Курсовая работа с ассортиментом мол продуктов (кефир 2,5, зерн творог, йогурт, сметана 15). курсовая 1. По итогам 2020 года мировое производство молока составило около

• Название: По итогам 2020 года мировое производство молока составило около
• Анкор: Курсовая работа с ассортиментом мол продуктов (кефир 2,5, зерн творог, йогурт, сметана 15
• Дата: 19.02.2023
• Размер: 358.91 Kb.
• Имя файла: курсовая 1.docx
• Тип: Документы; #945119
• страница: 12 из 12

7. Мойка и дезинфекция технологического оборудования

Мойка и дезинфекция – это обычно отдельные, но дополняющие друг друга процессы. В некоторых случаях (в связи с появлением новых высокоэффективных моюще-дезинфицирующих средств) мойку и дезинфекцию можно проводить вместе.

Вещества, от которых очищают оборудование при мойке, представляют собой остатки молока или молочных продуктов в жидком и сухом виде, так называемый «пригар», образующийся на греющих поверхностях теплообменных аппаратов (пастеризаторов, вакуум-аппаратов, стерилизаторов и др.) и имеющий сложную белково-жировую структуру, сцементированную минеральными солями молока («молочный камень»), различные посторонние вещества.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств выделяют специальные помещения с водонепроницаемым полом, проводкой острого пара, горячей и холодной воды и трапами для стоков. Для ручной мойки разборных деталей оборудования предусматривают передвижные ванны с тремя секциями и имеющие штуцеры для слива использованных растворов. Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, затем промывают горячей водой.

Первый этап санитарной обработки оборудования – мойка.

Различают четыре стадии мойки и дезинфекции инвентаря и оборудования:

• 
  Ополаскивание холодной или теплой (не выше 35°С) водой для удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных загрязнений.
  
• 
  Мойка раствором моющих веществ при температуре 50–70°С с применением щеток и ершей для полного удаления загрязнений.
  
• 
  Ополаскивание горячей водой температурой 60–70°С до полного удаления моющего раствора.
  
• 
  Дезинфекция одним из установленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция, гипохлорита натрия, хлорамина) при температурах, подходящих для каждого реактива.
  

После дезинфекции растворами хлористых препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки, тем самым исключается опасность обсеменения микробами молока или молочных продуктов при повторном использовании оборудования.

Молочные цистерны моют и дезинфицируют после каждого опорожнения. Принципы обработки в основном те же, что и для других емкостей. Наиболее эффективная обработка цистерн достигается при механическом способе мойки и дезинфекции и обязательном пропаривании внутренних поверхностей. По окончании мойки цистерн люки закрывают и пломбируют, на сливные патрубки надевают заглушки.

Сепараторы и молокоочистители моют каждые четыре часа непрерывной работы на натуральном молоке и не более чем через два часа при выработке восстановленного молока.
После окончания работы сепараторов и молокоочистителей их разбирают для мойки. 

Санитарную обработку пастеризационно - охладительных установок осуществляют щелочными и кислотными растворами после окончания рабочего слоя, но не реже чем через 6-8 ч непрерывной работы, циркуляционным способом.

Для мойки и дезинфекции технологического оборудования были подобраны следующие химические препараты фирмы Chemitex Technology:

Кислотный беспенный препарат для мойки пищевого оборудования;

Щелочной низкопенный препарат для внутренней мойки пищевого оборудования;

Нейтральный пенный препарат с дезинфицирующим эффектом на основе ЧАС и гуанидинов.

Выбор моющих средств, концентрация, температура, время контакта и способы использования моющего раствора зависят от характера, степени загрязнения, технологии мойки и вида оборудования.

Например, загрязнения, возникающие от холодного молока и молочных продуктов, могут быть смыты горячими (60-65⁰С) щелочными растворами, поскольку они состоят преимущественно из жира и нативного белка и сила их сцепления с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения, образующиеся в теплообменных аппаратах (молочный камень), разрушаются и удаляются горячими растворами едких щелочей (под воздействием которых происходит набухание и пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира) и растворов кислот, концентрации и температуры которых определяют коррозионной стойкостью оборудования (кислоты удаляют набухший белок и минеральные соли). В связи с тем, что сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют только для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.

8. Расчет площадей производственных помещений

Расчет площадей различного значения осуществляется:

1. 
   По площади, занимаемой технологическим и вспомогательным оборудованием оборудованием (для основного производства)
   
2. 
   По количеству готового продукта, которое вырабатывает в сутки, и времени его хранения (для складских помещений и камер хранения готового продукта)
   

Площадь цеха определяется по формуле:



где k – коэффициент запаса площади;

- площадь отдельных машин и аппаратов, м².

1. 
   Площадь приемно-моечного отделения:
   

Количество молцистерин:



– интенсивность приемки молока;

– часовой коэффициент неравномерности доставки молока;

– вместимость одной молцистерны.

Общее время приемки:



– продолжительность приемки молока из автомолцистерн, которая зависит от производительности насоса;

– продолжительность вспомогательных операций, которая для одной машины составляет 2-5 минут;

– продолжительность мойки автомолцистерны.

Количество постов приемки:



2 поста приемки; 2 поста мойки = 4

Площадь:



2. Площадь творожного цеха:



3. Площадь кисломолочного цеха:



4. Расчет площадей камер хранения готовой продукции по формуле:



где m_c – количество продукции, выработанной за сутки, кг;

q – нагрузки в кг на 1 м² строительной площади камеры кг/м² ;

z – срок хранения продукции, сутки;