Разработка технологического процесса сборки сварки подогревателя. Разработка технологического процесса сборкисварки сварочной единицы перила иее изготовление
 Скачать 1.68 Mb.
|
2 ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ПОДГОТОВКИ И СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУПеречень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов подготовки и сборки деталей (сборочных единиц, оборудования) под сварку приведены в таблице 1. 2.1. Контроль допуска персонала к работе. 2.1.1. Контроль проводится путем проверки записей в протоколах, подтверждающих положительные результаты квалификационных испытаний персонала, допущенного к подготовке деталей (сборочных единиц) и их сборке под сварку, подтверждающих знание ПТД, знание назначения и марки металла узла и др. данных, определяющих специальные требования к выполнению работ (необходимость подогрева, возможность подгибки и т.п. Контроль проводится руководителем работ на узле (прораб, мастер, бригадир), результаты контроля фиксируются в его рабочем журнале. 2.1.2. Контроль допуска сварщиков и термистов (при необходимости подогрева при прихватке) проводится в соответствии с п. 3.1. 2.2. Контроль маркировки и/или документации. 2.2.1. Контроль маркировки и/или документации, подтверждающей положительные результаты входного контроля каждой сборочной единицы (блоков труб), полуфабрикатов, деталей и арматуры и соответствие их требованиям КД и ПТД, проводится визуально. При этом для трубопроводов, эксплуатируемых при температуре 450 °С и выше, обязательно проверяется наличие заводской маркировки, позволяющей установить марку стали, номер плавки и трубы, принимаются меры для переноса данной маркировки, если она будет удалена с заготовки при ее подготовке под сборку. 2.2.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и фиксируется в рабочем журнале или карте контроля. 2.3. Контроль наличия и исправности контрольно-измерительного инструмента и приборов, оборудования для прихватки и подогрева. 2.3.1. При контроле проверяется наличие (в соответствии с указаниями ПТД) и пригодность мерительного инструмента (линейки, угольники, шаблоны, образцы сравнения и т.д.) и приборов, наличие их метрологической поверки, а также подготовка и состояние оборудования для прихватки и подогрева, исправность измерительных приборов, установленных в оборудовании. 2.3.2. Проверка проводится руководителем работ на узле с отметкой в рабочем журнале. Проверка сварочного и термического оборудования и приборов проводится в соответствии с п. 3.5 настоящей инструкции. 2.4. Контроль чистоты и отсутствия повреждений на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях. 2.4.1. При контроле проверяют отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и др., а также забоин, местных деформаций (вмятин), следов термической резки и т.п. на поверхностях деталей и кромках. При этом устанавливается необходимость дополнительной обработки и/или местной наплавки с последующей механической обработкой. Решение об исправлении вмятин и забоин путем наплавки с последующей механической обработкой, а также подгибки труб с нагревом и без него принимается руководством монтажной (ремонтной) организации с участием ведущих специалистов (руководитель сварочных работ, руководитель отдела или службы контроля и др.) и согласовывается с заказчиком и представителем завода-изготовителя изделия (по требованию заказчика). 2.4.2. Контроль проводится исполнителем работ (слесарем) постоянно, руководителем работ на узле (не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля организации (при сдаче партии или комплекта деталей на сборку). Последний регистрирует результаты контроля в рабочем журнале. 2.4.3. Детали, забракованные по результатам контроля, передаются на дополнительную обработку, включая наплавку (при необходимости). Технология дополнительной обработки выбирается в соответствии с ПТД (см. также п. 2.4.1 настоящей инструкции). 2.5. Контроль формы и размеров кромок, расточки или раздачи труб. 2.5.1. Контроль производится визуально и измерением на соответствие требованиях ПТД формы разделки кромок (Х-..., U-..., V-..., I-образная и др.) и ее размеров (углы скоса кромок, размер притупления, радиусы, ширина «уса», диаметр и длина расточки и др.), местных отклонений от линейности (для листовых конструкций), перпендикулярности торцев труб, соответствие минимальной фактической толщины концов труб допускам (после расточки, раздачи, зачистки), правильности выполнения переходов от одного сечения к другому, а также на возможность стыковки сопрягаемых кромок с требуемыми допусками. При этом выявляется также необходимость проведения специальных приемов подготовки кромок и деталей (наплавка, холодная и горячая подгибка и т.п.). Кромки литых деталей контролируются визуально и измерением, а также по результатам входного контроля литых изделий на отсутствие дефектов литья в прилегающей к разделке зоне. При выявлении поверхностных дефектов или появлении сомнений в качестве, в т.ч. из-за нечетких записей о результатах входного контроля или их отсутствия, такие детали должны быть подвергнуты повторному контролю кромок в соответствии с требованиями ПТД. 2.5.2. Контроль проводится исполнителем работ (постоянно), руководителем работ на узле (периодически, но не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля (периодически) при сдаче партии, комплекта деталей на сборку. Контролер при приемке подготовки кромок контролирует выборочно не менее 20 % деталей, из числа представленных к сдаче. Объем выборочного контроля может быть увеличен в зависимости от требований ПТД (ПКД) и заказчика. 2.5.3. Результаты контроля фиксируются в рабочем журнале и/или карте операционного контроля. 2.6. Контроль выполнения специальных приемов подготовки кромок и деталей. 2.6.1. Контроль на соответствие требованиям ПТД проводится визуально и измерением. Проверяются размеры наплавок кромок и поверхностей деталей, углы подгибки, температурные режимы при подгибке и наплавке с подогревом изделия. При этом размеры, размещение наплавок «по часам» в трубных деталях фиксируются в карте операционного контроля или рабочем журнале с последующим переносом записей в «Журнал сварочных работ». 2.6.2. Контроль проводится руководителем работ на узле в случае выполнения специальных приемов подготовки деталей. 2.7. Контроль материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок. 2.7.1. Контроль на соответствие требованиям ПТД материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок проводится визуально и измерением следующим персоналом: ИТР, ответственным за подготовку деталей, который контролирует форму и размеры колец (вставок), марку стали или проволоки (при изготовлении вставок), наличие заварки разъема подкладного кольца, качестве шва разъема кольца, способ сварки и сварочные материалы, используемые для сварки разъема подкладного кольца; контролером по тем же параметрам выборочно (не менее 10 %) при сдаче в производство (для сборки соединений) партии колец (вставок). 2.7.2. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или рабочем журнале. 2.8. Контроль правильности установки подкладных колец и расплавляемых вставок. 2.8.1. Контроль производится визуально и измерением. Определяются отсутствие натяга, чрезмерных зазоров и перекоса колец. 2.8.2. Контроль выполняет лицо, устанавливающее кольца и вставки (постоянно), и периодически (не реже одного раза в смену) руководитель работ на узле, а также контролер службы контроля при контроле качества сборки. Результаты контроля фиксируются в рабочем журнале или карте операционного контроля. Отмечаются стыки, на которых применены фигурные кольца, для последующего переноса записи в «Журнал сварочных работ». 2.9. Контроль марок, сортамента и качества сварочных материалов для выполнения прихваток, приварки временных креплений и подкладных колец. 2.9.1. Контроль проводится в том же порядке и теми же лицами, что и контроль сварочных материалов для сварки стыков (см. п. 3.4). 2.10. Контроль правильности сборки и крепления деталей. 2.10.1. Контроль проводится визуально и измерением. Проверяются на соответствие требованиям НТД, ПТД: правильность взаимного расположения деталей, в т.ч. положение оси штуцера, расположение продольных швов сопрягаемых деталей, расстояние между соседними кольцевыми соединениями, между отверстиями, между краем отверстия и соседним швом и т.п., а также соответствие способа закрепления деталей и расположение временных креплений. 2.10.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером службы контроля. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля. Контролю подлежит каждое соединение. Контролер контролирует не менее 20 % соединений, из числа представленных к приемке. 2.11. Контроль чистоты кромок и прилегающих поверхностей. 2.11.1. Контроль проводится непосредственно перед сборкой соединения под сварку. Контролируется чистота обработки кромок и расточки поверхностей стыкуемых деталей (определяется профилографом-профилометром или путем сравнения с эталонными образцами образцы сравнения). Чистота кромок и поверхностей (отсутствие пыли, смазки и пр. загрязнений) определяется путем протирки чистой светлой хлопчатобумажной тканью. 2.11.2. Контроль выполняется слесарем-сборщиком и сварщиком (последний - перед прихваткой соединения) и периодически руководителем работ на узле, руководителем сварочных работ и контролером службы контроля с фиксацией результатов в карте операционного контроля. 2.12. Контроль расположения, размеров и качества прихваток, подогрева при их выполнении и приварке временных креплений. 2.12.1. Контроль проводится визуально (невооруженным глазом и с помощью лупы 4 - 7 кратного увеличения) и измерением на соответствие требованиям ПТД расположения, размеров и качества прихваток и швов приварки временных креплений. Контроль температуры подогрева (в случаях, оговоренных ПТД) выполняют термоэлектрическими преобразователями (термопарами), пирометрами, термокарандашами или термокраской и др. способами, указанными в ПТД. Контроль выполняют ИТР по сборке и сварке (периодически), производитель работ (сварщик) и контролер. 2.12.2. Результаты контроля фиксируются в «Журнале сварочных работ». 2.13. Контроль величины зазора в соединениях, смещения кромок, переломов осей или плоскостей соединяемых деталей. 2.13.1. Контроль вышеуказанных параметров на соответствие их требованиям ПТД проводится после постановки прихваток и приварки временных креплений. Контроль выполняется измерением. 2.13.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или «Журнале сварочных работ». Перед началом сварки соединения зазор и смещение кромок визуально должен контролировать также и сварщик. 2.14. Контроль размеров собранного под сварку узла. 2.14.1. Контроль измерением проводится персоналом подразделения предприятия, осуществляющего сборку узла, совместно с контролером службы технического контроля. Проверяется соответствие размеров (угловых и линейных) требованиям КД и/или ПТД. 2.14.2. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля. 2.15. Контроль зачистки и наличия защитного покрытия. 2.15.1. Контроль проводится визуально. Определяется соответствие требованиям ПТД зачистки швов прихваток и прилегающих поверхностей деталей. В случаях, когда ПТД предусмотрено нанесение защитного покрытия (для аустенитных сталей, а также для защиты от брызг поверхностей, подлежащих контролю), то проверяется его наличие и соответствие требованиям ПТД в части вида покрытия и размеров защищаемой им зоны. 2.15.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером, и фиксируется в карте операционного контроля. 2.16. Регистрация результатов контроля в отчетной документации. 2.16.1. Результаты операционного контроля по п.п. 2.1 - 2.15 переносятся в «Журнал сварочных работ» в виде суммирующей записи о готовности узла к сварке за подписями руководителя работ на узле и контролера. Таблица 1 - Виды и последовательность операций при контроле процессов подготовки и сборки деталей под сборку (перечень операций типовой схемы контроля)
Примечание. Суммирующая запись о проведении контроля по операциям 1 ... 15 вносится в «Журнал сварочных работ». _____________ * - объем контроля контролером службы контроля должен быть не менее 20 % от предъявляемого к контролю количества деталей, сборочных единиц, собранных соединений; ** - объем контроля контролером службы контроля должен быть не менее 10 %. |