Справочник по наилучшим доступным технологиям производство прочих основных неорганических химических веществ
 Скачать 5.21 Mb.
|
|
Охлаждение и сушка хлоргаза Влажный хлоргаз с температурой 80 °C - 94 °C из электролизеров поступает по трубопроводу в последовательно установленные первичный холодильник и теплообменник для охлаждения. Первичный холодильник и теплообменник представляют собой кожухотрубчатые, вертикально установленные аппараты. В первичном холодильнике хлоргаз охлаждается оборотной водой до 30 °C - 45 °C, а в теплообменнике - холодом (7 °C - 11 °C) (захоложенной водой) до температуры 12 °C - 17 °C. 3 2 2 3 2 2 4 2 e-ecolog.ru/docs Хлорная вода, конденсирующаяся при охлаждении хлора, самотеком собирается в сборник, из которого откачивается в дехлоратор и далее на нейтрализацию. Нейтрализация остаточного хлора происходит по следующей реакции: NaHS + 3Cl + 7NaOH -> 6NaCl + Na SO + 4H O или Na S O + 4Cl + 10NaOH -> 8NaCl + 2Na SO + 5H O. Охлажденный хлоргаз поступает на очистку от уносимых из электролизеров мельчайших капель раствора хлорида натрия в фильтр влажного хлора со стекловолокном. После фильтра хлоргаз из фильтра поступает на сушку в три последовательно установленные насадочные колонны сушки хлоргаза, орошаемые серной кислотой, подаваемой противотоком хлоргазу. В первой по ходу хлора колонне концентрация серной кислоты поддерживается в пределах 78% - 80%, в третью, последнюю по ходу хлора колонну подается серная кислота с массовой концентрацией не менее 96%. Каждая сушильная колонна снабжена циркуляционным насосом. Кубовая часть колонны служит промежуточной емкостью для насосов. Циркуляция серной кислоты через колонны осуществляется через кожухотрубчатые теплообменники, в которых снимается тепло, выделяющееся при разбавлении серной кислоты в процессе сушки хлора. Избыток серной кислоты последовательно переливается из третьей по ходу хлора сушильной колонны во вторую, далее в первую. Из кубовой части первой колонны избыток 78%-ной кислоты отводится в отпарную колонну, куда противотоком подается воздух. Из кислоты удаляется большая часть растворенного хлора. Осушенный в колоннах хлоргаз проходит через фильтр сухого хлоргаза для удаления капель (тумана) серной кислоты и затем поступает на всас компрессора отделения перекачки хлоргаза. Концентрирование отработанной серной кислоты Процесс концентрирования серной кислоты осуществляется выпариванием влаги под вакуумом при повышенной температуре. Отработанная серная кислота из емкости насосом подается на участок производства жидкого хлора для осаждения осадка механических примесей в серной кислоте. Отстоянная серная кислота от участка производства жидкого хлора поступает в емкость, откуда подается на установку получения регенерированной серной кислоты и далее на стадию сушки хлоргаза или используется в качестве товарного продукта. Другим способом концентрирования отработанной серной кислоты является ее смешение с олеумом. Отработанная серная кислота после башен осушки хлора поступает в емкость-сборник, откуда откачивается на склад серной кислоты. Отработанная кислота с концентрацией 78% - 80% мас. смешивается в необходимых пропорциях с олеумом с получением серной кислоты концентрацией не менее 96%. Перекачка хлоргаза Осушенный хлоргаз с температурой 12 °C - 20 °C поступает на всас центробежного четырехступенчатого турбокомпрессора, где компримируется до давления 0,3 - 0,650 МПа. Компримированный хлоргаз с температурой 20 °C - 40 °C транспортируется по трубопроводу на сжижение, на синтез хлористого водорода или потребителям. Нейтрализация хлора При нормальном ведении технологического процесса в колонну нейтрализации хлора поступают хлорсодержащие абгазы от колонны отдувки хлора и абгазы из емкости регенерированной (укрепленной) серной кислоты при продувке линии серной кислоты. При ремонте турбокомпрессоров, фильтров сухого хлоргаза в колонну нейтрализации хлора сбрасываются хлорсодержащие абгазы от их продувок. Кроме того, в колонну нейтрализации хлора поступают аварийные выбросы хлора через гидрозатвор при повышении давления в хлорных коллекторах, сбросы от предохранительных клапанов хлорных компрессоров и разрывных мембран колонн сушки хлоргаза, а также абгазы хлора от участка производства жидкого хлора. Абгазы поступают в колонну нейтрализации хлора под действием вакуума минус 1,05 - 0 кПа, создаваемого вентилятором. Вакуум поддерживается автоматически регулятором вакуума, клапан которого установлен на линии сброса абгазов на колонну нейтрализации хлора. Колонна нейтрализации хлора представляет собой титановый вертикальный цилиндрический аппарат диаметром порядка 2 - 3 м и высотой около 10 м со сферическими крышкой и днищем. В верхнюю ее часть вмонтирован распределитель. Колонна заполнена фторопластовыми кольцами Рашига 50 x 50 мм, высота насадки около 3 м (например, 3000 мм). Абгазы поступают в колонну снизу, а противотоком через распределитель поступает раствор едкого натра из емкости, представляющей собой горизонтальную цилиндрическую емкость, выполненную из титана. В результате поглощения хлора едким натром образуется гипохлорит и хлорат натрия по реакции: 2NaOH + Cl -> NaOCl + NaCl + H O NaOH + Cl -> NaCl + HOCl2HOCl + NaOCl -> NaClO + 2HCl NaOCl + HCl -> NaCl + HOCl В процессе работы одна из емкостей находится в резерве и заполнена свежим раствором едкого натра с массовой долей 10% - 20%. Не вступившие в реакцию абгазы, выходящие из колонны, подаются с помощью вентилятора в колонну нейтрализации хлора. Колонна нейтрализации хлора изготовлена из титана и представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат со сферическими крышками и днищем. В верхней ее части вмонтирован распределитель для раствора едкого натра. Колонна заполнена фторопластовыми кольцами Рашига 50 x 50 мм, высота насадки 2300 мм. Абгазы поступают в колонну снизу, а противотоком через распределитель поступает раствор едкого натра от насоса из емкости раствора едкого натра и гипохлорита натрия. При достижении массовой доли едкого натра 3% в поглощающем рециркуляционном растворе в колонне он заменяется вновь приготовленным раствором едкого натра с массовой долей 10% - 20%. 2 2 3 2 2 2 3 2 2 4 2 2 2 2 3 e-ecolog.ru/docs Из емкости гипохлорит натрия откачивается для внутризаводского потребления или в железнодорожные или автомобильные цистерны для использования в качестве товарного продукта. Отработанный раствор из исходной емкости перекачивается насосом в емкость для раствора едкого натра и гипохлорита натрия. При достижении массовой доли едкого натра 3% в поглощающем рециркуляционном растворе в колонне, он заменяется вновь приготовленным раствором едкого натра с массовой долей 10% - 20%. Рабочий объем поглотительного раствора резервной емкости рассчитан на полное поглощение электролитического хлора в течение 10 - 15 мин. По истечении работы стадии нейтрализации хлора в аварийных условиях в емкость с отработанным раствором добавляется расчетный объем оборотной воды для охлаждения раствора с целью предупреждения разложения гипохлорита натрия. Затем отработанный раствор нейтрализуют раствором гидросульфида или тиосульфата натрия. Перемешивание отработанного раствора с гидросульфидом или тиосульфатом натрия происходит за счет циркуляции насосом. После полной нейтрализации гипохлорита натрия (ГПХ) нейтрализованный раствор подается в другой корпус. Охлаждение и компримирование водорода Влажный водород из электролизеров поступает по трубопроводу в нижнюю часть насадочной колонны охлаждения водорода. Охлаждающий агент - оборотная вода. Пройдя колонну снизу вверх, водород с температурой 25 °C - 45 °C поступает на компримирование в компрессор и далее потребителю. Насасывание асбестовой диафрагмы Осуществляется демонтаж обвязки электролизера, его разборка и промывка. Элемент электролизера с катодом, отмытый от старой диафрагмы, протравленный, вторично промытый и нейтрализованный раствором ингибированной соляной кислотой отправляется в ремонтный цех для проведения ремонта. Выпаривание электрощелоков Количество выпарных аппаратов, параметры подачи пара, регулирования концентрации по стадиям выпаривания, вывод средней и сульфатной соли, параметры охлаждения каустика определяются для каждого производства разработчиком процесса. Ниже приведен типичный пример технологического процесса стадии выпаривания электрощелоков, реализованного на предприятиях РФ. Выпаривание электрощелоков производится с использованием трехкорпусной противоточной выпарной системы по методу "Триплекс" с экспанзером - бескамерным выпарным аппаратом. Подача греющего пара в систему осуществляется противотоком выпариваемому раствору. Аппараты второго и третьего корпусов работают под вакуумом, первого - под давлением. Вывод раствора натра едкого в экспанзер производится из первого корпуса. Подача греющего пара производится в греющую камеру первого корпуса. Электрощелока из отделения электролиза непрерывно подаются в приемные баки вместимостью 2000 м . Из баков электрощелока непрерывно подаются на установку выпаривания в сепаратор. Выпарной аппарат состоит из сепаратора и циркуляционной трубы с вмонтированной в нее выносной греющей камерой. Греющая камера представляет собой вертикальный кожухотрубчатый теплообменник, через трубное пространство которого циркулирует упариваемый раствор. В нижней части циркуляционной трубы смонтирован циркуляционный насос для создания циркуляции раствора через греющую камеру и циркуляционный контур. В верхней части аппарата - сепараторе за счет снижения давления происходит кипение упариваемого раствора. Перегрев этого раствора производится в трубном пространстве греющей камеры за счет теплоты конденсации сокового пара предыдущего выпарного аппарата. В процессе упаривания электрощелоков в выпарных аппаратах вследствие удаления воды происходит увеличение концентрации щелочи и хлористого натрия в растворе. В сепараторе происходит осаждение кристаллов соли в классификатор. Классификатор представляет собой нижнюю, наименьшую цилиндрическую часть сепаратора. Ввод циркулирующего раствора в сепаратор производится по касательной линии (тангенциально). В результате этого жидкость в сепараторе приобретает вращательное движение, что способствует частичной классификации кристаллов соли в сепараторе. Более укрупненные кристаллы соли, оказывающиеся на периферии сепаратора, осаждаются в классификатор, а более мелкие кристаллы остаются в циркуляционном контуре. В классификаторе за счет подачи определенного объема насыщенного упариваемого раствора из предыдущего корпуса в нижнюю его часть поддерживается "кипящий слой", в результате чего создаются условия для роста кристаллов и уноса мелких кристаллов в сепаратор. Получение крупных кристаллов соли в классификаторах является одним из условий эффективного разделения суспензии на центрифугах. Вывод солевой суспензии из классификатора сепаратора производится по трубопроводу в сборник, затем на питание центрифуг. Маточный раствор после центрифугирования возвращается на упаривание в третий корпус выпаривания, а соль поступает по желобу в солерастворитель и далее в виде солевой пульпы на приготовление рассола. Плотность суспензии соли в классификаторе сепаратора поддерживается в пределах (1,42 +/- 0,05) т/м . Электрощелока в выпарном аппарате третьего корпуса упариваются до массовой доли едкого натра (15 +/- 2)%. Упаренный раствор осветляется в гидроциклоне, кристаллы соли возвращаются в циркуляционный контур, а осветленная часть поступает во второй корпус выпаривания. Вывод солевой суспензии из классификатора сепаратора производится по трубопроводу в сборник. Суспензия соли, выводимая из классификатора сепаратора, содержит наибольшее количество сульфатов. Кристаллическая соль после извлечения из нее сульфатов поступает на донасыщение очищенного рассола в отделение очистки рассола, а сточные воды (маточник) с примесью сульфата натрия направляются в гидротехническое сооружение или на утилизацию. Плотность суспензии соли в классификаторе сепаратора поддерживается (1,46 +/- 0,05) т/м . Раствор щелочи в выпарном аппарате второго корпуса упаривается до массовой доли едкого натра (25 +/- 2)%. Упаренный раствор осветляется в гидроциклоне, кристаллы соли возвращаются в циркуляционный контур, а осветленная часть поступает в первый корпус. Вследствие высокой концентрации щелочи в первом корпусе выпаривания образуется тройная соль (NaCl, Na SO , NaOH), которая выводится из классификатора сепаратора в циркуляционный контур второго корпуса выпаривания. Во втором 3 3 3 2 4 e-ecolog.ru/docs корпусе выпаривания происходит растворение тройной соли благодаря более низкой концентрации щелочи. Плотность суспензии соли в классификаторе сепаратора поддерживается в пределах (1,55 +/- 0,05) т/м . Упаренный до массовой доли натра едкого (45 +/- 2)% раствор щелочи из первого корпуса выпаривания через гидроциклон подается на стадию охлаждения. Охлаждение раствора натра едкого ведется с целью уменьшения в нем массовой доли хлорида натрия за счет снижения его растворимости при уменьшении температуры. Система охлаждения состоит из семи последовательно каскадом установленных емкостей, охлаждение раствора в которых производится последовательно оборотной водой и захоложенной водой, подаваемой в змеевики, расположенные в этих емкостях. Раствор натра едкого после охлаждения поступает на осветление в шнековые центрифуги. Осветленный раствор натра едкого подается на хранение в емкости далее на налив. Соль после осветления раствора натра едкого из центрифуг самотеком поступает в емкость, где растворяется электрощелоками и подается на выпаривание в третий корпус выпаривания. Отгрузка готового продукта Осуществляется налив натра едкого технического в железнодорожные цистерны, танк-контейнеры и/или контейнер- цистерны или в автоцистерну потребителя. Описание технологического процесса определяется индивидуально для каждого конкретного производства с учетом имеющегося оборудования и принятых проектной организацией и разработчиком процесса технических решений. Ниже в таблице 9.6 приведено описание типичного технологического процесса производства водорода, хлора и гидроксида натрия диафрагменным методом электролиза с указанием видов эмиссий на каждом этапе (подпроцессе) и каждой стадии технологического процесса. Таблица 9.6 Описание технологического процесса производства водорода, хлора и гидроксида натрия диафрагменным методом электролиза Входной поток Этап процесса (подпроцесс) Выходной поток Основное технологическое оборудование Эмиссии 1. Галит (соль) 2. Вода 3. Электроэнергия Стадия растворения поваренной соли и приготовление сырого рассола 1. Сырой рассол 2. Шлам 1. Бак- растворитель 2. Бак-накопитель Хлорид-анион, нерастворимый осадок, твердый отход на объект размещения Сырой рассол от рассолопромысла Стадия приема и подготовки сырого рассола Сырой рассол (водный раствор хлорида натрия) Бак-накопитель (емкости хранения рассола) - 1. Сырой рассол 2. Обратный рассол 3. Промывные воды шламовой суспензии 4. Кальцинированная сода 5. Соляная кислота 6. Гидролизованный раствор полиакриламида 7. Электроэнергия 8. Пар Стадия очистки рассола от примесей содово-каустическим методом 1. Очищенный рассол 2. Шламовая суспензия из осветлителя 1. Осветлитель или отстойник Дорра 2. Бак осветленного рассола 3. Карбонизатор 4. Аппарат (реактор) для растворения соды 5. Гидролизер 5. Смеситель- нейтрализатор 6. Бак нейтрализованного рассола 7. Теплообменник кожухотрубный Хлорид-анион (хлорид натрия), карбонат кальция, гидроксиды магния и железа в шламовой суспензии на осветление (отстаивание) и фильтрацию 1. Шламовая суспензия из осветлителя. 2. Вода (конденсат греющего пара). 3. Электроэнергия Прием и промывка шламовой суспензии 1. Шламовая суспензия. 2. Промывные воды Мерник-реактор Хлорид-анион, карбонат кальция, гидроксид магния, суспензия (шлам) на станцию нейтрализации кислых сточных вод 1. Шламовая суспензия из осветлителя или отстойника Дорра. 2. Электроэнергия Стадия фильтрации рассола от шламовой суспензии содово- каустической очистки 1. Очищенный рассол. 2. Многофункциональный наполнитель МФН (в отдельных процессах) Фильтр-пресс, песчаный фильтр Кек фильтрации, шлам очистки рассола. Песок перлитовый отработанный 1. Обратный рассол. 2. Раствор Вывод сульфатов, очистка рассола от сульфатов 1. Обратный рассол. 2. Гипс 1. Реактор- смеситель. 2. Барабанный Хлорид-анион, сульфат кальция. Твердый отход (гипс) на объект размещения отходов 3 e-ecolog.ru/docs хлористого кальция. 3. Раствор ПАА (флокулянта) 4. Электроэнергия вакуум-фильтр 1. Очищенный рассол. 2. Электроэнергия Диафрагменный электролиз очищенного раствора хлорида натрия 1. Электрощелока. 2. Электролитический хлор влажный. 3. Электролитический водород влажный 1. Напорный бак рассола. 2. Электролизеры 1. Электромагнитное воздействие (загрязнение). 2. Эмиссия тепловой энергии 1. Электролитический хлор влажный. 2. Олеум 24% или концентрированная серная кислота (92% - 98%). 3. Электроэнергия Охлаждение, осушка и компримирование хлора 1. Электролитический хлор сухой. 2. Отработанная серная кислота. 3. Хлорная вода 1. Теплообменник к/т. 2. Фильтр влажного хлора. 3. Башни (колонны) сушки хлора с насадкой из колец Рашига. 4. Башни (колонны) сушки хлора с регулярной насадкой. 5. Башня отбойная с насадкой из колец Рашига. 6. Фильтр сухого хлора. 7. Реактор для укрепления серной кислоты. 8. Турбокомпрессор 1. Отработанная серная кислота на продажу, или на регенерацию, или на обезвреживание. 2. Хлорная вода (хлор растворенный) на дехлорирование 1. Хлорная вода. 2. Соляная кислота. 3. Пар Дехлорирование хлорной воды Обесхлоренная вода 1. Дехлоратор I ступени. 2. Дехлоратор II ступени. 3. Смеситель Обесхлоренная вода (хлор растворенный, хлорид-анион) 1. Электролитический водород влажный. 2. Электроэнергия Охлаждение, компримирование водорода 1. Электролитический водород сухой. 2. Водный конденсат 1. Компрессор. 2. Теплообменники кожухо-трубные (F = 754 м ; F = 224 м ; F = 249 м ) Водный конденсат в общезаводскую систему оборотного водоснабжения 1. Электрощелока. 2. Фугат средних щелоков. 3. Пар. 4. Электроэнергия Выпаривание электрощелоков (концентрирование раствора едкого натра) 1. Каустическая сода жидкая. 2. Суспензия средних щелоков. 3. Конденсат от греющего пара. 4. Выпаренная вода 1. Выпарные аппараты I, II и III корпусов на трех выпарных системах. 2. Теплообменники к/т для подогрева щелоков. 3. Бак-отстойник каустика. 4. Теплообменник спиральный. 5. Барометрический конденсатор 1. Хлорид-анион в соленом конденсате. 2. Эмиссия тепловой энергии. 3. Шум 1. Суспензия средних щелоков. 2. Выпаренная вода. 3. Электроэнергия Приготовление обратного рассола 1. Обратный рассол. 2. Фугат средних щелоков 1. Напорный бак ср. щелоков. 2. Центрифуга. 3. Бак- солерастворитель. 4. Бак-отстойник рассола 1. Хлорид-анион. 2. Шум. 3. Вибрация 1. Электролитический хлор. 2. Электроэнергия. 3. Холод -20 °C Сжижение хлора 1. Жидкий хлор. 2. Абгазы сжижения. 3. Абгазы вакуумирования. 1. Рекуператор кожухо-трубный. 2. Конденсатор кожухо-трубный. 3. Конденсатор- Хлор в абгазах сжижения и вакуумирования используется в производстве гипохлорита натрия для хлорной очистки стоков предприятия. Хлор в атмосферу - не более ПДК в 2 2 2 e-ecolog.ru/docs испаритель. 4. Холодильная машина. 5. Танк хлора воздухе рабочей зоны 1. Абгазы сжижения. 2. Абгазы вакуумирования. 3. Каустическая сода. 4. Вода Получение гипохлорита натрия из абгазов хлора 1. Гипохлорит натрия из абгазов хлора Хлоратор Хлор в атмосферу не более ПДК в воздухе рабочей зоны 1. Отработанная асбестовая диафрагма. 2. Ингибированная соляная кислота. 3. Вода. 4. Электроэнергия Ремонт электролизеров (узел смыва отработанной диафрагмы) 1. Отработанный асбест. 2. Фильтрат и промывные воды 1. Поддоны для смыва диафрагмы и травления катодов. 2. Патронный фильтр. 3. Консольная кран-балка. 4. Вакуумная система Асбестовая пыль (пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20%) на объект размещения отходов, сточные воды (хлорид-анион) в канализацию 1. Асбест хризотиловый. 2. Электрощелока. 3. Вода. 4. Электроэнергия Ремонт электролизеров (узел насасывания новой диафрагмы) Асбестовая диафрагма 1. Массный ролл со скиповым подъемником. 2. Поддон и бак для насасывания диафрагмы. 3. Сушилка двухкамерная Асбестовая пыль (пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20%) в атмосферу Основное технологическое оборудование определяется индивидуально для каждого конкретного производства с учетом его мощности и принятых проектной организацией и разработчиком процесса технических решений. Типичное основное технологическое оборудование, используемое в производстве водорода, хлора и гидроксида натрия диафрагменным методом электролиза, приведено в таблице 9.7. Таблица 9.7 Основное технологическое оборудование производства водорода, хлора и гидроксида натрия диафрагменным методом электролиза Наименование оборудования Назначение оборудования Технологические характеристики Карбонизатор Поглощение электрощелоками углекислого газа из дымовых газов - получение карбоната натрия Вместимость 27 м ; D = 2200 мм; H = 6550 мм; насадка - кольца Рашига 50 x 50 мм; высота насадки 4000 мм; рабочая температура 20 °C - 70 °C; среда - дымовые газы, электрощелока Реактор смешения Смешение реагентов для содово- каустической очистки Вместимость 32 м ; D = 3200 мм; H = 4000 мм; температура 47 °C - 53 °C; давление атмосферное Отстойник Дорра Осаждение осадка в растворе натрия хлорида Вместимость 4000 м ; D = 30 000 мм; H = 5000 мм; температура 44 °C - 53 °C; давление атмосферное Сатуратор Донасыщение раствора натрия хлорида Вместимость 150 м ; D = 4500 мм; H = 9700 мм; температура 64 °C - 68 °C; давление атмосферное; среда - раствор натрия хлорида Фильтр-пресс мембранный Фильтрация шламовой суспензии СКО Площадь поверхности фильтрации 37,3 м ; вместимость 0,407 м ; среда - шламовая суспензия Биполярный диафрагменный электролизер или монополярные диафрагменные электролизеры Электролиз раствора натрия хлорида Длина 5635 мм; ширина 2178 мм; H = 3673 мм; номинальная токовая нагрузка 72 кА; выход по току 96,5%; анодная плотность тока 2045 А/м ; среднее напряжение ячейки (при пуске) 3,2 - 3,5 В; расход электроэнергии на 1 тонну 100%-ного едкого натра в электрощелоках 2450 кВт·ч; массовая производительность по 100% хлору 1012 кг/ч; массовая производительность по 100%-ной электролитической щелочи 1140 кг/ч; масса биполярного элемента 2333 кг. В анодном пространстве: вакуум минус (0,10 - 0,14) кПа; температура 90 °C - 98 3 3 3 3 2 3 2 e-ecolog.ru/docs °C; масса анодного конечного элемента 2910 кг. В катодном пространстве: давление 0,06 - 0,12 кПа; температура 90 °C - 98 °C; масса катодного конечного элемента 3244 кг Холодильник вертикальный кожухотрубчатый Охлаждение хлоргаза Площадь поверхности теплообмена 272,6 м . В межтрубном пространстве: температура 28 °C - 45 °C; давление 0,4 МПа; среда - вода. В трубном пространстве: температура 30 °C - 94 °C; вакуум минус (0,15 - 0,25) кПа, среда - хлоргаз Теплообменник кожухотрубчатый вертикальный Охлаждение хлоргаза Площадь поверхности теплообмена 104,5 м . В межтрубном пространстве: температура 7 °C - 13 °C; давление 0,4 МПа, среда - вода. В трубном пространстве: температура 12 °C - 45 °C, вакуум минус (3,25 - 3,35) кПа; среда - хлоргаз Колонны сушки хлоргаза Сушка хлоргаза D = 2600 мм; H = 14775 мм; вакуум (8,65 - 12,65) кПа; температура 12 °C - 32 °C. Насадка - керамические кольца Рашига 50 x 50 мм; высота насадки 3000 мм; количество слоев насадки - 2; среда - серная кислота, влажный и сухой хлор Турбокомпрессор Перекачка хлоргаза Объемная производительность 6493,0 м /ч; давление 0,7 МПа; электродвигатель: закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 630 кВт; частота вращения 1488 мин ; температура всаса 12 °C - 20 °C; температура нагнетания 20 °C - 40 °C; среда - хлор осушенный Колонна Нейтрализация хлора D = 1400 мм; H = 6700 мм; давление 2,0 кПа; температура 0 °C - 60 °C. Насадка - фторопластовые кольца Рашига 50 x 50 мм; высота насадки 2300 мм; среда - влажный хлор, раствор натра едкого, раствор гипохлорита натрия Установка получения регенерированной серной кислоты Выпаривание влаги под вакуумом из серной кислоты Вместимость 2,1 м ; D = 1500 мм; H = 2050 мм; температура 216 °C - 229 °C; вакуум минус (93,8 - 94,5) кПа; среда - серная кислота Колонна Охлаждение водорода D = 2000 мм; H = 17700 мм. Насадка - керамические кольца Рашига 50 x 50 мм; высота насадки каждого слоя 3500 мм; количество слоев - 2. Давление минус (2,05 - 0,50) кПа; температура 25 °C - 80 °C; среда - водород Компрессор винтовой Перекачка водорода Объемная производительность 6500 м /ч. На нагнетании: температура 150 °C; давление 20 - 110 кПа. На всасе: температура 45 °C; вакуум минус (2,05 - 0,50) кПа. Электродвигатель взрывозащищенного исполнения; мощность 300 кВт; частота вращения 2970 мин ; напряжение 6 кВ; среда - водород Теплообменник Охлаждение водородного конденсата Площадь поверхности теплообмена 224 м . В межтрубном пространстве: температура 25 °C - 56 °C; давление 0,3 МПа; среда - водородный конденсат. В трубном пространстве: температура 22 °C - 36 °C; давление 0,5 МПа; среда - вода Греющая камера первого корпуса Нагрев раствора натра едкого Площадь поверхности теплообмена 445 м . В межтрубном пространстве: температура 177 °C; давление 0,9 МПа; среда - пар В трубном пространстве: температура 155 °C; давление 0,03 МПа; среда - раствор натра едкого Греющая камера второго корпуса Нагрев раствора натра едкого Поверхность теплообмена площадью 785 м . В межтрубном пространстве: температура 107 °C; давление 0,0336 МПа; среда - водяной пар. В трубном пространстве: температура 94 °C, давление 0,03 МПа; среда - раствор натра едкого Греющая камера третьего корпуса Нагрев раствора натра едкого Площадь поверхности теплообмена 785 м . В межтрубном пространстве: температура 94 °C; вакуум минус (0,063 - 0,634) МПа; среда - водяной пар. В трубном пространстве: температура 60 °C; давление 0,03 МПа; среда - раствор натра едкого Сепаратор первого корпуса выпаривания Осаждение кристаллов соли Вместимость 196 м ; D = 5400 мм; H = 18115 мм; температура 152 °C - 158 °C; давление 0,0334 МПа; среда - суспензия соли/соковый пар/раствор натра едкого Сепаратор второго корпуса выпаривания Осаждение кристаллов соли Вместимость 258 м ; D = 6000 мм; H = 18600 мм; температура 92 °C; вакуум минус 0,0637 МПа; среда - суспензия соли/соковый пар/раствор натра едкого Сепаратор третьего корпуса выпаривания Осаждение кристаллов соли Вместимость 298 м ; D = 6400 мм; H = 18 650 мм; температура 57 °C - 63 °C; вакуум минус 0,0904 МПа; среда - суспензия соли/соковый пар/раствор натра едкого Экспанзер Разделение раствора натра едкого Вместимость 17 м ; D = 1920 мм; H = 6885 мм; температура 87 °C - 93 °C; вакуум минус 0,0904 МПа; среда - соковый пар/раствор натра едкого Центрифуга шнековая Осветление раствора натра едкого Массовая производительность 3,6 т/ч по сухим кристаллам; объемная производительность 29,2 м /ч по подаче. Электродвигатель закрытый, обдуваемого исполнения, мощность 75 кВт. Частота вращения 1475 мин ; среда - 2 2 3 -1 3 3 -1 2 2 2 2 3 3 3 3 3 -1 e-ecolog.ru/docs раствор натра едкого. Электродвигатель: закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 0,25 кВт; частота вращения 1325 мин Центрифуга плунжерная Разделение суспензии Массовая производительность 14,5 т/ч по сухим кристаллам. Электродвигатель закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 45 кВт, частота вращения 2950 мин ; среда - суспензия соли Насос циркуляционный Циркуляция раствора натра едкого Объемная производительность 8200 м /ч; давление 0,03 МПа. Электродвигатель закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 250 кВт; частота вращения 1500 мин ; напряжение 6000 В; среда - раствор натра едкого Насос циркуляционный Циркуляция раствора натра едкого Объемная производительность 8200 м /ч; давление 0,03 МПа. Электродвигатель закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 250 кВт; частота вращения 1500 мин ; напряжение 6000 В; среда - раствор натра едкого Насос циркуляционный Циркуляция раствора натра едкого Объемная производительность 8200 м /ч; давление 0,03 МПа. Электродвигатель закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 250 кВт; частота вращения 1500 мин ; напряжение 6000 В; среда - раствор натра едкого Насос циркуляционный Циркуляция раствора натра едкого Объемная производительность 759 м /ч; давление 0,016 МПа. Электродвигатель закрытый, обдуваемого исполнения; мощность 15 кВт; частота вращения 1450 мин ; среда - раствор натра едкого Гидроциклон Осветление раствора натра едкого Диаметр 553 мм; высота 1750 мм; температура 150 °C - 153 °C; давление 0,07 МПа; среда - суспензия соли. Диаметр 765 мм; высота 2460 мм; температура 92 °C - 98 °C; давление 0,1 МПа; среда - суспензия соли. Диаметр 990 мм; высота 3045 мм; температура 57 °C - 63 °C; давление 0,07 МПа; среда - суспензия соли Конденсатор - испаритель Конденсация электролитического хлора Горизонтальный кожухотрубный теплообменник; диаметр 1165 мм; длина 8600 мм; площадь поверхности теплообмена 305 м ; среда в межтрубном пространстве - хладон-12, среда в трубном пространстве - хлор Турбокомпрессор Компримирование паров фреона (хладон-12) Производительность по холоду 1026 525 ккал/ч. Электродвигатель нормального исполнения. Среда - хладон-12 Конденсатор хладона Получение жидкого хладона Теплообменник кожухотрубный; D = 685 мм; L = 4152 мм; площадь поверхности теплообмена 120 м . Среда - хладон-12 Экономайзер хладона Для снижения давления до и температуры хладона-12 °C до 10 °C - 20 °C Горизонтальный аппарат; вместимость 3,3 м ; D = 980 мм; L = 5084 мм. Среда - хладон-12 Экономайзер хладона Для снижения давления и температуры хладона-12 до минус 5 °C - 3° C Теплообменник кожухотрубный; D = 457 мм; L = 4522 мм; площадь поверхности теплообмена 24,5 м . Среда - хладон-12 Бак повторного испарения хладона Для выпаривания хладона-12 и отделения масла Горизонтальный аппарат; вместимость 0,15 м ; D = 457 мм; L = 1200 мм. Среда - хладон-12 Танк хранения жидкого хлора Хранение жидкого хлора, выдача потребителям и отгрузка Горизонтальный аппарат; вместимость 125 м ; D = 3000 мм; L = 18290 мм; рабочее давление 1,6 МПа; рабочая температура минус 50 °C - 50 °C; среда - хлор Испаритель жидкого хлора Испарение жидкого хлора Теплообменник коробчатый; L = 4957 мм; H = 1800 мм; ширина 12 800 мм; площадь поверхности теплообмена змеевика хлора 30 м ; площадь поверхности теплообмена парового змеевика 4,6 м . Паровой змеевик: рабочее давление 0,8 МПа. Хлорный змеевик: рабочее давление 1,0 МПа. Среда - пар, вода, хлор Буфер испаренного хлора Для стабилизации давления и снижения пульсаций Вместимость 10 м ; D = 2000 мм; H = 4430 мм; рабочее давление 1,6 МПа; рабочая температура 30 °C - 50 °C Воздушный компрессор ЗГП Компримирование воздуха Объемная производительность - 13 м /мин; давление нагнетания 1,8 МПа. Электродвигатель нормального исполнения; мощность 132 кВт; частота вращения ротора 500 мин Концевой холодильник Охлаждение сжатого воздуха Теплообменник кожухотрубный; D = 400 мм, L = 3690 мм, площадь теплообмена 61 м . Давление трубного пространства 0,5 МПа; среда - вода. Давление межтрубного -1 -1 3 -1 3 -1 3 -1 3 -1 2 2 3 2 3 3 2 2 3 3 1 2 e-ecolog.ru/docs пространства 1,6 МПа, среда - воздух Влагоотделитель Отделение влаги Вертикальный аппарат; вместимость 1,4 м ; D = 800 мм; H = 3160 мм; рабочее давление 1,6 МПа; рабочая температура 5 °C - 60 °C Влагоотделитель Отделение влаги Вертикальный аппарат; вместимость - 1 м ; D = 720 мм; H = 2530 мм; рабочее давление 1,6 МПа; рабочая температура минус 40 °C - 60 °C Башня осушки сжатого воздуха Осушка сжатого воздуха до температуры росы не выше минус 40 °C Вертикальный аппарат; вместимость 1,78 м ; D = 1000 мм; H = 2910 мм; давление 1,6 МПа; температура 20 °C - 200 °C Электроподогреватель воздуха Нагрев воздуха для осушки Вертикальный аппарат; D = 400 мм; Y = 2055 мм; мощность нагревательного элемента 87 кВт; рабочая температура до 230 °C; рабочее давление 1,6 МПа Фильтр Очистка сжатого воздуха от пыли Вертикальный аппарат; вместимость 1,1 м ; D = 1000 мм; H = 2125 мм. Площадь поверхности фильтрации 4,15 м ; давление 1,6 МПа; рабочая температура до 60 °C Сборник воздуха Для стабилизации давления и снижения пульсаций Вертикальный аппарат; вместимость 10 м ; D = 1600 мм; H = 5600 мм; рабочее давление 1,6 МПа; рабочая температура минус 40 °C - 50 °C Сборник воздуха Для стабилизации давления и снижения пульсаций Вертикальный аппарат; вместимость 1 м ; D = 800 мм; H = 2530 мм; рабочее давление 1,6 МПа; рабочая температура минус 40 °C - 50 °C Колонны санитарной очистки абгазов Поглощение абгазов хлора с получением хлорного железа Вместимость 16,1 м ; D = 1000 мм; H = 22300 мм. Насадка - нестандартные кольца Рашига. Среда - водный раствор хлористого и хлорного железа Буфер абгазного хлора Сбор абгазов от аппаратов и их подача на колонны абсорбции Вертикальный аппарат; вместимость 10 м ; D = 2000 мм; H = 4430 мм; давление 1,6 МПа; среда - хлор Фильтр Для очистки сырого рассола Вертикальный аппарат; вместимость 25 м ; D = 3000 мм; H = 4823 мм; давление - 0,4 МПа; температура - (45 50) °C Фильтр Для механической очистки сырого рассола Горизонтальный, цилиндрический; площадь - 24 м ; производительность - 120 м /ч; D = 3000 мм; H = 9450 мм Подогреватель Подогрев рассола Кожухотрубчатый, горизонтальный D = 1200 мм; H = 3500 мм; площадь поверхности теплообмена 305 м ; давление трубное - 0,4 МПа; давление межтрубное - 0,5 МПа; температура - (60 80) °C Колонна Для отпарки хлорной воды Вертикальная, цилиндрическая D = 1200 мм; H = 6850 мм; температура - 110 °C; вакуум - до 1,5 кПа Башня Для осушки хлоргаза Вертикальная, цилиндрическая D = 1800 мм; H = 9200 м; вместимость 21,3 м ; вакуум - до 8,4 кПа; температура - 40 °C Теплообменник Для охлаждения хлора Вертикальный, цилиндрический D = 1200 мм; H = 5190 мм; площадь поверхности теплообмена 305 м ; давление в межтруб. пр. - 0,4 МПа; вакуум в труб. пр. - 1,5 кПа; температура в межтруб. пр. - 15 °C; температура в труб. пр. - 45 °C Холодильник Для охлаждения серной кислоты Вертикальный, цилиндрический D = 600 мм; H = 3600 мм; площадь поверхности теплообмена 40 м ; давление в межтруб. пр. - (0,15 0,20) МПа; давление в труб. пр. - (0,25 0,3) МПа; температура в межтруб. пр. - (8 12) °C; температура в труб. пр. (10 40) °C Фильтр Для улавливания аэрозолей серной кислоты Вертикальный, цилиндрический D = 1800 мм; H = 7179 мм; вместимость 14 м ; давление - 0,05 МПа; температура - (35 80) °C Хлорный компрессор Компримирование хлора Давление рабочее - 0,35 МПа; производительность - 2500 м /ч; электродвигатель, мощность - 315 кВт Теплообменник Для охлаждения водорода Вертикальный, цилиндрический D = 1200 мм, H = 4594 мм; площадь поверхности теплообмена 445 м Водородный компрессор Перекачка водорода Давление рабочее - 0,15 МПа; производительность - 3000 м /ч; электродвигатель, мощность - 132 кВт Водородный компрессор Компримирование водорода Давление рабочее - 0,8 МПа; производительность - 1800 м /ч; электродвигатель - ДСК-3-13-24, мощность - 200 кВт 3 3 3 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 2 2 3 3 2 3 3 3 e-ecolog.ru/docs Адсорбер Осушка водорода Вертикальный, цилиндрический D = 2000 мм; H = 8060 мм; вместимость 25 м ; давление - 0,8 МПа; температура - 320 °C Греющая камера выпарного аппарата Нагрев раствора едкого натра Вертикальный, цилиндрический D = 1550 мм; H = 9315 мм; площадь поверхности теплообмена 480 м ; давление в межтрубном пространстве - не более 0,4 МПа; температура в трубном пространстве - (100 135) °C; давление в трубном пространстве - не более 0,1 МПа; температура в межтрубном пространстве - не более 170 °C Сепаратор Для упаривания щелочи Вертикальный, цилиндрический D кольца max - 4250 мм; D кольца min - 1000 мм; H = 13285 мм; вместимость 89 м ; вакуум - (0,06 0,1) МПа; температура - (85 135) °C Циркуляционный насос Циркуляция раствора едкого натра Давление рабочее - 0,1 МПа; производительность - 4500 м /ч; электродвигатель; мощность - 200 кВт Центрифуга Разделение суспензии Производительность - 25 т/ч; электродвигатель; мощность - 30 кВт Центрифуга Разделение суспензии Производительность - 10 т/ч; электродвигатель, мощность - 15 кВт Центрифуга Осветление раствора едкого натра Производительность по суспензии - 15,8 т/ч; электродвигатель, мощность - 75 кВт Колонна санитарная Для улавливания абгазов хлора Вертикальная, цилиндрическая; тип - полочный; D = 2800 мм; H = 7576 мм; вместимость 50 м ; давление - 0,02 МПа Танк Для хранения жидкого хлора Сварной горизонтальный, цилиндрический аппарат со сферическим днищем; D = 3000 мм; H = 16600 мм; вместимость - 125 м ; давление - 0,7 МПа; температура - не менее минус 23 °C Конденсатор Для сжижения электролитического хлоргаза Горизонтальный, кожухотрубный элементный 8-секционный теплообменник, в одной секции 56 трубок диаметром 20 мм Площадь поверхности теплоотдачи - 140 м ; D = 325 мм; H = 4670 мм; давление труб. простр. - 0,35 МПа; давление межтруб. простр. - 0,7 МПа; температура труб. простр. - не менее минус 23 °C температура межтруб. простр. - (минус 30 минус 26) °C |