Ремонт трубопроводной арматуры. Учебный элемент Трубопроводная арматура

• Название: Учебный элемент Трубопроводная арматура
• Дата: 03.02.2023
• Размер: 5.27 Mb.
• Имя файла: Ремонт трубопроводной арматуры.doc
• Тип: Документы; #918751
• страница: 10 из 18

4. Ремонт трубопроводной арматуры

4.1. Термины и определения основных понятий

Дефект – невыполнение заданных требований или нецелесообразного

прогнозирования, касающиеся использование объекта, включая требования, относящиеся к безопасности.

Контроль – деятельность, включающая проведение измерений, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения: достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

Ремонт – действие, предпринятое в отношении несоответствующей продукции с тем, чтобы она удовлетворяла заданным эксплутационным требованиям, хотя может не соответствовать исходным установленным требованиям.

4.2. Ответственность

Рабочий несет ответственность:

• 
  за качественное, своевременное и безопасное производство работ;
  
• 
  за выполнение требований инструкций по охране труда при ремонтных работах;
  
• 
  за выполнение плановых заданий.
  

Ответственный производитель работ (ст. мастер, мастер) несет ответственность:

• 
  за организацию работ согласно требований технических условий, СниП и др. нормативной документации;
  
• 
  за безопасную организацию охраны труда при проведении ремонтных работ;
  
• 
  за соблюдением работниками обязанностей по охране труда.
  

4.3. Описание технологического процесса ремонта трубопроводной арматуры

Организация ремонта

Ремонт трубопроводной арматуры производится согласно утвержденной технологической схемы производства работ.

Дефектация корпусных узлов (корпус, крышка и т.д) до разработки арматуры производится методом опрессовки на стендах.

Перед дефектацией детали и узлы арматуры должны быть очищены и промыты.

Контроль технического состояния деталей производится путем осмотра и измерений размеров, указанных в технических требованиях на дефектацию и ремонт. Выбраковке подлежат детали с дефектами, устранение которых технически и экономически нецелесообразно.

4.4. Общие технические требования

При замене изношенных деталей новыми материал последних должен соответствовать материалу заменяемых. Допускается замена на материал, по качеству не уступающий заложенному в технической документации завода-изготовителя.

При ремонте арматуры прокладки паронитовые, резиновые и т.п. независимо от их состояния заменяются новыми. На паронитовых прокладках не должно быть вырванных мест или разрывов. Неравномерность толщины прокладки не должны превышать 10%. Прокладки металлические овального сечения, спирально - навитые и т.п., перед сборкой должны быть тщательно осмотрены и промерены. Трещины, вмятины, раковины и другие дефекты на поверхности этих прокладок не допускаются.

Сальниковая набивка при ремонте арматуры полностью заменяется.

Трубопроводная арматура, которая в процессе дефектации признана непригодной для ремонта, подлежит списанию. Списание арматуры производится по акту.

4.5. Технические требования при дефектации деталей и узлов арматуры

4.5.1. Корпусные узлы

Наличие трещин, раковин, снижение прочности вследствие коррозионного и механического износа выявляются при дефектации корпусных узлов перед разработкой методом опрессовки с внешним осмотром. Величина опрессовочного давления (Рпроб) при этом принимается в соответствии с ГОСТ 356-68.

В сомнительных случаях при выявлении и определении границ трещин, рыхлостей, пор, раковин применяются цветной и ультразвуковой методы дефектоскопии.

4.5.2. Клинья, клапаны, захлопки обратных клапанов, уплотнительные кольца

Клинья, клапаны, захлопки (запирающие узлы) с трещинами в эксплуатацию не допускаются.

На уплотнительных поверхностях запирающих узлов для арматуры с Ду менее 200 мм допускается без ремонта отдельные раковины или группы раковин (не более 3) с диаметром и глубиной не более 0,5 мм, если расстояние между ними не менее 10 мм.

Клинья, клапаны, захлопки подлежат отбраковке в следующих случаях:

А) если толщина перегородки (тела) в наименьшем сечении под действием коррозии и эрозии уменьшилась и достигла величины:
Ду, мм 50 80 100 150 200 250 300 400 500

Предельная отбраковочная толщина 4,5 7,0 8,5 12,5 17,0 21,0 25,0 35,5 42,0
Б) Если в результате коррозии и эрозии за время работы до следующего ремонта толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров.

На резьбе уплотнительных колец, изготовленных из коррозионостойких и жаростойких сталей независимо от класса точности резьбы вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

4.5.3. Шпиндели

Трещины на шпинделе, отколы несущих заплечников головки шпинделя не допускаются. Износ головки шпинделя (рис. 3) по диаметру d допускается не более 1 мм. Уменьшение высоты a заплечника головки шпинделя допускается не более 20% номинального размера.
Шпиндель задвижки типа ЗКЛ



Рис. 3
Поверхность цилиндрической части L шпинделя должна иметь шероховатость не ниже Ra 1,25

На цилиндрической части шпинделя не допускается:

овальность более 0,1 мм

седло образность (неравномерность диаметров по длине) более 0,1 мм

биение более 0,1 мм
На ходовой резьбе шпинделя независимо от класса точности резьбы вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются. Допускается износ ходовой резьбы не более 15% толщины нитки.

4.5.4. Гайки шпинделей

Гайки шпинделя, имеющие трещины, отколы, износы шпоночных пазов и резьб крепления маховиков, износ трущейся части, при которых нарушаются требования пункта 4.6.4. выбраковываются.

На ходовой резьбе гайки шпинделя независимо от класса точности резьбы вмятины, рванины и выкрашивания не допускаются. Допускается износ ходовой резьбы не более 10% толщины нитки.

Рванины и выкрашивания на поверхности метрической резьбы, если по глубине выходят за пределы среднего диаметра и общая их протяженность по длине превышает половину витка, не допускаются.

Износ шпоночных пазов по ширине не должен превышать величин:
Ширина паза, мм 3-6 7-10 11-30

Увеличение паза по ширине, мм 0,06 0,07 0,1
Износ упорного бурта гаек шпинделя не должен превышать 25% от первоначального размера.

4.5.5. Сальниковые втулки, маховики, нажимные фланцы сальников

Сальниковые втулки при наличии задиров, коррозии, вмятин на внутренней и наружной поверхности глубиной более 0,5 мм ремонту не подлежат Смещение (эксцентриситет) оси внутреннего диаметра втулки относительно наружного диаметра должно быть не более 0,1.

Откидные болты (шпильки) сальника с изношенной или сорванной резьбой и погнутые заменяются новыми.

Трещины и отколы в стальных и чугунных маховиках не допускаются. Увеличение шпоночного паза по ширине не должно превышать величин:
Номинальная ширина паза, мм 3-6 7-10 11-30

Увеличение по ширине, мм 0,2 0,3 0,4
Во фланцах сальника трещины и отколы не допускаются.

4.5.6. Подшипники

В арматуре применяются подшипники качения или скольжения. В подшипниках качения не допускаются следующие дефекты:

• 
  трещины, выкрашивание металла;
  
• 
  шелушение металла, чешуйчатые отслоения;
  
• 
  трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора.
  

При дефектации радиальных (опорных) подшипников щупом радиальный запор. Подшипники заменяются, если радиальный зазор превышает 0,2 мм для подшипников с внутренним диаметром 50 мм и не менее 0,33 мм для подшипников с диаметром выше 50 мм.

Диаметральные зазоры между гайкой шпинделя и отверстием стойки (подшипники скольжения) должны быть не менее 0,2 мм и не более:
диаметр рабочей части гайки, мм св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120

зазор, мм 0,9 1,0 1,1
После ремонта арматуры подшипники заполняются консистентными смазками.