мфтв васнецова. Учебник для медицинских и фармацевтических вузов и медицинских специалистов
 Скачать 4.23 Mb.
|
Получение резиновой смеси включает четыре основные стадии
Качество полученной гомогенной резиновой смеси проверяется в контрольной лаборатории подготовительного цеха. От каждой заправки отбирают несколько проб и проводят экспресс-контроль; при этом определяют пластичность смеси, твердость, плотность. Изготовление полуфабриката или заготовки. Эта операция проводится при изготовлении резиновых грелок, пузырей для льда, суден подкладных, катетеров, трубок. Обычно резиновые заготовки для трубчатых изделий изготавливают экструзией (шприцеванием) на червячных прессах. Заготовки экструдируются в виде шнуров и полос прямоугольных сечений. По выходе из червячной машины заготовки проходят через ванны с эмульсией, затем их укладывают на лотки. Листование резиновой смеси проводят каландрированием на 4—7 валках, последний валок имеет рифленый узор. Заготовки получают резкой каландрованных резин. Способы резки различают в зависимости от направления реза, требуемых очертаний детали и вида материала. Используют дисковые, клиновые, циркульные и штанцевые ножи, вырубные прессы. Формообразование или получение резиновых изделий проводят одним из следующих методов Компрессионное формование (прессовый способ). При компрессионном способе в гнезда одной из полуформ пресс-формы закладывают заготовки каландрованных резин. После этого полуформы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования (давление 3 атм), температуры (140—150 °С) в резиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая заготовка приобретает конфигурацию гнезда формы. При производстве грелок, пузырей для льда, кругов подкладных между двумя полуформами помещают сердечник для образования внутренней полости. Через 10—15 мин форму извлекают из пресса, раскрывают, производят съем изделия с сердечника, охлаждение. Полость в изделиях также обеспечивается помещением газообразующих химических веществ (углекислый аммоний) или воды, например при производстве спринцовок. Литьевое формование (литье под давлением). Этим методом получают такие изделия, как загубники к аппарату искусственного дыхания, воздуховоды, корпуса наркозных масок. Сущность метода заключается в заполнении формы предварительно разогретой пластичной резиновой смесью при высоком давлении. Ручная клейка используется при изготовлении толстостенных резиновых изделий (судна подкладные, пузыри для льда, перчатки защитные рентгеновские и др.). Для склеивания заготовок резиновых изделий используют резиновый клей. Далее шов фиксируется прижимным роликом. Экструзия (шприцевание) — это основной метод изготовления неформовых изделий определенного поперечного сечения (например, трубки, катетеры, зонды, жгуты и др.). Основным технологическим оборудованием для производства является червячная машина. Принцип ее работы аналогичен одночервячному экструдеру. Большое влияние на качество неформовых товаров оказывает головка червячной машины, расположенная на выходе готового изделия из машины. Она представляет собой полую камеру, внутри которой укреплены формующие приспособления. Головки, применяемые для экструзии трубок, отличаются от головок для экструзии монолитных изделий наличием дорна или сердечника, укрепленного на дорнодержателе. По выходе из головки машины изделия опудривают тальком и укладывают на круглые лотки. Метод макания используется при производстве тонкостенных изделий из резины, например перчаток медицинских (хирургических и анатомических), напальчников, пипеток, сосок детских и др. Сущность технологического процесса производства изделий методом макания состоит из одно- или многократного обмакивания специальных форм, изготавливаемых из стекла, фарфора, металла и других материалов, в резиновые клеи. Резиновые клеи представляют собой растворы невулканизированного каучука в органических растворителях (бензине, бензоле и др.). После высыхания клея на форме остается тонкая пленка изделия, которая имеет ту же конфигурацию, что и форма. Качество изделий в значительной степени зависит от качества форм. При изготовлении хирургических перчаток наличие незначительных впадин, выступов и других дефектов на форме затрудняет съем изделий, приводит к повреждению пленки (на ней появляются мелкие отверстия или другие виды брака). Температура среды при просушке изделий после макания должна быть 18—30 °С. При более высокой температуре органический растворитель испаряется быстрее с верхнего слоя, образуется пленка, через которую пары растворителя из нижележащих слоев проходят с трудом. Если образование паров растворителя под этой пленкой происходит быстрее, чем испарение его в окружающую среду, то на пленке появляются пузыри. Следовательно, для получения высококачественных изделий необходимо при просушке строго поддерживать оптимальную температуру. Формы с просушенной пленкой выгружают из аппарата на стол, где производится закатка венчика вручную. Назначение венчика — усилить основание изделия, в результате чего увеличивается прочность изделия и им становится удобнее пользоваться. Вулканизация проводится различными способами. Различают холодную и горячую вулканизацию. Горячую вулканизацию осуществляют периодическим методом в котлах, прессах или автоклавах или непрерывным методом в специальных устройствах. Это один из самых простых способов сокращения времени вулканизации. Так, при повышении обычно принятой температуры вулканизации в формах со 140—160 °С до 170— 190 °С дает сокращение времени вулканизации изделий с 10—90 до 1—5 мин. Холодная вулканизация осуществляется путем погружения изделия в раствор или пары полухлористой серы с последующим высушиванием изделия горячим воздухом. Этот метод дороже, менее эффективен, а выделяющиеся вредные газы усложняют процесс. Поэтому он применяется сравнительно редко, только для производства медицинских перчаток и предметов санитарии и гигиены. Если процесс вулканизации нарушается, то возможно появление дефектов:
Послеформовая обработка, монтаж, разбраковка изделий. Процесс изготовления формовых изделий после стадии вулканизации заканчивается механической обработкой. Основные ее виды: удаление вып- рессовок (облоя), подрезка рабочих поверхностей резиновых изделий. Практически применяют обработку на различных шпиндельных станках, вращающихся наждачных камнях, обработку на машинах для обрезки заусенцев и ручную. В настоящее время широко распространен способ удаления облоя в галтовочных барабанах путем замораживания деталей с помощью хладагента (твердого диоксида углерода, жидкого азота и др.) При вращении барабана замерзшие заусенцы легко и чисто обламываются. Лучшие результаты дают установки для обработки предварительно замороженных деталей дробью. У трубчатых изделий после вулканизации обрезают неровные концы, нарезают профильные заготовки определенной длины. Затем проводится сборка изделий из отдельных вулканизованных частей или сборка вулканизованных полуфабрикатов с нерезиновыми деталями. В грелки, пузыри для льда, круги и судна монтируют втулки и проверяют на герметичность. Контроль качества, маркировка и упаковка изделий. При оценке качества медицинских товаров из резины обращают внимание на следующие дефекты технологического процесса, выявляемые внешним осмотром:
21.3. Латексы и изделия из них Латексы представляют собой коллоидные системы, дисперсная фаза которых состоит из частиц (глобул) сферической формы. Коллоидно-химические характеристики латекса — размер глобул, вязкость, концентрация, или количество сухого остатка, агрегативная устойчивость — существенно влияют на технологическое поведение латексов при их переработке. Чем больше глобулы, тем меньше вязкость высококонцентрированных латексов; поэтому при необходимости снижения вязкости проводят агломерацию глобул, например путем замораживания. Для концентрирования латексов с невысоким содержанием сухого вещества используют методы центрифугирования, отстаивания («сливкоотделения») или упаривания. Устойчивость латексов обусловливает адсорбированный на поверхности глобул защитный слой, препятствующий самопроизвольной коагуляции. В состав этого слоя входят анионные, катионные или неионные поверхностно-активные вещества (эмульгаторы). 213.1. Виды латексов Натуральный латекс — млечный сок каучуконосных растений. Синтетические латексы — водные дисперсии синтетических каучуков, образующиеся в результате эмульсионной полимеризации. К синтетическим латексам относят также дисперсии пластиков, например поливинилхлорида, поливинилацетата. Искусственные латексы (искусственные дисперсии) — продукты, которые образуются при диспергировании «готовых» полимеров в воде. Как правило, такие латексы получают из каучуков, синтезируемых полимеризацией в растворе, например бутилкаучука, изопреновых каучуков. Образующийся в процессе синтеза раствор каучука в углеводороде эмульгируют в воде, а затем углеводород отгоняют. 21.3.2. Потребительные свойства латексов Потребительные свойства латексов (табл. 21.1.) в значительной степени определяют потребительные свойства изделий и материалов, получаемых из них. Применение латексов позволяет получать такие изделия, которые из твердых каучуков вообще не могут быть изготовлены, например тонкостенные бесшовные медицинские перчатки. В основном для изделий медицинского назначения применяют натуральный латекс. Таблица 21.2. Потребительные свойства латексов на основе различных полимеров.
21.3.3. Технологический процесс получения изделий медицинского назначения из латексов Технологический процесс получения изделий медицинского назначения из латексов включает следующие основные стадии:
смеси кроме обычных ингредиентов резиновой смеси входят поверхностно-активные вещества, загустители, антисептики, пенога- сители и др. |