быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
10 — трубы с насадками для промывки аккумулятора; 11 — приводные муфты; 12— электродвигатель; 13— канализационный отвод вкатывается тележка с поворотной корзиной, в которую установлены аккумуляторы. Над местом установки тележки в каждой камере смонтирована труба с насадками для заливки аккумуляторов водой, нагретой до температуры 90-100°С. Тележку с закрепленными в ее корзине аккумуляторами сначала подвозят к баку, расположенному под полом вне моечных камер. В этом месте корзину поворачивают и из аккумуляторов выливают электролит, который из наполненного бака насосом перекачивают в заливочный бак, расположенный под промывочными камерами. После слива электролита тележку вкатывают в камеру моечной машины, при этом полумуфта, смонтированная на валу корзины, сцепляется с полумуфтой, находящейся в камере и передающей вращающий момент от электродвигателя. Частота вращения корзины с аккумуляторами составляет 20-25 об/мин. Все операции по промывке аккумуляторов в моечной машине могут быть полностью автоматизированы при помощи нескольких реле времени. Промытые аккумуляторы осматривают, места со следами коррозии очищают, протирают салфетками, смоченными в 10%-ном растворе фосфорной кислоты. Осматривают клапаны, неисправные пружины и резиновые уплотнения. Не обеспечивающие плотного закрытия горловины аккумулятора заменяют. После ремонта сухие аккумуляторы устанавливают в резиновые чехлы и заполняют, производят зарядку. Обработка аккумуляторов при повышенном содержании карбонатов (свыше 70 г/л) заключается в следующем: аккумуляторы заливают подщелоченной водой, нагретой до температуры 100°С; через 2 ч воду выливают, встряхивая каждый аккумулятор, и снова заливают горячей подщелоченной водой, нагретой до температуры 100°С; после отстоя в течение 16-20 ч воду снова выливают и подвергают аккумуляторы обычной промывке. Такую же промывку производят при замене калиевого электролита на натриевый и наоборот. Восстановление емкости железоникелевых аккумуляторов осуществляется путем обработки их сернистым натрием. Этот процесс основан на улучшении состояния отрицательных железных электродов (минусовые пластины), потерявших свою емкость в результате окисления сульфидной серой. Чаще всего это наблюдается в аккумуляторах, находящихся длительное время в нерабочем состоянии (хранение на складе, длительная стоянка в отстое без проведения профилактических зарядно-разрядных циклов). Для восстановления емкости таких аккумуляторов их заливают сезонным электролитом с добавлением 20-25 г/л сернокислого натрия (Na2S04-9H20) ГОСТ 2053-66 и выдерживают в таком состоянии не менее 3 ч для пропитки пластин. Если по истечении этого времени э.д.с в аккумуляторах не возникнет, то им дают отстоятся еще 10 ч. Если и это не дает результатов, то аккумуляторы ремонтируют со вскрытием корпуса. Остальные аккумуляторы подвергают формовке и нормальному заряду. Ремонт со вскрытием корпуса выполняется у аккумуляторов, отбракованных из-за механических повреждений или потери емкости. Аккумуляторы разбирают и заменяют дефектные элементы: пластины, сепараторы, борны, корпуса, гайки, шайбы и др. Для этого на фрезерном станке отрезают сварочный шов, соединяющий корпус аккумулятора с верхней крышкой. Затем корпус аккумулятора зажимают на винтовом прессе и извлекают блок пластин. Отворачивают гайки, крепящие борны к крышке аккумулятора, снимают изолирующие шайбы и крышку. После этого разбирают блок на полублоки, снимают, промывают и осматривают сепараторы и каждую пластину. Во время ремонта пластин зачищают места, подвергшиеся коррозии, и проверяют состояние активной массы путем просвечивания электрической лампой. Пластины с просветами указывают на выпадение активной массы из пакетов. Оторванные контактные планки крепят точечной электросваркой. Годные пластины промывают, сушат и опрессовывают в формах. Опрессовку проводят для восстановления размеров разбухших пластин и создания надежного электрического контакта между активной массой и корпусом пластины. При сборке полублоков и блоков должно быть сохранено установленное для данного типа аккумулятора число положительных и отрицательных пластин и их взаимное расположение. Между пластинами устанавливают исправные сепараторы. Блок в корпус устанавливают применяя струбцины, которыми сжимают пластины. По мере ввода пластин в корпус струбцины постепенно передвигают по направлению к борнам. Через 20-30 мин после заполнения аккумулятора электролитом проверяют вольтметром э.д.с., величина которой должна быть не менее 0,1 В. Отсутствие у аккумулятора э.д.с. указывает на неправильность сборки или короткое замыкание между пластинами. На аккумулятор с э.д.с., большей 0,1 В, приваривают крышки, предварительно покрыв борным сырым асбестом. Крышку устанавливают так, чтобы нанесенная на нее маркировка совпадала с полярностью выводных борнов. Затем снимают асбест, устанавливают изоляционные шайбы и затягивают гайки борном. Собранные аккумуляторы окрашивают, сушат, на них надевают чехлы и проводят зарядно-разрядные циклы. Ремонт резиновых чехлов. Снятые резиновые чехлы промывают водой (температура должна быть около 60°С), после чего производят проверку их на герметичность сжатым воздухом давлением 0,1 МПа под слоем воды в течение 1 мин. Допускается испытание чехлов водой 0,1 МПа или на электрическую проницаемость переменным током, напряжением не ниже 1350 В частотой 50 Гц в течение 10 сек. Чехлы, не выдержавшие испытания из-за наличия механических повреждений, ремонтируют вулканизацией. При ремонте резиновых чехлов наклейкой (вулканизацией) поврежденное место зачищают и обезжиривают бензином. Затем на него накладывают сырую резину (шифр 1847 или 2959 по МРТУ-38-5-204-64) с предварительным нанесением на поврежденное место резинового клея БФ-2, приготовленного из смеси 10 г резины и 100 г бензина Б-70. Вулканизация производится при температуре 143°С в течение 15 мин. Давление при вулканизации 1-2 МПа. При ремонте резиновых чехлов наклейкой стеклоткани поврежденное место обводят карандашом (стеклографом) и зачищают абразивным кругом, рашпилем или металлической щеткой. Затем зачищенную поверхность обезжиривают бензином. Из стеклоткани вырезают накладки, края которых должны перекрывать поврежденное место на 25-30 мм со всех сторон. Накладки пропитывают клеем, который приготовляется по следующему рецепту: эластомер сухой марки ГЭН-150 (ТУ 11-105-58) — 20 вес. ч.; ацетон (ГОСТ 2768-69) — 50 вес. ч.; бензол (ГОСТ 8448-61) или толуол (ГОСТ 9880-61) — 15 вес. ч.; бутилацетат или этилацетат (ГОСТ 8981-71) —35 вес. ч. В качестве клеящего состава можно применить синтетический клей №88Н (МРТУ 38-5-880-66). Технология его приготовления такая же, как и состава на основе эластомера ГЭН-150. На ремонтируемое место кисточкой наносят клеевой состав и по истечении 20 мин сверху накладывают последовательно одну на другую две накладки, пропитанные этим же составом. Прежде чем уложить вторую накладку поверхность первой дополнительно промазывают клеевым составом. Через 20 мин на поверхность второй накладки наносят слой клеящего состава, подкрашенного добавлением 1-2 вес.ч.сажи. Для полимеризации клеящего состава изделие выдерживают в течение 24-36 ч при температуре 20°С. Можно ускорить процесс полимеризации, поместив изделие в сушильный шкаф. При температуре 60-80°С процесс полимеризации заканчивается в течение 6-8 ч. Чехлы повторно испытывают и сушат. Чехлы, не выдержавшие испытания, бракуют. Приготовление электролита для щелочных аккумуляторов. В щелочных аккумуляторах применяют так называемый составной щелочной электролит, представляющий собой водный раствор гидрата окиси калия (едкое кали) с добавкой моногидрата лития и сернистого натрия. Содержание этих добавок в 1 л электролита должно быть следующим: 5-6 г едкого лития, 20-25 г сернистого натрия. Карбонатов в электролите не должно быть более 10 г/л. Для растворная гидрата окиси калия должна применяться дистиллированная вода. Плотность электролита для эксплуатации в летних и зимних условиях указана в табл. 14.4. Составной электролит обеспечивает наиболее длительный срок службы аккумуляторов — 750 зарядноразрядных циклов. Если применять электролит без добавки едкого лития и сернистого натрия, срок службы аккумуляторов уменьшается до 250-350 циклов. Для приготовления электролита применяют технический гидрат окиси калия марки А (твердый) или В (жидкий) по ГОСТ 9285-69, аккумуляторный едкий литий по ГОСТ 8595-57 и сернистый натрий по ГОСТ 2053-66. Эти щелочи поставляются в твердом виде в герметически закрытых железных сосудах или в жидком виде в стеклянных бутылях. В процессе приготовления электролита для щелочных аккумуляторов должны выполняться требования в отношении химической чистоты исходных материалов как для щелочных, так и для кислотных. Присутствие в электролите алюминия, меди, свинца, поташа или соды резко снижает емкость аккумулятора и вызывает повышенный саморазряд. Поэтому едкое кали, применяемое для приготовления электролита, должно содержать не более 3,5% поташа. Чтобы в электролит не попали вредные примеси щелочи необходимо растворять в чистой дистиллированной воде в стальной ванне или банке. Нельзя пользоваться оцинкованными, лужеными, алюминиевыми, медными и свинцовыми сосудами, а также сосудами, применявшимися для приготовления кислотного электролита. Даже небольшое количество кислоты выводит из строя щелочной аккумулятор. В условиях депо при небольшом числе ремонтируемых аккумуляторов электролит можно приготовить в баке. Количество щелочи и дистиллированной воды, необходимой для приготовления электролита, определяется по табл. 14.4. При большом числе ремонтируемых аккумуляторов для приготовления электролита применяют механизированные установки. Регенерация электролита. Старый электролит, вылитый из аккумуляторов, в случае необходимости можно подвергнуть регенерации, т.е. освободить от карбонатов и снова использовать для заливки в батарею. Регенерация производится путем осаждения карбонатов гидратом окиси бария. Для осаждения 1 г карбонатов требуется 2,8 г окиси бария. Например, если имеется 200 л электролита с содержанием 70 г/л карбонатов, для их осаждения требуется взять 200х70х х2,8 = 39000 г, или 39 кг гидрата окиси бария. Рассчитанное количество гидрата окиси бария растворяют в воде, нагретой до 80-90°С, и выливают в электролит, тщательно его перемешивая. Раствору дают отстояться в течение 12-15 ч, после чего осветленную часть сливают и проверяют содержание в ней карбонатов, которое не должно превышать 10 г/л. При благоприятных результатах анализа в электролит добавляют моногидрат едкого лития, доводят плотность до необходимого значения и заливают электролит в аккумуляторы. Приготовление подщелоченной воды. Для получения подщелоченной воды в бак с дистиллированной водой загружают твердую щелочь из расчета 5-10 г на 1 л воды или заливают электролит плотностью 1,19-1,21 г/см3 из расчета 25-50 см3 на 1 л воды. Подщелоченная вода отстаивается в течение суток, после чего осветленную ее часть используют для приготовления электролита для доливки аккумуляторов. Аккумуляторы новые и те, которые ремонтировались со вскрытием корпуса, формуют; остальные аккумуляторы подвергают только одному тренировочному зарядно-разрядному циклу. Заливка аккумуляторов. Отремонтированные щелочные аккумуляторы устанавливают на стеллажи из дубовых досок со щелочестойким покрытием или из кирпичей, облицованных керамической плиткой. Размеры стеллажа должны быть такими, чтобы на нем могли разместиться две батареи — по одной на каждой стороне. Для предотвращения замыканий аккумуляторов стеллаж выполняют ступенчатым и каждую группу из 20-22 аккумуляторов устанавливают на разных уровнях на некотором расстоянии друг от друга. Над стеллажами размещается вытяжной вентиляционный короб. Установленные батареи заливают заранее приготовленным электролитом. При заливке электролита в аккумуляторы, подвергавшиеся промывке, плотность его несколько увеличивают. Через 3—6 ч после заливки она снизится до нормы, так как вода, оставшаяся в порах пластин, разбавит электролит. Потребное количество электролита до зируется автоматическим краном или дозатором. Заполненные электролитом аккумуляторы тщательно протирают. Формовка аккумуляторов. В зависимости от типа щелочные аккумуляторы выпускаются залитыми электролитом или не залитыми им. Для подготовки к первому заряду не залитые электролитом аккумуляторы делятся на группы в зависимости от величины э.д.с. Если э.д.с. не залитых аккумуляторов ниже 0,7 В, то для приведения их в рабочее состояние необходимо провести 5-6 зарядно-разрядных циклов. Если же э.д.с. аккумуляторов более 0,7 В, то для этого достаточно 2-3 цикла. После разделения на группы аккумуляторы заливают электролитом температурой не выше -30°С и оставляют для пропитки активной массы электродов на несколько часов. Перед постановкой аккумуляторов на первый заряд необходимо проверить наличие напряжения на каждом из них. Если напряжение окажется равным нулю, то такие аккумуляторы ставить на заряд нельзя. Нормальным зарядным током для никель-железных и никель- кддмиевых аккумуляторов принят ток, численно равный обычно 0,25 Q , в течение установленного времени или приведенный в табл. 14.5. За время первого заряда, который длится обычно 12 ч, аккумуляторам сообщается емкость, равная 3 QH0U- Такой усиленный заряд спо- Таблица 14.5
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||