РД-25.160.10-КТН-016-15_с_Изм2. Публичное акционерное общество транснефть

• Название: Публичное акционерное общество транснефть
• Дата: 05.04.2021
• Размер: 1.71 Mb.
• Имя файла: РД-25.160.10-КТН-016-15_с_Изм2.doc
• Тип: Документы; #191370
• страница: 8 из 13

Капиллярный контроль

1. 
   ПВК сварных соединений трубопроводов (и их участков после ремонта) должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18442.
   
2. 
   ПВК предназначен для обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и сквозных дефектов типа трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений и т.п. и определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
   
3. 
   ПВК, в соответствии с настоящим документом, выявляют дефекты минимальным размером (шириной раскрытия) от 1 до 10 мкм, что соответствует классу чувствительности II по ГОСТ 18442.
   

Примечание – Выявление дефектов с шириной раскрытия более 0,5 мм не гарантируется.

4. 
   Сварное соединение допускается к проведению ПВК при наличии заключения по результатам ВИК.
   

(Измененная редакция. Изм. № 1).

5. 
   Условия проведения ПВК
   

1. 
   Контролируемая зона сварного соединения, должна включать сварной шов, а также примыкающие к нему обеих сторон участки основного металла шириной не менее четырех толщин стенки свариваемых деталей.
   
2. 
   К контролируемой поверхности должен быть обеспечен доступ, необходимый для нанесения индикаторного пенетранта, его удаления, нанесения проявителя и визуального осмотра индикаторного следа.
   
3. 
   Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 6,3 мкм (Rz 40 мкм) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона. Шероховатость определяется измерителем шероховатости или сравнением с аттестованными образцами шероховатости.
   
4. 
   На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.
   
5. 
   Температура контролируемого объекта и индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанных в ТД на данный дефектоскопический материал и объект контроля.
   

1. 
   Средства проведения ПВК
   

1. 
   Перечень материалов и инструментов, применяемых при проведении ПВК, должен соответствовать требованиям ОР-91.200.00-КТН-284-09.
   
2. 
   Дефектоскопические материалы по данным сопроводительной документации должны обеспечивать выполнение требований 8.2.3.
   
3. 
   Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:
   

• 
  индикаторный пенетрант;
  
• 
  очиститель объекта контроля от пенетранта;
  
• 
  проявитель индикаторного следа дефекта.
  

Для контроля сварных соединений рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках, обеспечивающие выполнение требований 8.2.3.

4. 
   Допускается применение индикаторных пенетрантов следующих типов:
   

• 
  цветные пенетранты, содержащие краситель с характерным цветовым фоном (обычно красным);
  
• 
  люминесцентные пенетранты с примесями, люминесцирующими под воздействием ультрафиолетового излучения.
  

1. 
   Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы двух- и более кратного увеличения.
   
2. 
   Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров необходимо использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением.
   
3. 
   При необходимости подогрева контролируемой поверхности применяются промышленный фен или другие нагревательные устройства.
   
4. 
   Перед каждым проведением контроля в обязательном порядке дефектоскопические материалы подвергают проверке. Проверка пригодности и проверка чувствительности дефектоскопических материалов проводится на СОП.
   
5. 
   СОП должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.
   
6. 
   Для проверки чувствительности используются два СОП:
   

• 
  один – рабочий, предназначенный для проверки капиллярных наборов на пригодность;
  
• 
  другой – для контрольной проверки материалов при получении на рабочем образце неудовлетворительных результатов.
  

Чтобы с помощью СОП проверить качество пенетранта, проявителя или набора дефектоскопических материалов, контрольные образцы подвергают капиллярному контролю. Затем индикаторный рисунок выявленных дефектов сравнивают с приведенными в паспорте рисунками, зафиксированными на фотографии или дефектограмме. При анализе рисунка учитывают полноту выявления трещин, контрастность и яркость их рисунка, а также состояние фона образца. При хорошем качестве составов отношение суммарной длины выявленных трещин к длине трещин, имеющихся на образце, должно составлять не менее 95 %.

11. 
    СОП должны быть калиброваны. Калибровка СОП должна проводиться не реже 1 раза в 3 года или согласно срокам, приведенным в паспорте на СОП».
    

(Измененная редакция. Изм. № 2).

12. 
    Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт.
    
13. 
    Паспорт СОП должен содержать:
    

• 
  фотографию образца с выявленными несплошностями;
  
• 
  размеры несплошностей (ширина раскрытия, глубина, длина);
  
• 
  заключение об уровне чувствительности;
  
• 
  сведения о наборе дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль;
  
• 
  результаты переаттестации;
  
• 
  условия хранения.
  

1. 
   Подготовка к проведению ПВК
   

1. 
   Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:
   

• 
  выполнить требования 8.1.10.3;
  
• 
  ознакомиться с результатами предшествующего контроля в соответствии с результатами ВИК;
  
• 
  убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов.
  

1. 
   Перед проведением ПВК необходимо:
   

• 
  проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;
  
• 
  подготовить рабочее место для проведения контроля;
  
• 
  подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.
  

1. 
   Проверка дефектоскопических материалов на их пригодность проводится в соответствии с 8.2.6.8.
   
2. 
   Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости). Подготовку рабочего места проводит производитель работ.
   
3. 
   Подготовка поверхности контролируемого объекта производится путем последовательного выполнения следующих операций:
   

• 
  зачистка поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др. путем механической обработки, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно . Зачистку следует производить механическим способом с применением машин шлифовальных с металлическими щетками, напильников, шаберов и т. д.;
  

Примечание – Если следующие после ПВК операции требуют более высокой степени очистки, следует выполнять очистку поверхности в соответствии с этими требованиями.

• 
  очистка полостей дефектов и обезжиривания бензином Б-70 (ацетоном) с целью удаления следов масел, смазок и других загрязнений, с последующей протиркой чистой сухой безворсовой хлопчатобумажной тканью;
  
• 
  при контроле в условиях низких температур от минус 40 C до 8 C контролируемую поверхность следует обезжирить бензином (ацетоном), затем осушить спиртом;
  
• 
  при появлении отпотевания поверхность необходимо осушить сухой безворсовой хлопчатобумажной тканью или теплым воздухом;
  
• 
  при необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или другими безогневыми нагревательными приборами и подогревается до рабочей температуры дефектоскопических материалов (обычно от 10 C до 40 C);
  
• 
  температуру поверхности измерять поверенным термометром.
  

1. 
   Проведение ПВК
   

1. 
   ПВК проводят в соответствии с операционной технологической картой.
   
2. 
   Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных загрязнений.
   
3. 
   Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится распылением (с применением пульверизаторов или аэрозольных баллонов). Время контакта пенетранта с поверхностью объекта зависит от используемого пенетранта и регламентируется ТД на пенетрант. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.
   
4. 
   Контроль сварного шва следует проводить последовательно, по участкам, длина которых в зависимости от диаметра изделия составляет:
   

• 
  для изделий с диаметром не более 1020 мм – до 700 мм;
  
• 
  для изделий диаметром 1020 мм и выше – до 1000 мм.
  

1. 
   При контроле по участкам, их длина и площадь устанавливаются так, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта. Площадь контролируемого участка не должна превышать размеры от 0,6 до 0,8 м².
   
2. 
   Удаление избытка индикаторного пенетранта производится с помощью соответствующего очистителя.
   
3. 
   Интенсивность удаления избытка пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
   
4. 
   Общее время удаления избытка пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя устанавливается требованиями сопроводительной документации на используемый набор.
   
5. 
   Полнота удаления избытка индикаторного пенетранта определяется визуально до полного отсутствия окрашенного фона – при протирке поверхности белой сухой безворсовой хлопчатобумажной тканью, на ней должны отсутствовать окрашенные следы пенетранта.
   
6. 
   Жидкий проявитель наносится тонким равномерным слоем распылением (с применением пульверизаторов или аэрозольных баллонов) сразу после удаления с контролируемой поверхности избытков пенетранта.
   
7. 
   Технология нанесения проявителя – согласно инструкции производителя, при этом должна обеспечиваться постоянная толщина наносимого слоя. Не допускаются проблески непокрытого металла, подтеки и наплывы проявителя.
   
8. 
   Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60±10)C (если иное не предусмотрено требованиями сопроводительной документации на контроль).
   
9. 
   При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.
   
10. 
    В процессе проведения контроля необходимо поддерживать температуру поверхности контролируемого соединения в пределах от 10 C до 40 C.
    

9. 
   Осмотр контролируемой поверхности
   

1. 
   Осмотр контролируемой поверхности проводится 2 раза: сразу после высыхания проявителя и через 20 мин после первого осмотра. Осмотр производится визуально или с применением лупы и вспомогательных устройств.
   
2. 
   Обнаружение дефекта проводится визуально при естественном или искусственном освещении по яркому цветному индикаторному следу, образующемся на белом фоне проявителя.
   
3. 
   Освещенность контролируемых поверхностей отражена в таблице 8.3 (соотношение ширины следа к ширине раскрытия дефекта 10:1).
   

Таблица 8.3 – Требования к освещенности контролируемых поверхностей

№ п/п	Класс чувствитель-ности	Ультрафиолетовая облученность при использовании люминесцентных методов (Л, ЛЦ, ФЛ, ФЛЦ)		Освещенность, лк, при использовании цветных (Ц) и яркостных (Я) методов для ламп
				люминесцентных		накаливания
		относительных единиц	мкВт/см2	комбинированная	общая	комбинированная	общая
1	2	3	4	5	6	7	8
1	II	300±100	3000±1000	2500	750	2000	500
Примечание – Капиллярные методы и способы подразделяют на: а) метод/способ проникающих растворов: Л – люминесцентный, ЛЦ – люминесцентно-цветной; б) метод/способ фильтрующихся суспензий: ФЛ – флуоресцентный, ФЛЦ – флуоресцентно-цветной.

Таблица 8.3. (Измененная редакция. Изм. № 2).

10. 
    По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов контролируемого объекта.
    

1. 
   Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:
   

• 
  протяженные – индикаторные следы с отношением его максимальной длины к максимальной ширине более 3 (трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близко расположенные поры и др.);
  
• 
  округлые – индикаторный след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине не превышает 3 (поры, шлаковые включения и др.).
  

2. 
   Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.
   
3. 
   Идентификация дефектов при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.
   

Примечания

1 При капиллярном контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как дефекты. Причинами их возникновения могут служить, например:

- незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплавы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;

- загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.

2 При выявлении мест с ложными следами, индикаторный след удаляют и проводят визуальный осмотр поверхности с применением лупы.

3 В сомнительных случаях проводят повторный контроль. Если индикаторный след отсутствует или меняет форму и местоположение, то такую индикацию считают случайной (ложной) и при оценке качества не учитывают.

4. 
   Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка водонесмываемыми маркерами.
   

1. 
   Результаты контроля оформляются в соответствии с разделом 7.