Разработка технологического процесса сборки сварки подогревателя. Разработка технологического процесса сборкисварки сварочной единицы перила иее изготовление
 Скачать 1.68 Mb.
|
|
6. Транспортные операции и грузоподъёмное оборудование Электро-мостовым краном называется грузоподъёмная машина, передвигающаяся по рельсам на некотором расстоянии от земли и обеспечивающая перемещение груза в трёх взаимно-перпендикулярных направлениях. Мостовой кран является одним из распространённых средств механизации различных производств погрузочно-разгрузочных и складских работ. Перемещаясь по путям, расположенных над землёй, они не занимают полной площади цеха или склада, обеспечивающие в тоже время обслуживания практически любой их точки, электро-мостовые краны общего назначения используется в сборочных цехах (в качестве монтажных). В настоящее время грузоподъёмность крупных уникальных моделей мостовых кранов достигает 800 тон. В таблице 6.1 характеристика электро-мостовых кранов. Таблица 6.1 Характеристика электро-мостового крана Показатели2-2516-50Тип кранаоднобалочныйдвухблочныйПролёт моста20-4012-3020-30Тележкаконсольная с электростальюопорнаяВысота1550-24503780-47504150-5150Длина2450-48004250-68-30 7. Контрольные операции Контроль качества сварочных работ и сварных соединений проводят в два этапа: в процессе монтажа и сварки; законченных сварных соединений. В процессе монтажа и сварки проверяют: квалификацию сварщиков, исправность сварочного оборудования, аппаратуры и приборов; исправность приборов и аппаратуры для контроля качества сварки; качество сварочных материалов; правильность сборки (зазоры и контрольные размеры конструкции); чистоту свариваемых кромок; режим сварки; соблюдение очерёдности наложения швов, предусмотренной технологической картой; качество шва в процессе его наложения. К выполнению полуавтоматической сварки в среде углекислого газа допускаются сварщики не ниже 3-го разряда, имеющие соответствующие удостоверения на допуск к сварке прочноплотных швов ответственных металлоконструкций. Контроль сварочного оборудования и аппаратуры заключается в проверке соответствия применяемого оборудования требуемому для каждого вида сварки, а также его исправности. Применяемые сварочные материалы (электроды и электродная проволока) проверяют на соответствие требованиям технических условий и ГОСТов на их поставку и наличие сертификатов. Особое внимание следует обращать на качество электродов, правильность их просушки в зависимости от марки и соответствие проектным маркам. Перед сваркой проверяют тщательность очистки стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей на ширину не менее 20 мм от окалины, ржавчины, краски, масла и т.п. и зачистки этих участков до блеска. Контроль режима сварки заключается в проверке параметров тока, их стабильности, соответствия скорости перемещения электрода, мощности тока. Контроль качества в процессе его наложения включает в себя проверку технологии сварки, подогрева свариваемых элементов (если он предусмотрен), качества отдельных слоёв шва, количества проходок, работы аппаратуры и приборов, контроля допустимости обмена воздуха и температуры в помещении. Контроль законченных соединений включает следующие виды контроля, определяемые требованиями ГОСТ 3242-69: контроль наружных и внутренних дефектов в сварных швах; контроль плотности швов; выборочный контроль засверливанием. Контроль наружных дефектов в сварных швах и около шовной зоне осуществляют путём внешнего осмотра (визуального или с применением лупы с шестикратным увеличением) и измерения их геометрических размеров. Визуальному осмотру с проведением необходимых измерений подлежат 100% сварных швов. По внешнему виду сварные швы должны быть мелкочешуйчатыми и плотными по всей длине, не иметь скоплений или цепочек пор шлаковых включений, не заваренных кратеров, наплывов, прожогов, сужений, перерывов и подрезов. Размеры сварных швов согласно ГОСТ 3242-69 следует контролировать измерительным инструментом, имеющим точность измерений ±0,1 мм, или специальными шаблонами для контроля. Границы обнаруженных трещин выявляют путём шлифовки дефектного участка наждачной бумагой и травлением. Участки швов с обнаруженными дефектами всех видов должны: быть устранены и вновь заварены, после чего их повторно осматривают. Сварные швы конструкции на внутренние дефекты контролируют рентгенографическим и ультразвуковыми методами. Плотность швов конструкции проверяют после внешнего осмотра вакуумным методом, а также при помощи керосина и аммиака. Проверке на сплошности подлежат 100% сварных швов. Вакуумным способом проверяют швы, к которым возможен доступ только, с одной стороны. Этот способ является одним из основных, используемых для контроля качества сварных швов гидроизоляции сооружений. Проверку вакуумным способом ведут с помощью вакуумной рамки. Тщательно очищенные от грязи и шлака швы смазывают мыльным раствором (250-300 г. 60% - хозяйственного мыла на 10 л воды), после чего на смоченные участки швов устанавливают вакуум-рамку, соединённую с вакуум-насосом. В вакуумной камере создают разряжение до 80 кПа. Воздух при атмосферном давлении проходит через не плотности шва и в дефектных местах образуются мыльные пузыри, хорошо заметные через стекло камеры. Дефектные участки шва отмечают, после чего вакуум-рамку переставляют на смежный участок с перекрытием на 10-20 мм и т.д. При испытании сварных швов на плотность вакуумным методом в среде с отрицательными температурами следует применять вместо мыльного раствора раствор хлористого натрия или хлористого кальция с экстрактом лакричного корня. Испытание керосином применяют в тех случаях, когда имеется доступ к конструкции изоляции с обеих сторон, а также для контроля качества сварных швов при изготовлении блоков изоляции на поверхности. Для испытания швы с одной стороны окрашивают меловым раствором, а с другой опрыскивают керосином из керосинореза под давлением 0,1-0,2 МПа. Испытания проводят дважды с перерывом в 12 ч. Так как керосин обладает способностью проникать в мельчайшие поры и не плотности, то через несколько часов на окрашенной мелом поверхности в местах не плотностей выступают жирные керосиновые пятна. Прочность сварных швов определяют механическими испытаниями на растяжение и изгиб (ГОСТ 6996-66). 8. Мероприятия по предупреждению возникновения напряжений и деформаций Для предвиденья и выполнения напряжений и деформаций, которые снижают качество конструкции, снижают производительность в отчете по преддипломной практике предвидены такие мероприятия: рациональная технология сборки и сварки, которая включает в себя правильный выбор вида и режима сварки, а также правильную последовательность наложения швов; жёсткое крепление детали осуществляется за сварочными прихватками в отдельных местах шва или жёсткими сборочно-сварочными приспособлениями или креплениями устройствами приспособлениями; закрепление рекомендуется при сварки плоских листов для предотвращения угловых деформаций; правильный тепловой режим; правильная последовательность наложения швов в максимально в нижнем положении. Заключение Проанализировав, существующий технологический процесс изготовления опоры в условиях ПАО «АЗОВОБЩЕМАШ», применяемые материалы и технологию изготовления, предлагаю следующие изменение по усовершенствованию технологического процесса изготовления конструкции: заменим защитный газ CO2 на CO2+O2; Смесь СО2+О2 нашла широкое применение для сварки углеродистых и низколегированных сталей. Оптимальный состав смеси газа сСО2+О2 должен обеспечивает хорошее формирование и внешний вид шва; стабильность процесса сварки в широком диапазоне режимов с минимальным разбрызгиванием; высокую стойкость швов против образования пор и трещин. При сварке в смеси СО2+О2 несколько снижается высота усиления, уменьшается бугристость. Наиболее плавный переход от шва к основному металлу наблюдается при содержании О2 в смеси 20-30%. Таким образом, состав смеси 70-80% СО2 + 30-20% О2 был принят за оптимальный по формированию и внешнему виду шва, а также по сопротивляемости против образования горячих трещин Следует отметить, что внешний вид шва при сварке в смеси СО2+О2 отличается от вида шва, сваренного в углекислом газе. При сварке в смеси оптимального состава на поверхности шва образуется тонкий слой шлаковой корки. После отделения корки шов имеет серебристый цвет. Применяем смесь газов в соотношении 80% СО2 + 20% О2. заменим ПДГ-508М на КП-007; Малогабаритный полуавтомат КП-007 с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе в среде защитных газов сплошной или порошковой проволокой низколегированных и легированных сталей, а также коррозионностойких (нержавеющих) сталей в среде аргона во всех пространственных положениях. Полуавтомат комплектуется сварочными выпрямителями КИУ 301, КИГ-303, КИГ 401, КИУ 501, КИГ 601 и др. Проволокоподающий механизм вместе с кассетой для электродной проволоки, органами управления и отсекателем газа, смонтирован в компактном корпусе открытого типа. В механизме подачи FORTRANS применен электропривод мощностью 100Вт с редуктором и универсальным протяжным устройством с четырьмя роликами с зубчатым зацеплением, что обеспечивает надежную равномерную подачу как сплошной, так и порошковой сварочной проволоки. Положительные конструктивные особенности ) Упрощенный процесс настройки скорости подачи проволоки. ) Отсутствие отдельного шкафа управления, всего один кабель управления повышают надежность полуавтомата и снижают эксплуатационные расходы. ) Подача сварочной проволоки может производиться непосредственно из бухты или из кассеты с проволокой 15 кг (диаметром 300 мм). ) Стабилизация скорости подачи проволоки. ) Автоматическое управление газовым трактом, сварочным источником и подающим механизмом посредством кнопки на горелке. ) Тарированное усилие прижимного устройства. Техническая характеристика сварочного полуавтомата КП-007 дана в таблице. технический сварочный полуавтомат Техническая характеристика КП-007 Наименования параметраНормаРегулирование напряжения на дугеплавное или ступенчатоеПределы регулирования сварочного тока, А60-500Диаметр электродной проволоки, мм: сплошной порошковой 0,8-2,0 1,2-2,0Скорость подачи электродной проволоки, м/ч120-1200Регулирования скорости подачи электродной проволокиплавноеМасса электродной проволоки в кассете, кг15Габаритные размеры механизма подающего, мм560×200×365Масса механизма подающего, кг12,2 заменим источник питания ВДУ-506С на КИУ-501; Выпрямители предназначены для питания сварных установок различного назначения. Сварочный выпрямитель имеет следующие преимущества по сравнению с электромашинными генераторами: широкие пределы регулирования сварочного тока, высокие динамические свойства и технико-экономическое показатели, высокий КПД. Они надёжны в эксплуатации и просты в обслуживании, бесшумно. Техническая характеристика энергосберегающего источника питания КИУ-501 приведена в таблицу. В паспорте полуавтомата КП007 рекомендован в качестве источника питания КИУ-501. Техническая характеристика источника питания КИУ-501 ПараметрыКИУ-501Номинальное напряжение питающей сети, В380Частота питающей сети, Гц50Номинальный сварочный ток при ПВ 60%, А500Предел регулирования сварочного тока, Ападающей 50-500жёсткая 60-500Предел регулирования сварочного напряжения, В22-4618-50Напряжения холостого хода,85Масса, кг275Габаритные размеры, мм - на колёсах - на ножках 805×600×1070 790×60×955 заменим электро-мостовой кран на однобалочный подвесной мостовой кран; Однобалочный подвесной мостовой кран называют грузоподъёмную машину, передвигающуюся по рельсам на некотором расстоянии от земли и обеспечивающую перемещение груза в трёх взаимно-перпендикулярных направлениях. Однобалочный подвесной мостовой кранявляется одним из распространённых средств механизации различных производствпогрузочно-разгрузочных и складских работ. Перемещаясь по путям, расположенных над землёй, они не занимают полной площади цеха или склада, обеспечивающие в тоже время обслуживания практически любой их точки, однобалочный подвесной мостовой кран общего назначения используется в сборочно-сварочных цехах. В таблице характеристика электро-мостовых кранов. Характеристика однобалочного подвесного мостового крана НаименованиеПоказателиГрузоподъемность, т2Максимальный пролет, м15Диапазон подъема, м32Скорость подъема, м/c0,133Скорость передвижения крана, м/c0,5Скорость передвижения тали, м/c0,4Мощность электродвигателей подъема, кВт6,2Мощность электродвигателей передвижения крана, кВт2Мощность электродвигателей передвижения тали, кВт0,25Нагрузка на колесо при работе, кН5Масса, т1,5 - 3,0 заменим сборочно-сварочную плазовую плиту на сборочный стенд с пневмоприжимами исварочный манипулятор МС-10 с поворотной колонной ПК-1. В данном проекте сборку опоры предлагаю производить на сборочном стенде с передвижными балками и пневмоприжимами. Стенд применяется преимущественно в серийном и мелкосерийном производстве для сборки листовых полотнищ встык и внахлестку, для установок ребер, накладок и других деталей на листы, для сборки каркасов с листами. Стенд представляет собой стеллажи с направляющими, по которым передвигаются балки. На стенде с передвижными балками, снабжен пневмоприжимами. Сборочный стенд состоит из стеллажа 2 с боковыми направляющими 1, по котором на четырех колесах 4 передвигается балка 5, оборудованная передвижными прижимами 7 с пневмоцилиндрами 6. Управления может осуществляться как одним общим распределительным краном 8, так и кранами, устанавливаемыми на каждом цилиндре. Для предотвращения подъема балки во время прижима имеются захваты 3. На рисунке показан сборочный стенд с пневмоприжимами. Сборочный стенд с пневмоприжимами. Для сварки опоры предлагаю использовать приспособления для сварки сварочныйманипуляторМС-10 и поворотную колонну ПК-1 Манипулятор предназначен для наклона и установки свариваемых изделий в удобное для сварки положения и вращения их со сварочной скоростью при автоматической и ручной сварки кольцевых и прямолинейных швов. Манипулятор имеет обычно два движения: вращение и наклон, свариваемое изделие устанавливают и закрепляют на планшайбе манипулятора и устанавливают изделия в удобном для сварки положении. Затем включают привод вращения изделия со сварочной скоростью. Манипулятор сварочный МС-10 предназначен для установки изделий в удобное для сварки положение и вращение их со сварочной скоростью при автоматической, полуавтоматической и ручной сварке кольцевых швов и прямолинейных швов. Манипулятор МС-10 также используется для поворота изделий на маршевой скорости, установки их в удобное положение и для других работ, требующих поворота или кантовки изделий. Манипуляторы серии МС обладают следующими техническими возможностями: Предназначены для кольцевых и продольных швов изделий любой конфигурации; Имеют литую планшайбу, на которую может устанавливаться 3-х кулачковый быстрозажимной патрон (опция); Плавная регулировка скорости вращения в широком диапазоне; Цифровая индикация скорости вращения с предварительной установкой; Опорная конструкция манипулятора устойчива, не требует дополнительного крепления; Возможно дистанционное управление; Основными узлами манипулятора являются станина 5, поворотный стол4 с планшайбой 6, механизм вращения планшайбы, механизм наклона стала. На рисунке 3 показан сварочный манипулятор МС-10 с поворотной колонной ПК-1. Технические данные сварочного манипулятора МС-10 Наименование параметраЗначениеГрузоподъёмность, кг1000Смещение центра тяжести изделия, мм, не более300Эксцентриситет, мм300Скорость вращения планшайбы, об/мин0,08-0,8Скорость наклона планшайбы, об/мин0,45Максимальный угол наклона планшайбы, град120Диаметр планшайбы, мм1200Напряжение питания, В3х380Потребляемая мощность, кВт4Габаритные размеры, мм1500х1300х1098Масса, кг, не более1450 Колонны применяются для перемещения сварочных аппаратов при сварке кольцевых и прямолинейных швов. Колонна поворотная ПК-1 предназначена для установочных перемещений несамоходных сварочных аппаратов при сварке на манипуляторах, вращателях, и роликовых стендах. Поворотная колона ПК-1 состоит из стойки 1, консоли 2 и (площадки для установки полуавтомата) 3. Техническая характеристика поворотной колонны ПК-1 дана в таблице, а общий вид приспособления для сварки на рисунке. Техническая характеристика поворотной колонны ПК-1 Наименование параметраЗначениеВысота уровня сварки, мм - наибольшая - наименьшая 2400 800Вылет консоли, мм - наибольшая - наименьшая 2000 1100Скорость подъема и опускания консоли, м/мин2Скорость горизонтального перемещения консоли, м/мин1Угол поворота стойки, град360Габаритные размеры, мм2380×1000×4500Масса, кг2100 Стенд для сварки опоры Перечень используемых источников 1.ЕСКД, ЕСТД 2.Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./ Под редакцией: Г.А. Николаев (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1979. .Белов С.В. и др. Справочник. Безопасность производственных процессов. М. Машиностроение, 1985. - 342 с. .Блинов А.Н., Лялин К.В. Сварные конструкции: Учебник для техникумов. - М.: Стройиздат, 1990. - 353 с. .Думов СИ. Технология электрической сварки плавлением. - Учебник для машиностроительных техникумов. - 3-е изд., переработанное и дополненное - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отделение, 1987. - 467 с. .Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчет и проектирование: Учебник для вузов / Под ред. Г.А. Николаева. - М.: Высшая школа, 1990-446 с. .Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. - М.: Машиностроение, 1974. - 240 с. .Шебеко А.П. Оборудование и технология автоматической и полуавтоматической сварки: Учебник для технических училищ. - 3-е изд., переработанное и дополненное - М.: Высшая школа, 1981. - 296 с. .Шебеко А.П, Гитлевич А.Д. Экономика, организация и планирование сварочного производства: Учебник для учащихся машиностроительных техникумов. - 4-е изд., переработанное и дополненное - М.:Машиностроение, 1986. 264 с. .Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./ Под редакцией: Г.А. Николаев (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1979. .Методические указания по разработке раздела «Мероприятия по охране труда» в дипломных проектах специальности «Сварочное производство» и «Техническое обслуживание и ремонт оборудования предприятий машиностроения», Филиппова О.В., 2005, 33 с. 12.Методична розробка до курсового проекту та розділу «Економіка і організація зварювального виробництва» у дипломних проектах спеціальності «Зварювального виробництва» для студентів прискореного навчання, Нестерова Ю.В. 2009, 28 с. 13.Методическое пособие по использованию стандартов Украины при оформлении курсовых и дипломных проектов и других документов студентами и преподавателями техникума, ЕГР, Тетеркина Л.В., 2006, 35 с. 14.Методическое пособие по выполнению дипломного и курсового проекта специальности «Сварочное производство», Авраменко Е.Н.Б 2009, 78 с. .Нормирование сборочно-сварочных операций. Методические рекомендации, Авраменко Е.Н. 2009, 87 с. Типовой технологический процесс сварки трубопроводов 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Требования к материалам трубопроводов. 1.1.1. Для изготовления стальных технологических трубопроводов необходимо применять трубы из материалов, соответствующих указаниям проектной документации заказчика и по своему химическому составу и механическим свойствам соответствующих требованиям государственных стандартов и технических условий согласно обязательному приложению 1. 1.1.2. Применение труб из других материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже, чем у заменяемых. 1.1.3. Предприятие-изготовитель должно подтверждать качество материала труб соответствующими сертификатами. 1.1.4. При отсутствии сертификата предприятие-поставщик (заказчик) должно перед сваркой подвергать материалы труб проверке для подтверждения соответствия химического состава и механических свойств марке стали согласно требованиям стандартов или технических условий, приведенных в обязательном приложении 1. 1.1.5. Материалы труб, к которым предъявляют требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, независимо от наличия сертификата перед запуском в производство должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-75. 1.2. Требования к сварочным материалам 1.2.1. Для ручной аргонодуговой сварки необходимо применять следующие сварочные материалы: проволоку стальную сварочную по ГОСТ 2246-70; аргон газообразный по ГОСТ 10157-73 (сорта высшего, первого или второго); вольфрам лантанированный по ТУ 48-19-27-77; вольфрам иттрированный по ТУ 48-19-221-76; флюс-пасту ФП8-2 по ТУ 14-4-737-76 и ТУ 14-4-736-76. 1.2.2. Каждая партия сварочной проволоки должна иметь сертификат с указанием предприятия-изготовителя, марки, диаметра, номера плавки и химического состава проволоки. К каждой бухте (мотку) сварочной проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием предприятия-изготовителя, номера плавки и обозначения проволоки в соответствии со стандартом. 1.2.3. Каждая бухта сварочной проволоки, не имеющая сертификата, перед сваркой должна быть проконтролирована на соответствие марочному составу путем стилоскопирования для определения легирующих элементов. Для анализа легированной и высоколегированной сварочной проволоки стилоскопированию подвергают оба конца бухты. В случае неудовлетворительных результатов стилоскопирования проводят химический анализ проволоки. При выявлении несоответствия химического состава сертификату данная бухта сварочной проволоки не может быть использована для сварки. 1.2.4. Сварочную проволоку необходимо хранить в сухом закрытом помещении в условиях, предохраняющих ее от ржавления, загрязнения и механических повреждений в соответствии с ГОСТ 2246-70. 1.2.5. Качество аргона в соответствии с ГОСТ 10157-73 удостоверяет сопроводительный документ, который закладывают в закрываемый колпачком маховичок вентиля каждого баллона. 1.2.6. Перед использованием баллона с аргоном необходимо проверить качество газа. Для этого на пластину или трубу наплавляют сварочный валик длиной 100-150 мм и с помощью технического осмотра по ГОСТ 3242-79 поверхности наплавки и излома шва определяют надежность газовой защиты. При наличии пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют. 1.2.7. В качестве неплавящихся электродов для ручной аргонодуговой сварки необходимо применять прутки или проволоку из вольфрама диаметром от 0,8 до 4,0 мм в соответствии с ОСТ 1.41710-77. 1.2.8. Каждая партия неплавящихся электродов должна иметь сертификат предприятия-изготовителя с указанием марки. 1.2.9. Неплавящийся электрод перед работой должен быть заточен на конус. Угол конуса (φ ) должен быть равен 28 — 30°, длина конической части ( L з ) должна составлять 5-6 диаметров электрода (Dэ). Конус после заточки должен быть притуплён, диаметр притупления ( dn ) должен быть равен 0,2 — 0,5 мм (черт. 1). Схема заточки вольфрамового электрода 1.2.10. Приготовлять, транспортировать и хранить флюс-пасту ФП8-2 следует в соответствии с ТУ 14-4-737-76 и ТУ 14-4-736-76. 1.3. Требования к оборудованию для сварки 1.3.2. Горелки для ручной аргонодуговой сварки выбирают в соответствии с обязательным приложением 3. 1.3.3. Для облегчения зажигания дуги необходимо применять осцилляторы, которые выбирают в соответствии с обязательным приложением 4. 1.3.4. Для понижения давления аргона, поступающего из баллона, до рабочего давления и поддержания его постоянным, необходимо применять аргоновые редукторы с показывающими расходомерами марок АР-10, АР-40 и AP -150 по ТУ 26-05-196-74 и кислородный баллонный редуктор ДКМ-1-70 по ТУ 26-05-251-71 с ротаметром марки РС-3, а также редукторы типа БКО по ГОСТ 6268-78. 1.4. Требования к квалификации сварщиков 1.4.1. К аргонодуговой сварке технологических трубопроводов допускают сварщиков не ниже 5-6 разрядов, выдержавших теоретические и практические испытания в соответствии с действую щими «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г., и имеющих удостоверение установленной формы на право производства соответствующих сварочных работ. К сварке трубопроводов из легированных сталей допускают сварщиков, имеющих опыт сварки этих сталей и прошедших предварительные испытания по сварке соответствующих труб. 1.4.2. Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в работе более 2 мес., а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов о сдаче испытаний, должны заварить пробные стыки в присутствии мастера-контролера в условиях, тождественных тем, в которых производится сварка трубопроводов. 1.4.3. Пробные стыки должны быть подвергнуты техническому осмотру по ГОСТ 3242-79, проверке сплошности физическими методами контроля и механическим испытаниям на разрыв и загиб, а для трубопроводов I категории (СНиП ΙΙΙ-31-78) — и на ударную вязкость. 1.4.4. Сварщики, не выдержавшие испытания, могут быть допущены к сварке трубопроводов только после сдачи повторных испытаний, которые проводят не ранее, чем через 10 дней с момента отстранения их от сварки трубопроводов. 1.4.5. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо (цифровое или буквенное). 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ РЕКЛАМА • BETWEEN EXCHANGE 2.1. Технологический процесс сварки должен содержать элементы, представленные на черт.2. 2.2. Подготовка труб под сварку и сборка стыков 2.2.1. Трубы под сварку необходимо выбирать по внутренним диаметрам. В одну группу должны входить трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 1% (не более 2 мм). Схема технологического процесса сварки — подготовительно-заключительные операции — основные операции — контроль 2.2.2. Огневая резка труб и обработка кромок допустима для труб из сталей марок 1 и 2 групп и аналогичных (обязательное приложение 1). 2.2.3. Огневую резку труб на монтаже из сталей 3 группы (обязательное приложение 1) и аналогичных можно производить и исключительных случаях. Перед огневой обработкой участок трубы, примыкающий к резу, должен быть подогрет до 300 — 350°С. После резки следует обеспечить медленное охлаждение кромок трубы, которые затем должны быть зачищены наждачным кругом на глубину не менее 3 мм (считая от максимальной впадины реза) и тщательно проконтролированы на отсутствие трещин (на ширину не менее 20 мм) методом цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442-72. 2.2.4. Допускается плазменная и воздушно-дуговая резка труб из сталей 4, 5 и 6 групп (обязательное приложение 1), после чего должна быть произведена механическая зачистка поверхности реза на глубину не менее 1 мм. При обнаружении трещин глубину зачистки кромок необходимо увеличить (до полного удаления трещин). 2.2.5. Сборку стыка трубопровода необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи. Читать еще: Технологическая инструкция на сварку контейнера 2.2.6. При отсутствии специальных указаний на чертежах проекта угол разделки и притупление следует выполнять в соответствии с ГОСТ 16037-80. 2.2.7. Перед сборкой труб под сварку необходимо проверить правильность подготовки фасок и зачистить до металлического блеска кромки стыкуемых труб. Наружная поверхность кромок трубы (на расстоянии 30 — 40 мм от торца) и внутренняя (на 20 — 30 мм) должны быть зачищены от грязи, масла и окалины. 2.2.8. Сборку стыков труб под сварку необходимо производить либо в специальных сборочных приспособлениях, либо с использованием центровочных приспособлений любой конструкции, обеспечивающих расположение осей стыкуемых труб на одной линии. 2.2.9. Несовпадение кромок (по внутреннему диаметру) при сборке стыков труб не должно превышать 10% толщины стенки, а для труб с толщиной стенки более 20 мм — не превышать 2 мм. При наличии разности толщины стенок стыкуемых труб, превышающей указанные величины, плавный переход от более толстого элемента к более тонкому должен быть обеспечен посредством соответствующей обработки. При этом толщина стенки трубы в любом месте разделки не должна выходить за пределы допусков по толщине. 2.2.10. Прямолинейность оси и смещение кромок стыкуемых частей трубопровода необходимо проверять линейкой длиной 400 мм, прикладываемой в трех местах по окружности стыка. По оси, трубы зазор между концом линейки и трубой не должен превышать 1 мм. 2.2.11. Правка и доводка стыкуемых труб путем нагрева стенок не допускаются. 2.2.12. Разделку, кромок при сварке стыка из труб разных сталей необходимо подбирать по более легированной стали. 2.2.13. Сборку стыка между трубопроводом и запорной ap м a турой следует производить с применением расплавляемой вставки. Размеры расплавляемой вставки должны соответствовать черт. 3,а, а размеры стыкового соединения с применением расплавляемой вставки — черт. 3,б. Схема сварки стыка с расплавляемой вставкой а — размеры расплавляемой вставки; б — стыковое соединение с расплавляемой вставкой 2.3. Прихватка стыков трубопроводов 2.3.1. К прихватке стыков трубопроводов разрешается приступать только после проверки мастером по сварке соответствия основных и присадочных материалов правильности подготовки и обработки кромок и сборки. 2.3.2. Прихватку собранных стыков производят ручной аргонодуговой сваркой симметрично по окружности стыка трубопровода. Количество и размеры прихваток следует выбирать в соответствии с табл. 1. Количество и длина прихваток Диаметр трубопровода, мм Количество прихваток по окружности трубы Длина прихватки, мм 2.3.3. Прихватку стыков трубопроводов должен выполнять тот же сварщик, который будет выполнять сварку корневого шва на данном стыке. 2.3.4. Для прихватки должна быть использована присадочная проволока той же марки, что и для сварки корневого шва. 2.3.5. Прихватка к трубам с толщиной стенки менее 8 мм из легированных и высоколегированных сталей, к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, сборочных приспособлений и других временных вспомогательных деталей (в том числе вторичного сварочного провода) не допускается. 2.3.6. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. При обнаружении посредством технического осмотра и измерения в соответствии с ГОСТ 3242-79 дефектов в прихватке последняя должна быть полностью удалена абразивным инструментом. 2.3.7. Прихватку стыков с расплавляемой вставкой следует производить аргонодуговой сваркой без сварочной проволоки. Длина прихваток должна быть равна 3-8 мм, шаг прихваток — 10-15 мм. 2.4. Сварка стыков трубопроводов 2.4.1. Ручной аргонодуговой сваркой следует выполнять корень шва технологических трубопроводов из углеродистых, низколегированных, легированных и среднелегированных сталей диаметром менее 100 мм с толщиной стенки не более 10 мм в соответствии с проектом производства сварочных работ. Дальнейшее заполнение разделки производят ручной дуговой сваркой покрытыми металлическими электродами или механизированными способами сварки в соответствии с проектом производства сварочных работ. Покрытые металлические электроды и присадочную проволоку для механизированных методов сварки следует выбирать по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75, ГОСТ 2246-70 и в соответствии с ОСТ 36-39-80. 2.4.2. Ручной аргонодуговой сваркой следует выполнять стыки технологических трубопроводов из хромоникелевых сталей с толщиной стенки не более 3 мм. При толщине стенки трубопровода более 3 мм аргонодуговой сваркой следует выполнять корень шва, а дальнейшее заполнение разделки можно производить ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки, ручной дуговой сваркой покрытыми металлическими электродами или механизированными методами сварки в соответствии с проектом производства сварочных работ. Покрытые металлические электроды и присадочную проволоку следует выбирать по ГОСТ 10052-72, ГОСТ 2246-70 и в соответствии с ОСТ 36-39-80 . 2.4.3. Сварочную проволоку для аргонодуговой сварки однородных сталей необходимо выбирать в соответствии с табл. 2, а для аргонодуговой сварки разнородных сталей — в соответствии с табл. 3. 2.4.4. При зазоре между трубами не более 0,5 мм можно сваривать корневой шов без присадочной проволоки, при большом зазоре сварку необходимо производить с присадочной проволокой. 2.4.5. При аргонодуговой сварке без присадочной проволока кратер, образовавшийся при замыкании шва, должен быть заделан путем ускоренного отведения горелки в сторону, противоположную направлению сварки, и быстрого возвращения горелки на прежнее место. Проволока для сварки труб из однородных сталей Типовой технологический процесс сварки трубопроводов Если у вас проблемы с зубами, просто наденьте бесплатные виниры! Подробнее Если у вас проблемы с зубами, у вас началась ранняя... Подробнее В г. Саратов планируется благоустройство, пройдите опрос Подробнее Пройдите опрос и поделитесь мнением о газификации в г. Саратов Подробнее ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НА ДАВЛЕНИЕ Ру до 9,81 МПа (100 кгс/см2) РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОКРЫТЫМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ЭЛЕКТРОДАМИ ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОСТ 36-39-80 Приказом Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 9 декабря 1980 г. № 296 срок введения установлен с 1 января 1981 г. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 9 декабря 1980 г. № 296. Исполнители к.т.н Ю.В. Соколов (руководитель темы), к.т.н. В.И. Оботуров, А.В. Новиков, Н.С. Хесед ВНИИмонтажспецстрой; А.В. Елагин, Е.А. Казеннов Л.Г. Погорельский, И.З. Родин (Гипрохиммонтаж), Г.Ф. Ялышко, В.И. Трощинкий Настоящий стандарт распространяется на ручную дуговую сварку покрытыми металлическими электродами стальных технологических трубопроводов из углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных сталей, работающих при давлении до 9,81 МПа (100 кгс/см2). Стандарт устанавливает типовой технологический процесс сварки стыков трубопроводов. Требования к материалам трубопроводов Для изготовления стальных технологических трубопроводов следует применять материалы, соответствующие указаниям проекта и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям государственных стандартов и технических условий. Замена материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже заменяемых. Качество материала должно подтверждаться предприятием-изготовителем соответствующими сертификатами. При отсутствии сертификата предприятие-заказчик должно проверять материалы труб на подтверждение марки стали по химическому составу и механическим свойствам. Требования к сварочным материалам Для ручной электродуговой сварки трубопроводов следует применять покрытые металлические электроды — по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75 или техническим условиям. Электроды должны иметь сертификаты предприятия-изготовителя с указанием типа, марки, механических свойств и химического состава наплавленного металла. Читать еще: Технологическая карта на сварочные работы трубопроводов Проверку качества покрытия и технологических свойств электродов необходимо производить в соответствии с ГОСТ 9466-75. Электроды до употребления необходимо хранить в сухих складских помещениях. Перед сваркой все электроды должны быть прокалены в соответствии с режимами, приведенными в табл. 1. Повторных прокалок должно быть не более трех. Электроды необходимо выбирать в соответствии с рекомендуемым приложением 1. Электроды, не указанные в рекомендуемом приложении 1, можно применять по согласованию с проектирующей организацией. Замену типов и марок электродов, указанных в проекте производства сварочных работ, может производить только организация-разработчик проекта. Требования к оборудованию и приборам для предварительного и сопутствующего подогрева При подогреве следует применять нагревательное устройство в соответствии с табл. 2. При сварке технологических трубопроводов основным способом нагрева для предварительного и сопутствующего подогрева является нагрев гибкими пальцевыми электронагревателями (ГЭН) по ТУ 36-1837-75 и нагревателями комбинированного действия (КЭН). Режимы прокалки и сроки хранения электродов Вид электродного покрытия Индекс покрытия по ГОСТ 9466-75 Температура прокалки, °С Скорость нагрева, °С/ч, не более Время выдержки, ч Срок годности при хранении, ч в герметичной таре в сушильном шкафу при Т=80¸100 °С в отапливаемом помещении при Т ³ 17 °С Примечание. Режимы прокалки электродов с покрытием смешанного вида и прочими видами покрытий должны соответствовать паспортным данным электродов. Область применения нагревательных устройств для выполнения подогрева Размеры трубопроводов, мм Гибкий пальцевый электронагреватель (ГЭН) Комбинированный электронагреватель (КЭН) Гибкий индуктор из голого медного провода Одноплеменная универсальная горелка Кольцевая многопламенная горелка Для питания электронагревателей следует использовать сварочные трансформаторы, сварочные выпрямители, преобразователи и передвижные сварочные агрегаты. Питание газопламенных горелок осуществляется от отдельных баллонов или перепускных рамп. При подогреве для тепловой изоляции следует использовать теплоизоляционные маты по ТУ 36-1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-67, асбестовый картон по ГОСТ 2850-75 и асбестовый шнур по ГОСТ 1779-72. Для измерения и регистрации температуры при подогреве следует применять самопишущие потенциометры (КСП-2, КСП-3, КСП-4 и др. градуировки ХА) по ГОСТ 7164-71, показывающие милливольтметры М-64, МПП-254 и др. градуировки ХА, термоиндикаторные карандаши, термоиндикаторные краски, цветные термоиндикаторы плавления, не окрашенные и цветные термоиндикаторы. Характеристики термоиндикаторов приведены в справочном приложении 3. При использовании автоматических самопишущих потенциометров и показывающих милливольтметров следует применять термоэлектрические термометры ТХА-151, ТХАП-15, TXA-XIII и др. градуировки ТХА по ГОСТ 6616-74, которые присоединяются к прибору компенсационными проводами ПКВ, ПКЛ, ПКГВ, ПКЛЭ типа М по ГОСТ 5.1236-72 и ПКВП типа М по ТУ 16-505.440-73. Требования к квалификации сварщиков К прихватке и сварке стыков трубопроводов I, II, III, и IV категорий (СНиП III-31-78) допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков» (утверждены Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г.) и имеющие удостоверение установленной формы на право производства сварочных работ. К прихватке и сварке стыков трубопроводов V категории сварщики, заварившие пробные стыки, допускаются без сдачи испытаний по правилам Госгортехнадзора СССР. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо с номером. Технологический процесс сварки трубопроводов РЕКЛАМА • BETWEEN EXCHANGE В зависимости от способа проведения работ технологии сварки трубопроводов относят к механическим, термическим и объединяющим оба варианта. Термическими считаются все виды сваривания плавлением дугой, плазменным, газовым, лазерным и другими способами. Класс термомеханических сварочных процессов объединяет контактную стыковую сварку с выполняемой посредством магнитоуправляемой дуги. Из механических технологий для соединения труб применяют способы ее проведения взрывом, а также трением. Самое широкое применение получил технологический процесс сварки магистральных трубопроводов дугой, позволяющий соединять трубы в самых разных пространственных положениях. Причем скорость движения электрода по диаметру стыка достигает 20 м/ч в ручном сваривании и 60 м/ч при автоматизированном режиме. Возможность проведения дугового сварочного процесса под флюсом существует только при способности стыка к вращению. Способы сварки труб Черника дома растет как бешеная! Делаю 25 кг в месяц. Читайте! Подробнее В г. Саратов с 29 мая раздают съемные виниры! Подробнее Использование механизированной сварки целесообразно для монтажа секций, состоящих из двух и больше труб больших диаметров. В случае невозможности выполнения автоматической сварки производится ручная дуговая сварка трубопроводов. В работе с трубами малого диаметра эффективна сварка автоматом с магнитоуправляемой дугой, называемая еще дугоконтактной. Ее отличие от традиционной контактной стыковой сварки состоит в особом методе нагревания соединяемых кромок. Оно проводится за счет высокоскоростного вращения дуги действием магнитного поля вдоль периметра кромок стыкуемых труб. К результативным разновидностям сварки технологических трубопроводов относят операции присоединения труб при помощи порошковой проволоки, позволяющий добиваться принудительного образования шва. Защитные функции при этом возлагаются на порошкообразный состав, наполняющий внутреннюю полость металлической электродной проволоки. В ходе выполнения работ сварочная головка с формирующим приспособлением передвигаются во время кристаллизации ванны вдоль окружности стыка трубы снизу вверх. Для сварки стальных трубопроводов нашел применение лазерный способ, позволяющий развивать скорость процесса до 300 м/ч. А стыковым методом контактной сварки можно производить соединение труб в автоматическом режиме согласно заданному алгоритму программы с беспрерывным оплавлением. Причем сварка одного трубопроводного стыка среднего диаметра длится в пределах 15 минут. До проведения работ по монтажу технологической картой сварки трубопроводов предусмотрено прохождение трубами и другими комплектующими элементами контроля на соответствие требуемым параметрам стандартов с техническими условиями. Соединяющие изделия должны подходить по форме к концам труб, а скосы кромок быть выполненными в соответствии с предстоящим процессом сварки определенным способом. Если установлены несоответствия, необходима специальная механическая обработка свариваемых кромок, что предусмотрено нормами времени на сварку. Малых диаметров трубы обрабатывают шлифмашинками, труборезами, торцевателями либо фаскоснимателями. Трубы значительных габаритов требуют применения фрезерных машин либо резки гидроабразивным способом. В случае необходимости, например, для осуществления захлеста либо врезки катушки, возможна термическая подготовка кромок различными методами, такими как воздушно-плазменная и газокислородная резка, применение особых электродов, не требующих предварительной механической обработки. Особенности сварочного процесса Прежде чем начинать сборку труб, их сначала очищают, извлекая из внутренней области грязь, землю и снег. После этого проводят зачистку до блеска металла (более чем на 1 см) примыкающих к кромкам частей трубы с самими кромками, а также деталей для соединения. На такое же расстояние от стыка требуется правилами сварки трубопроводов ошлифовка примыкающего к присоединяемому концу трубы отрезка усиления ее внешнего шва, выполненного на заводе. Обычно заводские трубы поставляются уже с разделанными кромками под выполнение ручной дуговой сварки. Однако для трубопроводных магистралей значительных диаметров необходима особая разделка под выполнение внутреннего подварочного шва. В сборке труб нужно строго соблюдать перпендикулярность трубопроводных осей со стыками с отклонением не более чем в 2 мм. При этом зазор должен быть равномерным на всей протяженности периметра соединения, а возможные смещения кромок и продольности заводских швов соответствовать нормам допускаемых величин, установленных к сварке трубопроводов высокого давления или распределительных магистралей. При отсутствии возможности соответствия нормативным значениям необходим дополнительный контроль полученного соединения на месте стыка с помощью ультразвука. Читать еще: Технология ультразвукового контроля сварных соединений В регулировании термического процесса сваривания труб немаловажной частью технологии служит предварительный подогрев, существенно влияющий на характеристики и структуру получаемого шва. В слишком быстром охлаждении металлического расплава вероятно образование закалочных структур в нем и холодных трещин в шве, преимущественно это касается сварки нержавеющих трубопроводов, довольно чувствительных к влиянию температурных режимов. Регулируют скорость остывания участка термообработки, задавая первичную ее температуру посредством предварительного разогревания. Его осуществляют специальными устройствами, равномерно нагревая кромки по всей длине свариваемого периметру на ширину около 7,5 см влево и вправо от шва. Операция сварки ведется с поперечными колебательными движениями электродов в направлении снизу вверх. Расстоянием, разделяющим стык частей труб, определяется амплитуда этих колебаний. Работы на оборудовании для сварки полиэтиленовых трубопроводов при помощи газозащитных электродов в ходе обработки корня шва производят без использования колебательных движений. В данном случае электродным краем упираются в кромки привариваемых труб. Популярная поточно-расчлененная методика сварки труб предполагает обработку одним сварщиком отдельного участка шва. Исходя из количества задействованных рабочих на каждом стыке, определяется расположение с протяженностью швов. Если соединение трубы производят двое, то сварка, выполняемая ими вдоль периметра, должна выполняться снизу вверх от начала в противоположенных направлениях. Образец заполнения технологической карты сварки Техпроцесс состоит из множества этапов, каждый из которых должен быть просчитан с точностью до миллиметра. Все эти данные сложно запомнить или кратко записать, поэтому была придумана карта технологического процесса сварки. Она позволяет улучшить качество работ: сварщик получит полую информацию о типе сварки, специалисты проведут тщательный контроль сварного соединения, будет выбран оптимальный комплект оборудования и комплектующих. Соответственно снизится количество брака и завод понесет меньшие убытки. И все это возможно, если у вас есть технологическая карта на сварку. В этой статье мы расскажем, что это такое, как составляется техкарта для сварочных работ, приведем пример, благодаря которому вы научитесь быстро и легко читать технологические карты, а впоследствии и составлять их. Определение Что такое технологическая карта на сварочные работы (она же ттк на сварку, технологическая карта сварки или просто техкарта)? Говоря простыми словами, это просто документ-инструкция, выдаваемая сварщику для правильного выполнения работ. Также техкартой может пользоваться специалист по контролю качества. В техкарте прописывается всё: от типа сварки до геометрических расчетов. Проще говоря, техкарта — это «сборник» всех технологических особенностей, которые нужно учесть при сварке. Правильно разработанная техкарта позволяет улучшить качество сварного соединения и, в целом, сделать работу сварщика или прочих специалистов продуктивнее и лучше. Технологическая карта была придумана и внедрена не так уж давно, а именно в конце 80-х годов прошлого века. Это связано с большим технологическим прорывом в сфере сварки, когда появились новые современные технологии и стали доступны редкие металлы. Данные в техкарте Итак, в технологической карте в обязательном порядке указываются общие сведения о металле, который нужно сварить, данные о разделке металла и их очистке, данные о размерах сварных швов. Также указывается прогрев металла, если он необходим, последовательность формирования сварных швов. Еще указывается, какое оборудование будет использоваться и какие комплектующие необходимы для выполнения сварки. Некоторые мастера уверены, что оборудование и комплектующие можно подбирать, основываясь на своем опыте или тематических журналах, но это неверно. Позже мы расскажем, как подбирается комплект оборудования. Особенности На крупных производствах (например, если это сборочно-сварочный цех) разработкой техкарты занимаются отдельные специалисты, а на мелких заводах эту работу часто поручают сварщикам. Тем не менее, любая разработка техкарты должна начинаться с тщательного анализа металла, который нужно сварить. Именно от металла зависит выбор типа сварки, комплектующих и прочие параметры. Если вы с самого начала правильно проанализируете металл, то затем у вас не возникнет никаких ошибок. Режим сварки подбирается по нормативным документам, а не по опыту варщика. Это тоже важно понимать. Каждая технологическая карта по сварке металлоконструкций должна иметь свой индивидуальный номер (шифр), с помощью которого ее можно будет найти в архиве. Также этот номер будет указываться при разработке полной техдокументации и в характеристиках проекта на сварку. Также на техкарте должна стоять подпись специалиста, который эту кару составлял. Пример технологической карты Ниже вы можете видеть образец заполнения технологической карты. Сейчас мы подробнее разберем все, что тут написано, а вы запомните (или лучше запишите) то, что прочтете. Образец взят с сайта zibon.ru Итак, первая графа «Способ сварки». Здесь, как не трудно догадаться, нужно написать, такой тип сварки был выбран для выполнения работ (ручная дуговая, контактная, полуавтоматом в среде газа и т.д.). В нашем случае мы указали «ручная дуговая сварка покрытыми электродами». Далее указаны цифры «(111)», это код сварки. Его можно указывать в техкарте, чтобы не писать подробно словами. Мы приведем несколько наиболее распространенных кодов: 141 — ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом 131 — механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом 135 — механизированная сварка плавящимся электродом в среде активного газа Далее графа «Основной материал (марка)». Здесь пишем марку металла, который нам нужно сварить. Обычно марка указывается в проекте детали, оттуда ее можно переписать в техкарту. Дополнительно укажите группу металлов. Ниже таблица с основными группами. Затем идет графа «Наименование (шифр) НТД». Здесь вы должны указать, какие нормативные документы были использованы при разработке данной технологической карты. Остальные графы заполняются подобным образом, думаем, все логически понятно. В нашем случае заполняется типовая технологическая карта на сварку газовых трубопроводов. Но если вам нужна техкарта на другие работы (например, на сварку стальных труб), то она будет заполняться таким же образом, просто поменяется заголовок. Вместо заключения РЕКЛАМА • BETWEEN EXCHANGE Операционная технологическая карта сборки и ручной дуговой сварки (или любого другого типа сварки) — обязательный элемент любых профессиональных сварочных работ. Без нее вы наверняка сделаете шов неправильно, поскольку не будете знать всех нюансов. А специалисты по контролю качества не смогут предъявить к работе необходимые требования. Кстати, существуют и технологические карты не на весь сварочный процесс, а на его отдельные этапы. Например, есть технологическая карта ультразвукового контроля сварных соединений (также технологическая карта узк). Это необходимо, если работа сложная и состоит из огромного количества информации, которую нужно указать в техкарте. Если бы в таком случае техкарта была одна на всю сварку, то она состояла бы из десятков страниц, что неудобно. © 2022, Авторские права защищены! Ссылка при копировании обязательна! | Источник: milling-master.ru МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АООТ «ЭНЕРГОМОНТАЖПРОЕКТ»
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОПЕРАЦИОННОМУ КОНТРОЛЮ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ, СВАРКИ И ТЕРМООБРАБОТКИ РД 34.10.126-94
1994 РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
Дата введения 1995-01-03 Настоящая инструкция устанавливает требования к проведению операционного контроля технологических процессов подготовки деталей под сварку, сборки соединений деталей под сварку, сварки, термической обработки сварных соединений, исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, металлоконструкций и оборудования паровых и водогрейных котлов, станционных трубопроводов, баков (резервуаров), отопительных котельных, конструкций грузоподъемных кранов и др. объектов, на которые распространяется действие перечисленных ниже норм и правил. Инструкция входит в комплект документации по организации производства при выполнении сборочно-сварочных работ и работ по контролю качества при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте оборудования ТЭС. Инструкция является неотъемлемой частью «Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ». |