варя. Ведёрников 2. Основные сведения из гидравлики
Скачать 4.59 Mb.
|
Глава XII РЕМОНТ КОМПРЕССОРОВ И НАСОСОВ § 87. Назначение и виды ремонтов В процессе эксплуатации происходит постепенный износ деталей под влиянием механических, тепловых и коррозионных воздействий: изменяются форма детали, размер, увеличиваются зазоры, 220 изменяются структура и химические свойства поверхности деталей. Если оборудование эксплуатируют в соответствии с установленными правилами и нормами, то износ деталей происходит в течение длительного времени без заметного снижения производительности и других параметров. При нарушении правил технической эксплуатации износ становится интенсивным и может вывести оборудование из строя. Интенсивный износ может происходить и из-за недостатков в конструкции деталей, из-за дефектов материалов, низкого качества изготовления и сборки оборудования. Чтобы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии, существует система плановых предупредительных ремонтов (ППР). Ремонт — комплекс организационных и технических мероприятий, обеспечивающих работоспособность оборудования в процессе эксплуатации. Все ремонты заранее планируют, их цель — предупредить появление неисправностей, которые могут привести к остановке оборудования. Система ППР предусматривает следующие виды ремонтов: текущий, средний и капитальный. График ППР составляют на основе научно обоснованных норм межремонтного пробега каждого вида насосов и компрессоров с учетом сложности конструкции, интенсивности эксплуатации и свойств рабочей среды. В графике указывают время проведения и вид ремонта. Графики ремонта оборудования цеха согласовывают с графиком ремонтов цехов смежников и планом производства. График составляет механик цеха и утверждает главный инженер предприятия. Для каждого вида ремонта разрабатывают перечень работ и технологическую карту их выполнения. Текущий ремонт заключается в проверке крепежных деталей, притирке клапанов, набивке сальников, проверке маслопроводов, масленок, картеров, масляных ванн, редукторов, различных уплотнений вспомогательного оборудования, зазоров, технического состояния поверхностей деталей и т. п. Работы по текущему ремонту выполняет ремонтный персонал цеха. При среднем ремонте выполняют работы текущего ремонта, а также восстанавливают отдельные сборочные единицы, подверженные износу, перезаливают подшипники, протачивают шейки вала, восстанавливают поверхности крейцкопфа, ремонтируют поршневую группу, заменяют прокладки и уплотнения вспомогательного оборудования, очищают холодильники, проводят другие работы, предусмотренные перечнем. Капитальный ремонт выполняют при предельном износе основных деталей главного и вспомогательного оборудования, цилиндров, поршней, крейцкопфов, работа которых не может гарантировать безаварийную работу. При капитальном ремонте полностью разбирают оборудование, предварительно сняв его с фундамента, восстанавливают или заменяют непригодные детали и сборочные единицы оборудования. Фактический объем работ при капитальном ремонте определяют перечнем ремонтных работ и уточняют дефектной ведомостью, составленной на основании технической документации средних ремонтов, а также на основании тщательного осмотра и измерения деталей и сборочных единиц перед капитальным ремонтом. Работы по среднему и капитальному ремонтам выполняют ре-монтно-механическая служба предприятия или специализированные ремонтные организации, располагающие квалифицированными кадрами и соответствующим оборудованием. Различают поагрегатный способ ремонта, при котором оборудование снимают с фундамента и отправляют в ремонтно-механи-ческий цех, 'а на его место ставят однотипное заранее отремонтированное оборудование. Простой в ремонте при этом значительно снижается. Для крупногабаритного оборудования целесообразен крупноузловой способ ремонта, при котором изношенные сборочные единицы заменяют деталями, собранными и отрегулированными в ремонтном цехе. В случаях, когда агрегатный и крупноузловой способы ремонта применить нельзя, используют индивидуальный способ, при котором технологию ремонта разрабатывают только для данного конкретного вида оборудования. Кроме ремонтов, включенных в систему ППР, есть ремонты восстановительные для ликвидации последствий аварий оборудования и реконструкционные, при которых проводят работы по модернизации оборудования. Обычно реконструкционный ремонт совмещают с очередным плановым ремонтом. В течение рабочей смены обслуживающий персонал установки проводит техническое обслуживание оборудования, а примерно через 200—300 ч работы — плановый осмотр, при котором устраняют неисправности, не требующие разборки и длительной остановки оборудования. Система ППР в химической промышленности кроме межремонтного технического обслуживания предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный. Для некоторых видов сложного оборудования проводят текущий ремонт увеличенного объема или дополнительный капитальный ремонт уменьшенного объема. В соответствии с этим составляют график и перечень ремонтных работ по каждому виду ремонта. § 88. Способы определения неисправностей. Подготовка оборудования к ремонту Определение неисправностей. Техническое состояние компрессорной и насосной установок можно определить визуально, с помощью измерительных инструментов и приборов, физических методов контроля и технического диагностирования. Простейший способ проверки технического состояния оборудования — внешний осмотр оборудования. Внешним осмотром устанавливают правильность расположения деталей и сборочных единиц, их взаимодействие, определяют утечки, пропуски газов, масла, выявляют загрязнения, наличие крупных задиров, значительных трещин, износа, качество прилегания деталей и др. При определении технического состояния деталей и сборочных единиц, а также установки в целом с помощью различных измерительных приборов контролируют износ деталей, выявляют увеличение или уменьшение зазоров при сопряжении деталей и проверяют взаимное положение элементов установки. Физические методы контроля применяют главным образом для определения трещин в деталях. Для полного выявления трещин, обнаруженных при визуальном осмотре поверхностей деталей, используют керосин. Проверяемую поверхность детали после очистки обильно смачивают керосином, затем через 10—20 мин ее насухо протирают и покрывают тонким слоем мела, разведенным летучим растворителем. После испарения растворителя выступающий из трещин керосин окрашивает мел и четко вырисовывает контуры трещины. Для выявления мелких поверхностных трещин на деталях и сварных швах широко применяют способ цветной дефектоскопии. Его сущность заключается в том, что на поверхность контролируемого изделия наносят слой красной жидкости, которая под действием капиллярных сил проникает в металл. Через некоторое время жидкость удаляют и поверхость покрывают жидкостью белого цвета, обладающей свойством вытягивать красную жидкость. На белом фоне красный цвет четко вырисовывает дефекты. Для выявления скрытых дефектов, не выходящих на поверхность деталей, применяют ультразвуковой и электромагнитный способы. Электромагнитный способ основан на искажении магнитного потока при прохождении через дефектный участок. Ультразвуковой способ выявляет дефекты практически при любой глубине их расположения. С помощью дефектоскопа наблюдают за появлением на экране прибора всплеска, который происходит при прохождении ультразвукового импульса через проверяемую деталь. Особое место занимают проверки и испытания, выполняемые для определения технологического состояния компрессорной и насосной установки в целом. Эти испытания проводят на эксплуатационном или специальном режимах для проверки различных показателей работы установки, таких, как КПД, производительность, наличие отложений на теплообменных поверхностях рубашек, цилиндров и холодильников, утечек через сальники и поршневые кольца, плотности всасывающих и нагнетательных клапанов, уровень вибрации сборочных единиц и пульсации газа в трубопроводах и.др. Испытания и проверки проводят как непосредственно до и после ремонта, так и в любые другие моменты эксплуатации. Испытания перед ремонтом позволяют уточнить дефектную ведомость на предстоящий ремонт на основании выявленного технического состояния оборудования. По результатам испытаний, выполняемых после завершения ремонтных работ, оценивают качество ремонта или эффективности проведенной модернизации. Действительный объем испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на ремонт компрессора или насоса. Особое место занимают испытания, цель которых — диагностирование, т. е. определение технического состояния оборудования для проведения технического обслуживания. Техническое состояние определяют на основании измерения эксплуатационных параметров с использованием средств измерения и специальной аппаратуры. В настоящее время в наибольшей степени применяют способы, заключающиеся в снятии и сравнении виброчастотных характеристик оборудования с эталонными. Это дает возможность определить техническое состояние сборочных единиц (кинематических пар, клапанов, поршневых колец и др.) без разборки. Для компрессорных установок перспективным является температурное диагностирование цилиндров, клапанов и других элементов, выполняемое точным измерением и сопоставлением температур газа в нагнетательном и всасывающем трубопроводах, нагнетательных клапанах и др. Подготовка оборудования к ремонту. Перед сдачей в ремонт компрессорные и насосные установки останавливают в определенной последовательности, изложенной в производственной инструкции. В процессе остановки необходимо освободить машину от сжимаемого газа или перекачиваемой жидкости, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого компрессорные установки продувают воздухом или азотом, а насосные установки промывают растворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затем пропаривают. Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить установки от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине и межступенчатой аппаратуре, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии в компрессорах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Машинист должен также проверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машины и межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Не включать ■— работают люди!». Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора или насоса, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт оборудования, число наработанных с начала эксплуатации и с момента последнего капитального ремонта машино-часов, указания по комплектности оборудова ния, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труда нормативно-технической документации (с ссылкой на номер или название документов), дату приемки в ремонт. § 89. Ремонт сальников Если сальники пропускают газ или жидкость и невозможно устранить дефект путем затяжки нажимной буксы, необходимо заменить мягкую набивку. В этом случае отворачивают гайки на шпильках нажимной буксы. Оставив буксу на штоке или плунжере, металлическим крючком вынимают старую набивку. Ранее заготовленные кольца новой набивки укладывают в сальниковую коробку. Длина нарезных отрезков набивочного шнура должна быть равна длине окружности штока или плунжера. Чтобы создалось более надежное уплотнение, стыки колец шнура следует сместить на угол не менее 90°. Нажав грундбуксу, раздавливают набивку и создают необходимое уплотнение. Гайки заворачивают постепенно и симметрично, что позволяет избежать перекоса нажимной буксы. После сборки сальника проворачивают вал и проверяют, нет ли перекоса буксы и не слишком ли плотно прилегает набивка к валу или плунжеру. Самоуплотняющиеся металлические сальники могут пропускать газ или жидкость из-за следующих неисправностей: появления на рабочих поверхностях уплотняющих элементов задиров и рисок; износа уплотняющих элементов до исчезновения зазоров в стыках колец, вследствие чего кольца не прилегают плотно к штоку; разрушения какой-либо части сальникового уплотнения; неравномерной выработки и повреждений штока; неудовлетворительного качества пригонки и сборки элементов уплотнения. Прежде всего нужно разобрать сальниковое уплотнение и выяснить причины пропуска. Полностью износившиеся и разрушенные части сальникового уплотнения следует заменить. Незначительные задиры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов выводят шабрением и притиркой. Подгонку уплотняющих элементов и полную сборку металлического сальникового уплотнения выполняют квалифицированные рабочие. Внешние камеры уплотнений низкого давления пришабривают, а уплотняющие и дроссельные кольца тщательно притирают друг к другу. В сальниковых уплотнениях высокого давления все уплотняющие поверхности также тщательно притирают Друг к другу. В обоих случаях поверхности уплотняющих колец, соприкасающиеся со штоком, пришабривают к его поверхности. Предварительное пришабривание можно проводить по фальшивому штоку, а окончательное — непосредственно по рабочему штоку. Перед сборкой сальниковых уплотнений все детали нужно тщательно промыть в керосине, протереть насухо и смазать цилиндровым маслом (кроме торцов внешних камер). Масляные каналы также тщательно прочищают, промывают и продувают сжатым воздухом. В сальниковых уплотнениях низкого давления кольцевые пружины должны плотно прижимать разрезные кольца к штоку. Спиральные пружины ставят одинаковой высоты; они должны в сжатом состоянии полностью утопать в своих гнездах. Чтобы пружины при сборке уплотнений не выпали из гнезда, гнезда набивают тавотом или солидолом. При сборке сальникового уплотнения проверяют биение штока, совпадение каналов для смазывания и отсасывания газов в камерах и крышках, наличие и техническое состояние фиксирующих штифтов в камерах, обоймах и кольцах. Во время сборки следует обращать особое внимание на то, чтобы абразивные частицы не попали в сальниковые уплотнения, чтобы зазоры не были выполнены в соответствии с чертежами завода-изготовителя. Во избежание перекоса сальниковую крышку нужно затягивать равномерно, а также проверять радиальный зазор между расточкой крышки и поверхностью штока по его окружности. После монтажа или ремонта сальникового уплотнения необходимо окончательно его приработать на холостом ходу работы оборудования при обильной смазке. § 90. Ремонт цилиндров, поршней и поршневых колец Ремонт цилиндров. При попадании в цилиндр деталей поршневой группы и других металлических предметов на зеркальной поверхности его появляются риски, царапины и задиры. Небольшие риски, царапины и задиры выводят шабрением с последующим шлифованием поврежденной поверхности цилиндра. Во время капитальных ремонтов поршневых насосов и компрессоров проверяют выработку цилиндров и цилиндровых втулок. Обычно измеряют диаметры в трех сечениях: в середине цилиндра и на расстоянии 20—25 мм от краев рабочей поверхности. В каждом сечении штихмассом с микрометрической головкой измеряют взаимно перпендикулярные диаметры. По разности измерений, выполненных в сечениях цилиндра, определяют бочкообразную или коническую выработку. Кроме того, в одном и том же сечении цилиндра определяют овальность. Для каждого диаметра цилиндра установлены предельно допустимые значения этих выработок. Если полученные значения бочкообразной, конической выработки и овальности превышают предельно допустимые, то цилиндры или цилиндровые втулки протачивают или заменяют. В процессе эксплуатации в цилиндрах и корпусах могут появиться трещины, коробления и повышенная коррозия или эрозия. Наличие трещин можно определить тщательным осмотром, постукиванием деревянным молотком и очередным гидравлическим испытанием всех полостей цилиндра при давлении, равном рабочему, а также ультразвуковой и электромагнитной дефектоскопией. Втулки, на которых замечены трещины, заменяют новыми. При обнаружении трещин в теле или корпусе цилиндра решается вопрос о дальнейшей его эксплуатации или методе ремонта в зависимости от места и размера трещины. При повышенной коррозии или эрозии рабочих поверхностей цилиндров, корпусов или охлаждаемых поверхностей нужно выяснить причины их появления и в зависимости от этого принять меры по предотвращению дальнейшей коррозии или эрозии или по их уменьшению. В ряде случаев улучшают очистку газа, изменяют его состав или температуру или защищают поверхности определенными антикоррозионными покрытиями. Промывку, очистку от накипи, следов коррозии или эрозии охлаждаемых поверхностей проводят при капитальном ремонте компрессора. Техническое состояние шпилек и гаек, прикрепляющих цилиндры к раме, а также соединяющих цилиндры между собой, проверяют также при капитальном ремонте. Ремонт поршней и поршневых колец. Во время эксплуатации наибольшему износу подвержены направляющая часть поршня, канавки для поршневых колец, отверстия под поршневой палец, места опоры поршня на шток, торцовые стороны поршня, сами поршневые кольца. Поршень заменяют, если сильно изношена опорная поверхность, увеличен зазор между цилиндром и поршнем, на поверхности поршня обнаружены трещины, размер и направление которых, а также место их положения вызывает опасность поломки поршня во время работы, на направляющей поршня замечены глубокие задиры, обнаружена выработка канавок под поршневые кольца на Vs первоначального значения. Для определения степени и характера износа поверхность поршня измеряют в трех плоскостях по высоте и по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в каждом из трех сечений по высоте. Допускаемые овальность и неравномерность износа по длине зависят от диаметра поршня и равны 0,20—0,85 мм. Сильно изношенные канавки протачивают. Если в опорной поверхности горизонтальных поршней есть вы-крошивание баббита или уменьшение толщины слоя, то проводят перезаливку баббита. Мелкие задиры, риски на рабочей поверхности поршня выводят шлифованием, а глубокие риски — проточкой поршня с последующим шлифованием. Зазор между поршнем и цилиндром зависит от диаметра цилиндра и равен 0,15—1,5 мм. Линейное значение вредного пространства устанавливают 1,5—4,0 мм, оно также зависит от диаметра цилиндра и хода поршня. Износ колец определяют по увеличению зазоров в замке кольца, торцовых и радиальных зазоров. Радиальный зазор между кольцом и канавкой 0,4—0,5 мм, торцовый зазор 0,2—0,3 мм, зазор в замке 1,8—6 мм в зависимости от диаметра поршня. Заменяют кольца поломанные, с трещинами, при наличии на рабочей поверхности задиров и следов пропуска газов на 'Д окруж ности кольца, при смене поршня, после расточки поршневых канавок. Для повышения износоустойчивости рабочие поверхности поршневых колец покрывают пористым хромом, что увеличивает срок работы колец в четыре раза, а износ поверхности цилиндра значительно уменьшается. Проверенные и подогнанные по цилиндру кольца устанавливают на поршень с помощью специального приспособления. После этого проверяют щупом зазоры по торцам колец. При установке нового набора колец их прирабатывают на холостом ходу при обильном смазывании. |