варя. Ведёрников 2. Основные сведения из гидравлики

• Название: Основные сведения из гидравлики
• Дата: 07.02.2023
• Размер: 4.59 Mb.
• Имя файла: Ведёрников 2.doc
• Тип: Глава; #924312
• страница: 19 из 21

Глава XII

РЕМОНТ КОМПРЕССОРОВ И НАСОСОВ
§ 87. Назначение и виды ремонтов

В процессе эксплуатации происходит постепенный износ дета­лей под влиянием механических, тепловых и коррозионных воздей­ствий: изменяются форма детали, размер, увеличиваются зазоры, 220 изменяются структура и химические свойства поверхности деталей. Если оборудование эксплуатируют в соответствии с установленны­ми правилами и нормами, то износ деталей происходит в течение длительного времени без заметного снижения производительности и других параметров.

При нарушении правил технической эксплуатации износ стано­вится интенсивным и может вывести оборудование из строя. Ин­тенсивный износ может происходить и из-за недостатков в конст­рукции деталей, из-за дефектов материалов, низкого качества из­готовления и сборки оборудования.

Чтобы поддерживать оборудование в работоспособном состоя­нии, существует система плановых предупредительных ремонтов (ППР).

Ремонт — комплекс организационных и технических мероприя­тий, обеспечивающих работоспособность оборудования в процессе эксплуатации. Все ремонты заранее планируют, их цель — пре­дупредить появление неисправностей, которые могут привести к ос­тановке оборудования.

Система ППР предусматривает следующие виды ремонтов: те­кущий, средний и капитальный. График ППР составляют на осно­ве научно обоснованных норм межремонтного пробега каждого ви­да насосов и компрессоров с учетом сложности конструкции, ин­тенсивности эксплуатации и свойств рабочей среды. В графике указывают время проведения и вид ремонта. Графики ремонта оборудования цеха согласовывают с графиком ремонтов цехов смежников и планом производства. График составляет механик цеха и утверждает главный инженер предприятия.

Для каждого вида ремонта разрабатывают перечень работ и технологическую карту их выполнения.

Текущий ремонт заключается в проверке крепежных де­талей, притирке клапанов, набивке сальников, проверке маслопро­водов, масленок, картеров, масляных ванн, редукторов, различных уплотнений вспомогательного оборудования, зазоров, технического состояния поверхностей деталей и т. п. Работы по текущему ре­монту выполняет ремонтный персонал цеха.

При среднем ремонте выполняют работы текущего ре­монта, а также восстанавливают отдельные сборочные единицы, подверженные износу, перезаливают подшипники, протачивают шейки вала, восстанавливают поверхности крейцкопфа, ремонтиру­ют поршневую группу, заменяют прокладки и уплотнения вспомо­гательного оборудования, очищают холодильники, проводят другие работы, предусмотренные перечнем.

Капитальный ремонт выполняют при предельном из­носе основных деталей главного и вспомогательного оборудования, цилиндров, поршней, крейцкопфов, работа которых не может га­рантировать безаварийную работу.

При капитальном ремонте полностью разбирают оборудование, предварительно сняв его с фундамента, восстанавливают или заме­няют непригодные детали и сборочные единицы оборудования. Фактический объем работ при капитальном ремонте определя­ют перечнем ремонтных работ и уточняют дефектной ведомостью, составленной на основании технической документации средних ре­монтов, а также на основании тщательного осмотра и измерения деталей и сборочных единиц перед капитальным ремонтом.

Работы по среднему и капитальному ремонтам выполняют ре-монтно-механическая служба предприятия или специализирован­ные ремонтные организации, располагающие квалифицированны­ми кадрами и соответствующим оборудованием.

Различают поагрегатный способ ремонта, при котором обору­дование снимают с фундамента и отправляют в ремонтно-механи-ческий цех, 'а на его место ставят однотипное заранее отремонтиро­ванное оборудование. Простой в ремонте при этом значительно снижается.

Для крупногабаритного оборудования целесообразен крупноуз­ловой способ ремонта, при котором изношенные сборочные едини­цы заменяют деталями, собранными и отрегулированными в ре­монтном цехе.

В случаях, когда агрегатный и крупноузловой способы ремонта применить нельзя, используют индивидуальный способ, при кото­ром технологию ремонта разрабатывают только для данного кон­кретного вида оборудования.

Кроме ремонтов, включенных в систему ППР, есть ремонты восстановительные для ликвидации последствий аварий оборудо­вания и реконструкционные, при которых проводят работы по мо­дернизации оборудования. Обычно реконструкционный ремонт сов­мещают с очередным плановым ремонтом.

В течение рабочей смены обслуживающий персонал установки проводит техническое обслуживание оборудования, а примерно че­рез 200—300 ч работы — плановый осмотр, при котором устраня­ют неисправности, не требующие разборки и длительной останов­ки оборудования.

Система ППР в химической промышленности кроме межре­монтного технического обслуживания предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный. Для некоторых видов сложного оборудования проводят текущий ремонт увеличенного объема или дополнительный капитальный ремонт уменьшенного объема. В со­ответствии с этим составляют график и перечень ремонтных работ по каждому виду ремонта.
§ 88. Способы определения неисправностей. Подготовка оборудования к ремонту

Определение неисправностей. Техническое состояние компрес­сорной и насосной установок можно определить визуально, с по­мощью измерительных инструментов и приборов, физических ме­тодов контроля и технического диагностирования. Простейший способ проверки технического состояния оборудования — внешний осмотр оборудования. Внешним осмотром устанавливают правиль­ность расположения деталей и сборочных единиц, их взаимодейст­вие, определяют утечки, пропуски газов, масла, выявляют загряз­нения, наличие крупных задиров, значительных трещин, износа, качество прилегания деталей и др.

При определении технического состояния деталей и сборочных единиц, а также установки в целом с помощью различных измери­тельных приборов контролируют износ деталей, выявляют увеличе­ние или уменьшение зазоров при сопряжении деталей и проверяют взаимное положение элементов установки.

Физические методы контроля применяют главным образом для определения трещин в деталях. Для полного выявления трещин, обнаруженных при визуальном осмотре поверхностей деталей, ис­пользуют керосин. Проверяемую поверхность детали после очист­ки обильно смачивают керосином, затем через 10—20 мин ее на­сухо протирают и покрывают тонким слоем мела, разведенным ле­тучим растворителем. После испарения растворителя выступаю­щий из трещин керосин окрашивает мел и четко вырисовывает контуры трещины.

Для выявления мелких поверхностных трещин на деталях и сварных швах широко применяют способ цветной дефектоскопии. Его сущность заключается в том, что на поверхность контролируе­мого изделия наносят слой красной жидкости, которая под дейст­вием капиллярных сил проникает в металл. Через некоторое вре­мя жидкость удаляют и поверхость покрывают жидкостью белого цвета, обладающей свойством вытягивать красную жидкость. На белом фоне красный цвет четко вырисовывает дефекты.

Для выявления скрытых дефектов, не выходящих на поверх­ность деталей, применяют ультразвуковой и электромагнитный способы. Электромагнитный способ основан на искажении магнит­ного потока при прохождении через дефектный участок. Ультра­звуковой способ выявляет дефекты практически при любой глуби­не их расположения. С помощью дефектоскопа наблюдают за по­явлением на экране прибора всплеска, который происходит при прохождении ультразвукового импульса через проверяемую де­таль.

Особое место занимают проверки и испытания, выполняемые для определения технологического состояния компрессорной и на­сосной установки в целом. Эти испытания проводят на эксплуата­ционном или специальном режимах для проверки различных по­казателей работы установки, таких, как КПД, производительность, наличие отложений на теплообменных поверхностях рубашек, ци­линдров и холодильников, утечек через сальники и поршневые кольца, плотности всасывающих и нагнетательных клапанов, уро­вень вибрации сборочных единиц и пульсации газа в трубопрово­дах и.др.

Испытания и проверки проводят как непосредственно до и пос­ле ремонта, так и в любые другие моменты эксплуатации. Испы­тания перед ремонтом позволяют уточнить дефектную ведомость на предстоящий ремонт на основании выявленного технического

состояния оборудования. По результатам испытаний, выполняемых после завершения ремонтных работ, оценивают качество ремонта или эффективности проведенной модернизации.

Действительный объем испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на ремонт компрессора или насоса.

Особое место занимают испытания, цель которых — диагности­рование, т. е. определение технического состояния оборудования для проведения технического обслуживания. Техническое состоя­ние определяют на основании измерения эксплуатационных пара­метров с использованием средств измерения и специальной аппа­ратуры. В настоящее время в наибольшей степени применяют способы, заключающиеся в снятии и сравнении виброчастотных характеристик оборудования с эталонными. Это дает возможность определить техническое состояние сборочных единиц (кинематиче­ских пар, клапанов, поршневых колец и др.) без разборки.

Для компрессорных установок перспективным является темпе­ратурное диагностирование цилиндров, клапанов и других элемен­тов, выполняемое точным измерением и сопоставлением темпера­тур газа в нагнетательном и всасывающем трубопроводах, нагне­тательных клапанах и др.

Подготовка оборудования к ремонту. Перед сдачей в ремонт компрессорные и насосные установки останавливают в определен­ной последовательности, изложенной в производственной инструк­ции.

В процессе остановки необходимо освободить машину от сжи­маемого газа или перекачиваемой жидкости, удалить из нее взры­воопасные вещества. Для этого компрессорные установки продува­ют воздухом или азотом, а насосные установки промывают раст­ворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затем про­паривают.

Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить уста­новки от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине и межступенчатой аппаратуре, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабже­ния, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной ли­ниях, отключить продувочные и анализоотборочные линии в ком­прессорах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Ма­шинист должен также проверить данные анализа, подтверждаю­щие качество продувки или промывки машины и межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Не вклю­чать ■— работают люди!».

Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора или насоса, наименование ре­монтной организации, подразделения, должность и фамилию пред­ставителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт оборудования, число нарабо­танных с начала эксплуатации и с момента последнего капитально­го ремонта машино-часов, указания по комплектности оборудова ния, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труда нормативно-технической документации (с ссылкой на номер или название документов), дату приемки в ремонт.



§ 89. Ремонт сальников
Если сальники пропускают газ или жидкость и невозможно уст­ранить дефект путем затяжки нажимной буксы, необходимо заме­нить мягкую набивку. В этом случае отворачивают гайки на шпильках нажимной буксы. Оставив буксу на штоке или плунже­ре, металлическим крючком вынимают старую набивку. Ранее за­готовленные кольца новой набивки укладывают в сальниковую ко­робку.

Длина нарезных отрезков набивочного шнура должна быть равна длине окружности штока или плунжера. Чтобы создалось более надежное уплотнение, стыки колец шнура следует сместить на угол не менее 90°. Нажав грундбуксу, раздавливают набивку и создают необходимое уплотнение. Гайки заворачивают постепенно и симметрично, что позволяет избежать перекоса нажимной буксы. После сборки сальника проворачивают вал и проверяют, нет ли перекоса буксы и не слишком ли плотно прилегает набивка к ва­лу или плунжеру.

Самоуплотняющиеся металлические сальники могут пропускать газ или жидкость из-за следующих неисправностей: появления на рабочих поверхностях уплотняющих элементов задиров и рисок; износа уплотняющих элементов до исчезновения зазоров в стыках колец, вследствие чего кольца не прилегают плотно к штоку; раз­рушения какой-либо части сальникового уплотнения; неравномер­ной выработки и повреждений штока; неудовлетворительного ка­чества пригонки и сборки элементов уплотнения.

Прежде всего нужно разобрать сальниковое уплотнение и вы­яснить причины пропуска. Полностью износившиеся и разрушен­ные части сальникового уплотнения следует заменить. Незначи­тельные задиры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов выводят шабрением и притиркой. Подгонку уплотняю­щих элементов и полную сборку металлического сальникового уп­лотнения выполняют квалифицированные рабочие.

Внешние камеры уплотнений низкого давления пришабривают, а уплотняющие и дроссельные кольца тщательно притирают друг к другу. В сальниковых уплотнениях высокого давления все уплот­няющие поверхности также тщательно притирают Друг к другу. В обоих случаях поверхности уплотняющих колец, соприкасаю­щиеся со штоком, пришабривают к его поверхности. Предваритель­ное пришабривание можно проводить по фальшивому штоку, а окончательное — непосредственно по рабочему штоку.

Перед сборкой сальниковых уплотнений все детали нужно тща­тельно промыть в керосине, протереть насухо и смазать цилиндро­вым маслом (кроме торцов внешних камер). Масляные каналы также тщательно прочищают, промывают и продувают сжатым воздухом.

В сальниковых уплотнениях низкого давления кольцевые пру­жины должны плотно прижимать разрезные кольца к штоку. Спи­ральные пружины ставят одинаковой высоты; они должны в сжа­том состоянии полностью утопать в своих гнездах. Чтобы пружи­ны при сборке уплотнений не выпали из гнезда, гнезда набивают тавотом или солидолом.

При сборке сальникового уплотнения проверяют биение штока, совпадение каналов для смазывания и отсасывания газов в каме­рах и крышках, наличие и техническое состояние фиксирующих штифтов в камерах, обоймах и кольцах.

Во время сборки следует обращать особое внимание на то, что­бы абразивные частицы не попали в сальниковые уплотнения, что­бы зазоры не были выполнены в соответствии с чертежами завода-изготовителя.

Во избежание перекоса сальниковую крышку нужно затягивать равномерно, а также проверять радиальный зазор между расточ­кой крышки и поверхностью штока по его окружности.

После монтажа или ремонта сальникового уплотнения необхо­димо окончательно его приработать на холостом ходу работы обо­рудования при обильной смазке.
§ 90. Ремонт цилиндров, поршней и поршневых колец

Ремонт цилиндров. При попадании в цилиндр деталей поршне­вой группы и других металлических предметов на зеркальной по­верхности его появляются риски, царапины и задиры. Небольшие риски, царапины и задиры выводят шабрением с последующим шлифованием поврежденной поверхности цилиндра.

Во время капитальных ремонтов поршневых насосов и ком­прессоров проверяют выработку цилиндров и цилиндровых втулок. Обычно измеряют диаметры в трех сечениях: в середине цилиндра и на расстоянии 20—25 мм от краев рабочей поверхности. В каж­дом сечении штихмассом с микрометрической головкой измеряют взаимно перпендикулярные диаметры. По разности измерений, вы­полненных в сечениях цилиндра, определяют бочкообразную или коническую выработку. Кроме того, в одном и том же сечении ци­линдра определяют овальность. Для каждого диаметра цилиндра установлены предельно допустимые значения этих выработок. Ес­ли полученные значения бочкообразной, конической выработки и овальности превышают предельно допустимые, то цилиндры или цилиндровые втулки протачивают или заменяют.

В процессе эксплуатации в цилиндрах и корпусах могут поя­виться трещины, коробления и повышенная коррозия или эрозия. Наличие трещин можно определить тщательным осмотром, посту­киванием деревянным молотком и очередным гидравлическим ис­пытанием всех полостей цилиндра при давлении, равном рабочему, а также ультразвуковой и электромагнитной дефектоскопией.

Втулки, на которых замечены трещины, заменяют новыми. При обнаружении трещин в теле или корпусе цилиндра решается во­прос о дальнейшей его эксплуатации или методе ремонта в зави­симости от места и размера трещины.

При повышенной коррозии или эрозии рабочих поверхностей цилиндров, корпусов или охлаждаемых поверхностей нужно выяс­нить причины их появления и в зависимости от этого принять меры по предотвращению дальнейшей коррозии или эрозии или по их уменьшению. В ряде случаев улучшают очистку газа, изменяют его состав или температуру или защищают поверхности определенны­ми антикоррозионными покрытиями.

Промывку, очистку от накипи, следов коррозии или эрозии ох­лаждаемых поверхностей проводят при капитальном ремонте ком­прессора. Техническое состояние шпилек и гаек, прикрепляющих цилиндры к раме, а также соединяющих цилиндры между собой, проверяют также при капитальном ремонте.

Ремонт поршней и поршневых колец. Во время эксплуатации наибольшему износу подвержены направляющая часть поршня, канавки для поршневых колец, отверстия под поршневой палец, места опоры поршня на шток, торцовые стороны поршня, сами поршневые кольца.

Поршень заменяют, если сильно изношена опорная поверх­ность, увеличен зазор между цилиндром и поршнем, на поверхно­сти поршня обнаружены трещины, размер и направление которых, а также место их положения вызывает опасность поломки поршня во время работы, на направляющей поршня замечены глубокие за­диры, обнаружена выработка канавок под поршневые кольца на Vs первоначального значения.

Для определения степени и характера износа поверхность поршня измеряют в трех плоскостях по высоте и по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в каждом из трех сечений по высо­те. Допускаемые овальность и неравномерность износа по длине зависят от диаметра поршня и равны 0,20—0,85 мм. Сильно изно­шенные канавки протачивают.

Если в опорной поверхности горизонтальных поршней есть вы-крошивание баббита или уменьшение толщины слоя, то проводят перезаливку баббита. Мелкие задиры, риски на рабочей поверхно­сти поршня выводят шлифованием, а глубокие риски — проточкой поршня с последующим шлифованием. Зазор между поршнем и ци­линдром зависит от диаметра цилиндра и равен 0,15—1,5 мм. Ли­нейное значение вредного пространства устанавливают 1,5—4,0 мм, оно также зависит от диаметра цилиндра и хода поршня.

Износ колец определяют по увеличению зазоров в замке коль­ца, торцовых и радиальных зазоров. Радиальный зазор между кольцом и канавкой 0,4—0,5 мм, торцовый зазор 0,2—0,3 мм, за­зор в замке 1,8—6 мм в зависимости от диаметра поршня.

Заменяют кольца поломанные, с трещинами, при наличии на ра­бочей поверхности задиров и следов пропуска газов на 'Д окруж ности кольца, при смене поршня, после расточки поршневых кана­вок.

Для повышения износоустойчивости рабочие поверхности порш­невых колец покрывают пористым хромом, что увеличивает срок работы колец в четыре раза, а износ поверхности цилиндра значи­тельно уменьшается.

Проверенные и подогнанные по цилиндру кольца устанавлива­ют на поршень с помощью специального приспособления. После этого проверяют щупом зазоры по торцам колец. При установке нового набора колец их прирабатывают на холостом ходу при обильном смазывании.