружин межсту­пенчатого или выходного клапана. В этом случае надо увели­чить натяжение пружин. Поломки элементов привода (системы рычагов, вала, редуктора) могут привести к остановке маслона­соса. Значительный износ вилки и эксцентрика уменьшает пода­чу насоса. Изношенные детали заменяют.

Для нормального охлаждения масла систематически очищают холодильник масла. Внутренние поверхности трубок холодильни­ка чистят шом полами с обмотками из тряпок, а при плотной за­бивке трубок отложениями сверлами, приваренными к длинным металлическим вороткам. Внешнюю сторону трубок и холодиль­ник чистят какими-либо растворителями шлама, например ди­хлорэтаном.

Чтобы проверить плотность и целостность трубок, масляный холодильник подвергают гидравлическому испытанию. Обнару­женные неисправности трубки заменяют или глушат металличе­скими пробками.

В смазочной системе установлены обычно два или один двух­секционный маслофильтр. С помощью трехходового крана отклю­чают один фильтр или одну его секцию для очистки и промывки.

Во время капитального ремонта масляный бак со змеевиками разбирают и тщательно очищают щетками и ремонтными салфет­ками, омоченными в керосине. Не реже одного раза в три года полностью разбирают трубопроводы и арматуру маслосистемы. Трубопроводы чистят ершами, смоченными в керосине, промы­вают растворителем для очистки от остатков отложений, пропа­ривают и затем продувают сжатым воздухом. В арматуре заме­няют сальниковые набивки и притирают клапаны или пробки к корпусам.

Маслосистему после сборки испытывают на плотность возду­хом под давлением не ниже 0,3 МПа. Обнаруженные пропуски устраняют подтягиванием фланцев, сальников или повторной за­меной уплотнений.

После ремонта и ревизии маслосистемы ее заполняют опре­деленным видом масла.

Чтобы избежать попадания в подшипники механических ча­стиц, случайно оставшихся в маслосистеме после ремонта, во фланцах маслопроводов перед каждым подшипником устанавли­вают фильтры из плотной материи или латунной сетки. В тече­ние часа масло прокачивают по системе, после чего временные фильтры снимают.

Ежесменное обслуживание и проведение систематических ре­визий всех элементов масляной системы — одно из основных ус­ловий безаварийной работы агрегата.
§ 94. Ремонт и обслуживание вспомогательного оборудования

К вспомогательному оборудованию относят буферные емкости, установленные на линиях всасывания и нагнетания, межступен­чатые газовые холодильники, фильтры для очистки жидкостей и газов, масловлагоотделители, газосборники и другие емкости. Вспомогательное оборудование связано между собой, а также с компрессором или насосом системами газовых и жидкостных тру­бопроводов, снабженных запорной и пускорегулирующей арма­турой, предохранительными клапанами и обратными затворами. Все вспомогательное оборудование контролируют но время эксплуатации, плановых остановок для осмотра оборудования. Выборочный и полный контроль выполняют при текущих и капи­тальных ремонтах. Под выборочным контролем подразумевается контроль не .менее двух участков газопровода, наиболее подвер­женных коррозии, эрозии, тепловой нагрузке и воздействию пуль­сирующего потока газа, а также аппаратов или участков газо­провода, вызывающих сомнения в дальнейшей безопасной работе но результатам предыдущего эксплуатационного контроля. Под полным контролем подразумевается контроль всего вспомогатель­ного оборудования и газопровода.

Гидравлическое или пневматическое испытание вспомогатель­ного оборудования, кроме межступенчатых холодильников, про­водят строго в соответствии с «Правилами устройства и безопас­ной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Прове­ряют техническое состояние трубопроводов по заводскому графи­ку в соответствии с инструкциями.

Безаварийная работа компрессорных и насосных установок во многом зависит от правильного регулирования и исправности предохранительных клапанов и обратных затворов. В предохра­нительных клапанах и обратных затворах могут быть следующие неисправности: заедание рабочих органов и потеря герметичности из-за коррозии или загрязнения, неправильное регулирование предохранительного клапана, поломка, разрушение отдельных де­талей, пропуски в сальниках и фланцевых соединениях.

Разбирают и очищают предохранительные клапаны и обрат­ные затворы в соответствии с годовым графиком. Изношенные части заменяют, уплотнительные поверхности притирают, заново набивают уплотнения и заменяют фланцевые прокладки. После ревизии предохранительный клапан регулируют на соответствую­щее давление с помощью гидравлического пресса. Принимает от­регулированный клапан механик или мастер по ремонту.

Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов не­обходимо надежно фиксировать и пломбировать. Результаты ре­визии и регулирования клапанов заносят в ремонтную книгу. Машинистам категорически запрещается регулировать предохра­нительные клапаны.

Во избежание заеданий работающие предохранительные кла­паны систематически (не реже одного раза в месяц) продувают с помощью рычажного устройства.

При текущих ремонтах агрегата на запорной и пускорегули-рующей арматуре (краны, клапаны, задвижки) набивают саль­ники и заменяют пропускающие уплотнения на крышках. Во вре­мя капитальных ремонтов машин арматуру трубопроводов чи­стят, притирают уплотняющие поверхности, проверяют их плот­ность керосином или гидравлическим испытанием, заменяют уплотнения на сальниках и фланцах, проверяют техническое со­стояние корпусов, которые подвержены коррозии или эрозии.

Проводит ревизию и ремонт приводов арматуры (гидравличе­ских, электрических, пневматических и ручных).

Межступенчатые газовые холодильники во время капиталь­ных ремонтов компрессоров очищают, проверяют, плотно ли сое­динены трубки с трубными досками, целостность газовых трубок, заменяют уплотнения. Масловлагоот делители, газосборникн и другие емкости при ремонтах подвергают очистке, внутрен­нему и внешнему осмотру, проверке толщины стенок и техниче­ского состояния фланцевых соединений, а также гидравлическим испытаниям.

При осмотре газовых и жидкостных трубопроводов агрегата проверяют техническое состояние фланцевых соединений, их уплотнений и резьб, креплений и опор, сварных швов и толщину стенок. Особенно тщательно контролируют толщину стенок кри­волинейных поверхностей трубопроводов — колен и калачей, хо­лодильников, проводя выборочную ревизию. Обычно достаточно проверить по одному калачу или колену на горячем и холодном участках трубопроводов, так как это позволяет точно судить о техническом состоянии других криволинейных участков.

После осмотра устраняют все обнаруженные неисправности: утечку газа и жидкости, вибрацию, заменяют пострадавшие от коррозии участки трубопроводов, выводят трещины и т. д.

После ремонта собранные трубопроводы и арматуру подвер­гают гидравлическому или пневматическому испытанию для про­верки плотности всех соединений. Чтобы предупредить неисправ­ности и аварии межступенчатого оборудования и арматуры, про­водят их ревизии, осмотры, чистку и испытания. Результаты осмот­ров записывают в ремонтную книгу.
§ 95. Пуск после ремонта и сдача насосов и компрессоров в эксплуатацию

После окончания средних и капитальных ремонтов компрес­сор или насос обкатывают. Задача обкатки состоит в определе­нии качества ремонта, приработке поверхностей трения деталей и сдаче в эксплуатацию отремонтированного оборудования.

Для приемки крупногабаритного и сложного оборудования из ремонта назначается заводская комиссия под председательством главного механика предприятия. Перед пуском необходимо про­верить правильность сборки оборудования по составленным в пе­риод ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, установки поршня в цилиндр, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультразвуковой дефекто­скопии шеек вала, штоков, шатунных болтов, вредного простран­ства, аттестатам регулировки предохранительных клапанов, ак­там гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц машины. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке. Подготовку к обкатке компрессорных и насосных установок выполняют в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

Перед пуском прежде всего тщательно очищают плрщадку во­круг машины: убирают ремонтные приспособления, Неиспользо­ванные и замененные детали, инструменты и пр. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обиль­ное смазывание поверхностей трения в период обкатки машины — •одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса или компрессора проварачивают вручную или с помощью валоповопротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратко­временным включением электродвигателя.

Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. Так, газовый компрессор 1Г-266/320 обкатывают 8 ч, а компрес­сор К-4250-41 —2 ч. Поршневые компрессоры и насосы обычно •обкатывают со снятыми клапанными крышками и вынутыми из цилиндров клапанами. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, опреде­ляют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контроли­руют температуру подшипников и размер осевого сдвига в цент­робежных машинах.

После окончания срока обкатки оборудование останавливают, вскрывают и проверяют техническое состояние редуктора, под­шипников, уплотнений, цилиндров и других основных сборочных ■единиц.

В отремонтированных компрессорах продувают, а в насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы.

После устранения выявленных при обкатке, продувке и про­мывке недостатков постепенно дают нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Компрессор ис­пытывают на азоте по замкнутому циклу. Длительность прира­ботки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров я сложности оборудования. Газовый компрессор 1Г-266/320 под ■нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой компрессора или насоса в этот период следует особенно внима­тельно. По истечении установленного времени пробега под на­грузкой оборудование останавливают и проводят ревизию корен­ных подшипников, шатунов, крейцкопфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. Выявленные при этом неисправно­сти следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить приработу деталей.

После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2—3 ч работы компрессора или насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта, Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима компрессорной и насосной установки настраивают средства ав­томатического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.

Пуск привода после ремонта выполняют в соответствии со специальными инструкциями.
§ 96. Виды смазки для насосов и компрессоров

В зависимости от назначения компрессоров и насосов, типа подшипников, смазочной системы, частоты вращения применяют различные масла и другие жидкости для смазывания.

Для смазывания цилиндров компрессоров следует использо­вать минеральные масла с температурой вспышки 220—240° С и температуру воспламенения 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия для смазывания применяют растворы глицери­нового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используют смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. Для смазывания цилиндров компрессо­ров предназначены компрессорные масла марок К-12 и К-19, КС-19 и К-28.

Для смазывания цилиндров азотных и азотоводородных комп­рессоров применяют цилиндровые масла марок 11 и 12. Для ци­линдров кислородных компрессоров смазкой служит смесь ди­стиллированной воды с 6—8% технического глицерина, а в не­которых компрессорах установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца из спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитовую смазку и фторорганические синтетические масла, не окисляющие­ся кислородом и окислами азота.

Для смазывания подшипников насоса и компрессоров исполь­зуют жидкие минеральные масла индустриальные, турбинные, турбинные с присадками, авиационные и др., а также густые смазки типа солидол и консталин.

Масла индустриальные выпускают двух типов: веретенные И-5А, И-8А, И-12, И-20А и машинные И-ЗОА, И-40А(С), И-50А(СУ).

Для быстроходных центробежных компрессоров, газо- и воз­духодувок применяют жидкие легкие масла: турбинные Т-22, Т-30, Т-46, Т-57, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-48, авиационные МС-14, МС-20, МК-22, МС-24 и веретенные И-12, И-20А.

В минеральных маслах должны отсутствовать вода, которая, образуя эмульсию, значительно снижает смазывающие свойства масла, и механические примеси. Минеральные масла должны быть устойчивы при высокой температуре, не образовывать на­гара в цилиндрах и трубопроводах компрессора.

Для смазывания цилиндров поршневых компрессоров приме­няют синтетические фторосиликоновые смазочные масла, которые устойчивы и мало растворяются в газах, не уносятся газом и почти не испаряются под воздействием теплоты. Силиконовые масла стойки к воздействию высоких температур, поэтому обра­зование нагара на клапанах, поршнях и цилиндрах значительно меньше, чем при других смазках. Это снижает эксплуатационные расходы, а в воздушных компрессорах увеличивается и безопас­ность работы: снижается количество углеводородов в сжимаемом воздухе и уменьшается опасность взрыва в трубопроводах.
§ 97. Прокладочные и набивные материалы

Прокладочные материалы служат для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов, арматуры, аппаратов и другого обо­рудования.

Материал прокладки должен обладать эластичностью. При стягивании фланцев прокладка деформируется и, заполняя мель­чайшие неровности поверхностей фланцев, обеспечивает герметич­ность соединения.

Прокладка должна быть достаточно прочной, чтобы выдержи­вать давление среды, стремящейся вырвать ее из пространства между фланцами, и достаточно упругой, чтобы сохранять герме­тичность соединения при температурных деформациях.

Кроме того, от материала прокладки требуется стойкость к действию агрессивных сред и способность сохранять прочность в определенных температурных режимах.

Наиболее часто используют следующие прокладочные мате­риалы.

Картон прокладочный выпускают двух марок: А — пропитан­ный, Б — непропитанный. Картон листовой, пропитанный в горя­чей олифе, применяют во фланцевых соединениях при перекачке нефтепродуктов, воды и многих других нейтральных сред. Пре­дельное допускаемое давление транспортируемой среды 1 МПа, предельная температура 40°С.

Асбестовый картон используют в горячих (до 300°С) газовых, а после соответствующей пропитки жидкостных и паровых средах при давлении до 2,0 МПа. Листовой асбест, покрытый жидким стеклом, олифой или натертый графитом, служит для изготовле­ния прокладок, устанавливаемых на трубопроводах для серной, соляной, азотной кислот и других агрессивных сред. Асбестовые шнуры используют для уплотнения неподвижных деталей машин и аппаратов: ШАМ (шнур асбестовый магнезиальный) выдержи­вает температуру до 425°С, ШАПТ (шнур асбестовый повышенной теплостойкости) —температуру до 300°С.

Паронит листовой широко применяют в качестве прокладоч­ного материала на трубопроводах горячей воды, конденсата, па­ра при температуре до 300°С, а также спирта, серной кислоты, сжатого воздуха при температуре до 100°С и во многих других случаях. Некоторые сорта паронита устойчивы к действию неф­тепродуктов.

Паронит листовой общего назначения (марка ПОН) служит для уплотнения плоских разъемов неподвижных соединений комп­рессоров с давлением рабочей среды не более 4,0 МПа.

Пластикат хлорвиниловой листовой применяют в кислых и ще­лочных средах при температуре не выше 80°С и низких давле­ниях.

Полиизобутилен листовой марки ПСГ отличается очень высо­кой стойкостью к действию большинства химически активных сред, в том числе кислот — азотной (концентрацией до 32%), сер­ной, соляной, муравьиной, уксусной (до 50%), растворов едкого натра (до 50%) и т. д. Однако полиизобутилен неустойчив к мас­лам, бензину и некоторым другим органическим жидкостям.

Резину техническую (листовую) используют для уплотнения фланцевых соединений при работе на паре, воде, слабых щело­чах, кислотах, нейтральных жидкостях и газах при температуре до 100°С.

Полиэтилен стоек против действия 40%-ной азотной кислоты, горячей концентрированной соляной кислоты, 60%-ной серной кислоты. Особенно устойчив к плавиковой кислоте, нерастворим в этиловом спирте, ацетоне, бензоле, четыреххлористом углероде. Поэтому полиэтилен применяют в качестве прокладок для флан­цевых соединений при транспортировке указанных продуктов. Кро­ме того, полиэтилен используют для покрытия резиновых и асбе­стовых прокладок для повышения их химической стойкости.

В настоящее время фторопласт-4 широко применяют для про­кладочного материала во многих отраслях промышленности. Фто­ропласт обладает высокой теплостойкостью, сохраняя свои свой­ства при температуре от —100 до +300°С, на него не действуют кипящие щелочи, окислители, кислоты, хлор, бром и йод. Он прак­тически не растворим и не набухает ни в одном известном рас­творителе.

Лента прокладочная из фторопласта-4 предназначена для из­готовления прокладочного и изоляционного материала, стойкого к сильным агрессивным средам, работающего при температурах от —60 до +250° С.

Фторопластовый уплотнительный материал (ФУМ) используют в качестве химически стойкого самоомазывающего набивочного и прокладочного материала, работающего при температурах от —60 до +150°С и давлении среды до 6,5 МПа.

Фторопласт-4 часто применяют как покрытие для прокладок из других материалов (обычно асбеста) в тех случаях, когда по трубопроводу транспортируют высокоактивные среды при темпе­ратурах до 250°С.

Красная отожженная медь (листы и проволока) и мягкая сталь служат для уплотнения фланцевых соединений трубопрово­дов, аппаратов и машин, работающих при высоких давлениях и температурах до 350°С.

Алюминий используют для изготовления прокладок в газовых средах при высоком давлении (водород, азотоводородная смесь, водяной газ и др.).

Стальные линзовые прокладки применяют на трубопроводах высокого и сверхвысокого давления (до 200 МПа) при темпера­туре до 1000°С.

Для изготовления асбометаллических прокладок используют листовую медь, алюминий и асбест. Прокладки обладают проч­ностью и термостойкостью, применяют на трубопроводах при транспортировке воды, пара, кислот и щелочей при высоких дав­лениях и температурах.

Набивочные материалы обеспечивают герметичность сальнико­вых уплотнений в различном оборудовании и арматуре.

Хлопчатобумажная сухая набивка служит для уплотнения сальников и арматуры в водяных насосах и на водопроводах.

Пеньковую просаленную набивку и шнуры применяют для ар­матуры и водяных насосов при давлении до 15,0 МПа и тем­пературе не выше 50°С.

Сухой асбестовый шнур используют в газовых средах при вы­соких температурах, асбестовый просаленный и прографиченный шнур — для водо-, газо- и паропроводов при температуре до 300°С и давлении 2,5 МПа. Асбестовый шнур, пропитанный специальными веществами (парафин, графит, технический вазе­лин и Др.). применяют для уплотнения сальников кислотных на­сосов. Графитовые прессованные кольца употребляют в газодув-ках и паровых турбинах.

Свинец, баббит, бронзу, медь, сталь и другие металлы и спла­вы применяют для сальниковых набивок в насосах и компрессо­рах высокого давления.

Прорезиненные шнуры используют в различных машинах, ра­ботающих при средних давлениях и температуре 100°С. Шнуры из асбометаллической ткани могут применяться при температуре до 400ЧС.

В последнее время большое распространение получили уплот-нительные кольца из пластмасс и стеклопластиков.

Контрольные вопросы. 1, Объясните причины износа деталей оборудования поршневых и центробежных компрессоров. 2. Какие виды ремонта предусмат­ривает система ППР? 3. Какими способами можно определить техническое со­стояние деталей? 4. Как правильно собрать сальник? 5. Какие неисправности можно обнаружить при осмотре поршня и колец? 6. В каких случаях заме­няют поршневые кольца? 7. Как обнаруживают трещины в валах? 8. Укажите причины, по которым может нарушиться работа думмиса. 9. В какой последо­вательности проводят обкатку оборудования? 10. С какого момента оборудо­вание считается принятым из ремонта? 11. Как определяют выбор материала прокладок и набивок?