Проект хлебозавода производительностью 50 55 тсут с установкой комплексномеханизированных линий
 Скачать 5.17 Mb.
|
|
3. Безопасность жизнедеятельности Оздоровление условий и охрана труда являются важнейшей задачей производства. Она решается на основе комплексной механизации и автоматизации производства, внедрения современных средств техники безопасности и создания санитарно-гигиенических условий, устраняющих производственный травматизм и профессиональные заболевания. На пищевых предприятиях возможно возникновение ряда неблагоприятных и даже вредных условий окружающей среды: загазованность вследствие пригорания жиров и масла при обработке полуфабрикатов, скопление вредных газов (СО, БОг), паров спирта и органических растворителей (этанола, бензина, эфиров, гексана и др.), взрывоопасность в результате скопления органической пыли (мучной, крахмальной, сахарной и т.п.) или газообразного топлива, выделение избытка тепла и влаги и т. п. Проведение мероприятий по охране труда на предприятиях пищевой промышленности осуществляется в соответствии с действующими Правилами по технике безопасности и производственной санитарии, утвержденными в установленном порядке для каждой отрасли промышленности. Такие правила действуют в сахарном, хлебопекарном, винодельческом и других производствах. На действующих и вновь проектируемых предприятиях предусматривается создание безопасных условий труда в соответствии с Санитарно - защитными зонами и санитарной классификацией предприятий, сооружений и иных объектов (СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03) и Пожарной безопасностью зданий и сооружений (СНиП 21-01-97). Важнейшей предпосылкой безопасного труда является создание в производственных помещениях нормальных метеорологических условий и защита рабочих зон и остальных помещений от скопления вредных газов и паров жидкостей, пыли и других вредных примесей в воздухе. В хлебопекарном производстве основными вредными производственными факторами являются пыль, газы, повышенная температура и влажность воздуха, монотонность труда на ряде производственных операций. На хлебозаводах используются склады бестарного хранения муки, которые по степени пожарной опасности относятся к производству категории «Б». Мука является не только горючим, но в аэрозольном состоянии и взрывоопасным веществом. Многие процессы и операции на складах бестарного хранения сопровождаются выделением муки в воздух, а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах. Основные меры по предупреждению вредного воздействия пыли, газов и паров сводятся к следующему: поддержание надлежащих санитарно-гигиенических условий производственной среды; тщательная очистка промышленных выбросов от пыли, вредных газов и паров; широкое внедрение пневмо- и аэрозольтранспорта сыпучих материалов; герметизация технологического оборудования и производственных транспортных средств, вынос в изолированные помещения производственных процессов, связанных с большим выделением пыли, вредных газов и паров; надежная работа аспирационных систем, обеспечивающих поддержание разрежения в зонах возможного выделения пыли, вредных газов и паров. Мука на склад бестарного хранения доставляется муковозами, из которых с помощью соединительного шланга она выгружается в бункер, Во время разгрузки соединительный трубопровод обязательно заземляют для того, чтобы исключить возможность накопления зарядов статического электричества. С этой же целью у загрузочного отверстия в бункере установлены конусы, соединенные с заземленным корпусом бункера. Мука, подаваемая в бункер, попадает на конус, ссыпается с него, при этом отдает накопившиеся заряды статического электричества, которые отводятся в землю. В воздухе помещений склада, а также в мукопросеивательном отделении, которое нередко является его частью, может находиться мучная пыль во взвешенном и осевшем состоянии на технологическом оборудовании и конструкциях. При движении муки по трубам аэрозольного транспорта возможно образование пробки. Необходимо постоянно следить за давлением воздуха в магистралях, так как его снижение неизбежно приведет к образованию пробки, признаком которой является повышение давления в системе. При этом работа аэрозольного транспорта должна быть прекращена и установлено место расположения пробки и завала. Завалы муки а трубах ликвидируют путем подачи сжатого воздуха через штуцера, вваренные на расстоянии 3-5 м один от другого по длине мукопроводов. Для предупреждения выбросов муки при загрузке-разгрузке емкостей запрещено открывать крышки люков и смотровые окна. Для каждого питателя, переключателя устанавливаются нормальные и предельно допустимые величины давления воздуха, значения которых указываются специальными метками на контрольно-измерительных приборах (КИП). За показаниями КИП необходимо тщательно следить, так как не только увеличение, по и снижение давления свидетельствует о нарушении режима работы системы аэрозольного транспорта и аспирационных систем, предназначенных для предупреждения поступления мучной пыли в помещения. При снижении расхода воздуха в системе аспирации нарушается режим работы всей аспирационной сети и она перестает выполнять свои санитарно-гигиенические функции. Не разрешается работа с неисправными манометрами и другими КИП. Тестомесильные машины с подкатными дежами имеют приспособления, надежно запирающие дежу во время замеса на фундаментной плите машины. На тестомесильных машинах непрерывного действия устанавливаются блокировки крышек, при открывании которых отключается привод машины. В процессе брожения выделяется диоксид углерода, поэтому при зачистке емкостей необходимо обеспечить его удаление н соблюдать меры безопасности, предусмотренные при работе в емкостях. В тесторазделочном отделении используются тестоделительные, округлительные и закаточные машины, расстойные шкафы для предварительной и окончательной расстойки тестовых заготовок, машины для формовки фигурных изделий и другое оборудование. В помещении тесторазделочного отделения, так же как и в помещении, где установлены макаронные прессы, должна быть приточно-вытяжная вентиляция с кратностью обмена воздуха, соответствующей выделению влаги и теплоты из расстойных шкафов и другого оборудования и обеспечивающей нормальные микроклиматические условия труда на рабочих местах в этом цехе. Хлеб, хлебобулочные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре 180 - 300°С. Температуру в пекарной камере следует повышать постепенно во избежание больших неравномерных нагрузок и, как следствие, появления трещин в конструкциях печи. Температура в пекарной камере регулируется изменением интенсивности горения топлива, которое может осуществляться с помощью автоматики. Механическая посадка тестовых заготовок на под печи и механическая выгрузка значительно улучшают условия труда обслуживающего персонала, так как при этом ликвидируется необходимость находиться работающему непосредственно у очага повышенного теплоизлучения. В тех случаях, когда обслуживающий персонал вынужден находиться в местах со значительным выделением теплоты, они оснащаются установками местного датирования. В связи со значительным выделением теплоты в пекарном зале особое внимание следует уделять работе вентиляции, которая должна обеспечивать кратность воздухообмена в пределах 10-12. Кроме неблагоприятных температурных условий, в помещение пекарного зала могут поступать вредные газы при пригорании масла, которым смазываются формы и под. Для отсасывания и удаления этих газов из пекарного зала предусматриваются местные вытяжки, а также устраивается вытяжная вентиляция. После выпечки хлебопекарные изделия перед отправкой в торговую сеть должны пройти стадию остывания в течение 10-120 мин и более в зависимости от вида изделий. При этом их температура снижается с 90 до 20°С и на 2% понижается влажность, вследствие чего в помещениях хлебохранилища и экспедиции, где остывает продукция, выделяется значительное количество теплоты и влаги. Эти помещения необходимо вентилировать. При этом кратность воздухообмена в помещениях достигает 10-12 и обеспечивает надлежащие микроклиматические условия на рабочих местах и сохранение соответствующего санитарным требованиям внешнего вида стен и перекрытий. Нарушение работы вентиляции или недостаточный воздухообмен приводит к появлению на оборудовании и внутренних конструкциях зданий плесени, черных пятен, коррозии металлических элементов зданий из-за избыточного содержания влаги в воздухе, повышая электроопасность в помещениях, а также повышается опасность поражения электрическим током от незаземлённых участков оборудования и технологических аппаратов. 3.1 Расчёт воздуховодов естественной вентиляции Наиболее распространённым воздуховодом естественной вентиляции является вентиляционная шахта, представляющая собой вертикальную трубу круглого или прямоугольного сечения, начинающуюся от перекрытия производственного помещения и выведенную на высоту 1,0-1,5 м выше конька крыши здания. К нижнему концу вентиляционной шахты может быть присоединён горизонтальный воздухопровод для забора воздуха из нужного участка помещения. Скорость движения воздуха в вентиляционной шахте, V, м.с-1, обеспечиваемая за счёт гравитационного давления (естественной тяги), рассчитывается по формуле  (3.1)где h - высота верхнего конца вентиляционной шахты от уровня земли, равная 4,2 м; g=9,81 м.с-1 - ускорение свободного падения; pнар и pвн - плотность наружного и внутреннего воздуха, равная 1,27 и 1,205 м.с-3, соответственно [16, с. 432];  - сумма местных сопротивлений движению воздуха, равная 4,7 Па [16, с. 127];l - длина вентиляционной шахты с присоединённым к ней воздухо - проводом, м; d - диаметр вентиляционной шахты, м. Для воздуховодов прямоугольного сечения за расчётную величину d принимается эквивалентный диаметр dэкв, который определяется по формуле  (3.2)где A и B - длина и ширина сечения прямоугольного воздуховода, равные 0,2 и 0,1 м соответственно [16, с. 201]. На верхний конец вентиляционной шахты обычно надевается специальная насадка - дефлектор, который повышает величину естественной тяги за счёт использования ветрового напора. С учётом этого формула (3.1) принимает вид  (3.3)где Vв - фоновая скорость ветра в месте установки дефлектора, равная 5 - 6 м.с-1 [17, с. 203].   Пропускная способность вентиляционной шахты Q, м3.ч-1, расчитывается по формуле  (3.4)где S - площадь сечения вентиляционной шахты, равная 0,2 м2 [16, с. 144];  Для выбора диаметра вентиляционной шахты Do, м, оборудованной дефлектором, при известный производительности и скорость ветра используется формула  (3.5) Принимаем диаметр вентиляционной шахты, имеющей прямоугольное сечение, равным 0,25 м. Расстояние между вентиляционными шахтами не должно превышать 10 м. При использовании дефлектора это расстояние можно увеличивать. . Организационно-экономический раздел 4.1 Расчет капитальных и текущих затрат Примерная структура капитальных вложений в осуществление инвестиционного проекта представлена в таблице 4.1. В зависимости от объемов переработки сырья по технологическому проекту рассчитывается итоговая сумма капитальных вложений, принимаемая за 100%, и недостающие показатели. Таблица 4.1 - Сумма капитальных вложений в проект хлебозавода производительностью 50-55 т/сут.
В таблице 4.2 проводится расчет суммы амортизационных отчислений на восстановление объектов основных средств (укрупнено по группам основных средств). Данные о первоначальной стоимости объектов (сумме капвложений) берутся из таблицы 4.1. Таблица 4.2 - Расчет годовой суммы амортизации объектов основных средств
Производственная программа предприятия содержит планируемые объемы производства в натуральном и стоимостном выражении. Основанием для формирования производственной программы является бизнес-план выпуска продукции, который разрабатывается на основе изучения конъюнктуры рынка и возможных продаж продукции, услуг в соответствии с профилем предприятия, его подразделений и их развитием. Гарантированность выполнения производственной программы обеспечивается ее всесторонним обоснованием, прежде всего по трем основным направлениям: ) наличием производственных мощностей, необходимых для обеспечения предусмотренного объема производства; ) наличием материальных ресурсов, полностью отвечающих потребностям производства; ) наличием квалифицированных специалистов всех уровней. Производственная мощность предприятия - это максимально возможный выпуск продукции или максимально возможный объем переработки сырья в единицу времени при наиболее эффективном использовании производственных фондов, применении прогрессивной технологии и передовых методов организации производства. Производственная программа - это выпуск готовой продукции в соответствии с планом продаж на год, квартал или месяц с указанием среднесуточной выработки. Объем производственной программы (ПП) с учетом коэффициента использования мощности определяется по формуле: Производственная мощность (ПМ) рассчитывается по формуле |