Главная страница
Навигация по странице:

  • Перемешивание сырья. В

  • Посол мясного сырья.

  • Предварительная тепловая обработка сырья.

  • Подготовка вспомогательных материалов.

  • Подготовка тары.

  • Порционирование и закатка банок.

  • умк. Учебнометодический комплекс мдк 03. 02. Технология производства копченых изделий и полуфабрикатов профессионального модуля


    Скачать 1.98 Mb.
    НазваниеУчебнометодический комплекс мдк 03. 02. Технология производства копченых изделий и полуфабрикатов профессионального модуля
    Дата10.10.2019
    Размер1.98 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаumk_mdk_03.02.docx
    ТипУчебно-методический комплекс
    #89471
    страница9 из 14
    1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   14

    Измельчение мясного сырья. Измельчение - это операция, которой подвергают большинство видов мясного сырья, используемого в консервном производстве. Измельчение производят различными способами в зависимости от вида вырабатываемых консервов. При производстве натуральных консервов отжилованное мясо нарезают вручную, на мясорезательных машинах на куски массой от 30 до 200 г для их заклад­ки в банку вместе с солью, специями или заливками. Тушки кроликов и птицы перед фасованием разрубают на куски мас­сой до 200 г.

    При производстве фаршевых, паштетных консервов, консер­вов детского и диетического питания и других мясное сырье измельчают на волчках, куттерах, куттер-мешалках, эмульситаторах и коллоидных мельницах.

    Фарш для мясных консервов приготавливают в основном так же, как и в колбасном производстве. Однако, учитывая, что тепловая обработка (стерилизация) при изготовлении консер­вов производится при более высоких температурах, что вызы­вает уплотнение фарша и значительное (до 20 %) отделение бульона, условия приготовления фарша несколько модифици­руются. В частности, при куттеровании фарша в него дополни­тельно вводят 3-6 % крахмала и 0,5 % фосфатов, а количество добавляемой воды снижают на 5 % по сравнению с норматива­ми для фарша колбасных изделий. Повышенное содержание соединительной ткани, гидролизирующейся при нагреве до глютина, способствует улучшению качества фаршевых консер­вов. Во избежание отделения бульона предельное количество жира в используемом сырье -30 %.

    Для улучшения вкуса консервированных мясопродуктов, приготовленных из размороженного мяса, допускается исполь­зование 0,3 % глютамината натрия. Введение в рецептуры фар­шевых консервов аскорбиновой кислоты предохраняет продукт от нежелательных изменений при воздействии высоких темпе­ратур в процессе стерилизации и обеспечивает сохранение пищевой ценности.

    Мясную и субпродуктовую паштетную массу изготовляют по технологии ливерных колбас из частично или полностью бланшированного сырья, а также из содержимого консервных банок, оказавшихся негерметичными после стерилизации. При этом сырье последовательно измельчают на волчке, куттере (с одновременным составлением рецептуры), паштетотерке или коллоидной мельнице. Готовую пастообразную массу фасуют в банки. При производстве некоторых видов консервов («Фарш мясной, куриный») используют мясо механической обвалки.

    Перемешивание сырья. В консервном производстве при из­готовлении фаршевых консервов перемешивают готовый фарш со шпиком перед фасованием в банки; сухую соль с мясом перед выдержкой в посоле, вторичным измельчением на волчке и фасованием («Мясной завтрак»); измельченные и бланшированные субпродукты перед фасованием («Ассорти»); для прове­дения посола; а также мясо с измельченной свиной шкурой «Говядина (баранина) для завтрака»; нарезанное или из­мельченное мясо перед фасованием в банки с солью, мукой, специями, луком, томат-пастой, сахаром, уксусом, овощами, крупами и т. д.; при производстве мясо-растительных консервов и консервов типа «Гуляш», «Мясо в белом соусе» и т. п.

    Применение вакуумирования при перемешивании мясного фарша значительно улучшает качество готовых изделий, спо­собствует увеличению коэффициента теплопроводности консерва и степени заполнения тары.

    Посол мясного сырья. При изготовлении мясных консервов па разных стадиях технологической обработки в мясное сырье вводят поваренную соль. При производстве консервов «Антре­кот» из конского мяса, изготовленных с предварительной теп­ловой обработкой сырья в форме, или «Мясо тушеное» соль добавляют непосредственно при фасовании продукта в банки. Иногда в мясо-растительные консервы. («Субпродукты рубле­ные») соль перемешивают с остальными компонентами на ме­шалке и сразу передают продукт на фасование. При изготов­лении паштетных консервов соль закладывают в куттер вместе со специями и бульоном. При таких способах введения соль перераспределяется в продукте в процессе хранения консервов.

    Для некоторых консервов процесс посола совмещают с другими видами технологиче­ской обработки: бланшированием («Почки в томатном соусе»), когда соль добавляют в воду, обжаркой («Мозги жареные»).

    При производстве ветчинных консервов независимо от вида последующей тепловой обработки, а также для консервов, из­готовляемых с предварительной тепловой обработкой сырья в формах («Рулет из конского мяса, «Мясо деликатесное кон­ское»), посол осуществляют сухим, мокрым и смешанным спо­собами.

    Продолжительность и способ посола зависят от вида выра­батываемых консервов. При производстве ветчинных консервов окорока и лопаточную часть после зачистки шприцуют, залива­ют рассолом и выдерживают для посола («Ветчина деликатес­ная» - 2 суток; «Ветчина пастеризованная» - 2 суток). После посола окорока и лопаточную часть выдерживают для созрева­ния 5-7 суток, коптят, обваливают, варят в формах, после чего охлаждают и фасуют в банки. При изготовлении «Ветчины рубленой» полужирную свинину перемешивают в мешалке с рассолом и выдерживают 2 суток для посола и созревания. При подготовке сырья для производства консервов «Завтрак тури­ста» и «Бекон рубленый» посолочные ингредиенты перемеши­вают с мясом в мешалке и солят в тазиках от 48 ч («Завтрак туриста») до 4-5 суток («Бекон рубленый»).

    Предварительная тепловая обработка сырья. Некоторые виды основного сырья перед закладкой в банки подвергают предварительной тепловой обработке: бланшированию, обжа­риванию, варке, обжарке, копчению.

    Бланширование представляет собой кратковременную варку сырья в воде, в собственном соку или в паровой среде до неполной готовности. Тепловая денатурация белков сопровож­дается уменьшением диаметра мышечных волокон, в результате чего выпрессовывается свободная влага, масса мяса после бланширования уменьшается на 40-45 %, а объем - на 25-30 %, что позволяет максимально использовать полезную вме­стимость тары при фасовании консервов и увеличить концент­рацию пищевых веществ в продукте. Одновременно в процессе бланширования частично разваривается соединительная ткань, уменьшается ее прочность, возрастает проницаемость клеточных мембран, выделяются воздушные пузырьки, наличие которых в стерилизуемом продукте катализирует окисление сырья, стимулирует внутреннюю коррозию тары и приводит к повыше­нию давления в банках при стерилизации. Бланширование вы­зывает инактивацию мышечных ферментов и гибель вегетатив­ной формы микроорганизмов, находящихся в мясе, в результате чего повышается эффективность последующей стерилизации. Следует отметить, что при бланшировании мяса в воде в зна­чительной степени теряются растворимые пищевые вещества, минеральные соли и витамины, поэтому предпочтительнее про­изводить бланширование паром.

    Существует несколько способов бланширования мяса. По первому способу жилованное сырье закладывают в бланширователь (или котел) с кипящей водой в соотношении 53:47. Для получения концентрированного бульона в одном котле бланши­руют три закладки мяса: первую закладку выдерживают 50- 60 мин, вторую -1 ч 15 мин и третью - 1 ч 30 мин. Четвертую закладку в этот же бульон проводить не следует, так как уве­личивается продолжительность варки, плотность бульона прак­тически не изменяется, а качество бульона и мяса ухудшается.

    При втором способе - бланширование мяса в собственном соку мясо загружают в бланширователь на 2/3 объема, добавляя горячую воду (4-6 % массы мяса). После однократ­ного бланширования в течение 30-40 мин бульон получается достаточно концентрированным, пригодным для непосредствен­ного использования в консервах без дополнительного выпарива­ния.

    При третьем способе к мясу добавляют 15-20% воды, про­должительность процесса 30-40 мин. Затем мясо выгружают, а оставшийся бульон упаривают. После бланширования второй партии мясо выгружают, а полученный бульон по концентрации пригоден для добавления в консервы, так как содержит не ме­нее 15 % сухих веществ.

    Бланширование считают законченным, если мясо на разрезе имеет серый цвет и не выделяет при надавливании кровя­нистого мясного сока.

    Мясное сырье бланшируют при производстве субпродукто­вых, паштетных и некоторых других видов консервов.

    Мясо птицы механической обвалки бланшируют для мясо-растительных консервов «Паштеты для завтрака» в двухстенных варочных котлах. Для предупреждения подгорания в котел в начале загружают измельченный жир – сырец или шпик (10 % к массе сырья), растапливают его, а затем добавляют мясную массу, и при перемешивании бланшируют до приобретения массой серого цвета, температура сырья после бланширования – (70 5) 0С, после чего сырье передают на куттерование.

    Для консервов «Язык говяжий в собственном соку» так же, как и для некоторых субпродуктовых консервов, допускается исключение бланширования. В этом случае при фасовании вместо бульона в банку закладывают сухой желатин.

    Бланширование проводят в аппаратах периодического (ва­рочные опрокидывающие котлы, котлы «Вулкан») и непрерыв­ного (бланширователь ФНБ) действия, открытого и закрытого типа. Последний тип предназначен для обработки сырья при температурах выше 300 0С.

    По окончании бланширования мясное сырье охлаждают до 45-55 0С и направляют на фасование либо на дальнейшую тех­нологическую обработку.

    Обжаривание - это тепловая обработка продуктов в присутствии достаточно большого количества жира. Жир, яв­ляясь жидкой теплопередающей средой, улучшает условия на­грева и в то же время защищает продукт от перегрева. Кроме того, жир при обжаривании пропитывает продукт, увеличивая его пищевую ценность. В процессе обжаривания поверхностный слой мяса обезвоживается и уплотняется. Последующий терми­ческий (пирогенетический) распад составных частей мяса на поверхности приводит к образованию летучих веществ, участ­вующих в формировании специфического аромата и вкуса. При обжаривании происходит частичный гидролиз жира до глице­рина и свободных жирных кислот, а также гидротермическое расщепление до 10-20 % коллагена соединительной ткани.

    Степень образования ароматических веществ и их вид зави­сят от температуры обжаривания: при 105-130 0С отмечается начальный этап образования летучих веществ, при 150-160 0С процесс интенсифицируется, при 180 0С возможно появление «ожога», обугливание поверхности продукта, образование ве­ществ с неприятным вкусом и запахом.

    Несмотря на достаточно высокую температуру процесса, внутренние слои продукта, сохраняющие достаточно большое количество влаги, не перегреваются выше 102-103 0С, вследст­вие чего в толще мяса характер изменения составных компонен­тов напоминает изменения, происходящие при влажном нагреве.

    Под действием высокотемпературного нагрева при обжарке имеют место потери витаминов, степень распада которых воз­растает по мере увеличения продолжительности обжарки. С выделяющимся мясным соком теряется часть минеральных солей. При организации обжаривания необходимо учитывать не только температуру процесса, но и его продолжительность, а также размеры обрабатываемых кусков продукта. При слиш­ком высоких температурах и больших размерах кусков поверх­ностные слои продукта будут обжариваться полностью, однако внутри мясо может остаться сырым, несмотря на появление желательного аромата и вкуса. При относительно низких тем­пературах обжаривания резко возрастает продолжительность процесса, мясо разрыхляется без образования плотной поверх­ностной корочки. Из такого полуфабриката консервы получа­ются разваренными и разволокненными. Продолжительность обжаривания в зависимости от размеров кусков и вида сырья составляет от 8 до 45 мин. Нарушение режимов обжаривания может привести к резкому уменьшению массы продукта вслед­ствие чрезмерного обезвоживания. В технологической практике величина потерь массы мясного сырья при обжаривании состав­ляет от 35 до 60 %.

    Сырье обжаривают при изготовлении консервов «Мясо жа­реное», «Гуляш», некоторых видов консервированной продук­ции, содержащей растительные наполнители.

    В зависимости от типа вырабатываемых консервов обжари­вание производят после бланширования или без него, один раз или двукратно, с использованием костного, свиного жира, ра­финированного подсолнечного масла, сливочного масла (5-10 % к массе мясного сырья). Следует учитывать, что при мно­гократном использовании жира в качестве теплопроводящей среды в нем существенно интенсифицируется гидролиз и окис­ление с накоплением альдегидов и оксикислот.

    Мясное сырье обжаривают в варочных опрокидывающихся котлах, в универсальных электрических жарочных аппаратах и на электрических плитах.

    Копчение и обжарку используют как этап технологи­ческой обработки при подготовке к фасованию мясопродуктовых консервов. В частности, после посола холодному копчению подвергают «Ветчину деликатесную» (3 ч) и «Шейку ветчин­ную» (1 ч). Горячим копчением обрабатывают «Ветчину» (8 ч), «Ветчину таллинскую» (6-8 ч), «Бекон копченый пастеризо­ванный ломтиками» (60 ч), «Грудинку говяжью копченую» (8-10 ч).

    Во избежание загрязнения мясопродуктов копотью окорока коптят в марлевых мешочках либо без них, но обязательно об­тирают поверхность по окончании обработки чистой тканью. Обжарке подвергают ограниченное количество мясопродуктов, предназначенных для консервирования: «Сосиски русские», «Сосиски рижские» и др.

    Варке в консервном производстве подвергают сформован­ные сосиски («Сосиски рижские» и «Сосиски латвийские») пос­ле обжарки, посоленное сырье для изготовления ветчинных консервов, соленое или несоленое сырье в формах.

    Операции обжарки, варки и копчения осуществляют па обо­рудовании и по режимам, аналогичным используемым в колбас­ном производстве.

    Подготовка вспомогательных материалов. Перед фасованием в банки до перемешивания с мясным сырьем или перед введением в них вспомогательные материа­лы растительного происхождения осматривают, сортируют, удаляют посторонние примеси, измельчают, промывают, зама­чивают, бланшируют, варят и т. д.

    Бобовые осматривают, очищают от примесей и раздроб­ленных зерен, замачивают в теплой воде (1,5-3 ч), моют и бланшируют 6-30 мин.

    Крупы очищают от примесей. Рис и перловую крупу про­мывают, бланшируют 8-10 мин для набухания и вновь промы­вают в холодной воде. Гречневую крупу прокаливают на про­тивнях, замачивают в горячей воде для набухания, после чего перемешивают с солью и специями и в горячем виде передают на фасование.

    М у ч н ы е изделия осматривают, удаляют посторонние примеси, бланшируют в кипящей воде (5-10 мин), после чего промывают холодной водой. К промытым макаронам, лапше, вермишели во избежание склеивания их в готовых консервах добавляют расплавленный жир.

    М у к у пропускают через систему металлообнаружителей и пассеруют, т. е. обжаривают без жира в паровых котлах или па плитах.

    О в о щ и (морковь, свекла, капуста) калибруют, моют, ос­матривают, очищают от загрязнений, поврежденных мест, из­мельчают.

    Картофель моют, калибруют, инспектируют, очищают, дочищают, вторично моют и режут на кубики (10-15 мм) или полоски па овощерезках.

    Л у к и чеснок осматривают, очищают от покровных су­хих листьев, обрезают корневую и верхнюю части, удаляют поврежденные места, после чего моют и режут на овощерезках или куттерах. Нарезанный лук обжаривают на костном или свином жире (5-20 % к массе сырого лука) до светло-золоти­стого или коричневого цвета. Выход обжаренного лука состав­ляет 60 % к массе свежего лука и жира. В консервном произ­водстве допускается использование заготовленного впрок, нор малыш обжаренного в растительном масле лука, после того как с него стечет масло.

    Сушеный лук после разборки и инспекции пропускают через систему магнитной очистки, замачивают в воде и направляют на обжаривание.

    Белые коренья (пастернак, сельдерей) перед закладкой в банки моют, очищают, измельчают (шинкуют) и исполь­зуют в сыром виде.

    Перец, гвоздику, к а р д а м о н осматривают, измель­чают, если они не были измельчены, просеивают через сито для удаления посторонних примесей и пропускают через магнитоуловители.

    Лавровый лист перед закладкой в бачки осматривают, удаляют посторонние примеси, веточки, загнившие и заплесне­вевшие листья, затем промывают холодной водой.

    Бульоны, являющиеся составной частью некоторых ви­дов консервов и при охлаждении образующие желе, получают длительной варкой в воде говяжьих и бараньих костей, хранив­шихся после обвалки не более 24 ч, сухожилий, мясокостного, сырья.

    Для приготовления костного бульона поделочную кость и кость для производства клея, кулаки промывают 15-20 мин в проточной холодной воде в чанах или ваннах. Кость для про­изводства клея после мойки измельчают. Затем кости обжа­ривают в газовых опалочных печах в течение 20- 40 мин при 120-160 0С, чтобы получающийся бульон имел коричневую ок­раску, хороший аромат и вкус. Обжаренные кости загружают в двухстенный котел, заливают водой (соотношение кости к воде 1:3) и варят в течение 3-4 ч при 90-95 0С. По оконча­нии варки бульон отстаивают, удаляют с поверхности жир. Выход бульона по отношению к кости должен составлять 1:1. Полученный бульон очищают на тканевых фильтрах.

    В некоторых случаях сначала в котел заливают воду, дово­дят ее до кипения, загружают в нее кость (соотношение воды к кости 1:1) и варят по 2 ч в три партии в одном бульоне, добавляя воду так, чтобы она покрывала кость на 10-15 см. Бульон отстаивают, жир с поверхности снимают, а бульон пе­реливают в другую емкость. Отстоявшийся бульон выпарива­ют 20-30 мин при кипении в котле, фильтруют и используют при заливке в банки для приготовления соусов.

    Бульоны из крылышек, ножек и костей птицы готовят таким же образом. К концу варки бульон из птицы должен стать про­зрачным, янтарно-желтого цвета. Для увеличения его застуд­невающей способности в готовый бульон добавляют желатин, а для вкуса - соль в соответствии с рецептурой.

    Концентрированные бульоны можно получить из смеси бульонов после бланширования мяса (три раза в одной воде либо один раз в присутствии 4-20 % воды) и бульона после варки кости. Такие бульоны также отстаивают, и с их по­верхности удаляют жир. Обезжиренный бульон фильтруют или сепарируют. Если бульон имеет недостаточную концентрацию (менее 15 % сухих веществ), его упаривают. Упаривать бульон лучше под вакуумом, но температура его при любом способе выпаривания должна быть не ниже 65 0С, так как он является хорошей питательной средой для развития микроорганизмов. В случае длительного выпаривания при атмосферном давлении качество бульона ухудшается, в результате чего он плохо желатинизируется. В таких случаях к бульону добавляют 0,5-I % желатина.

    Бульоны из мясокостного сырья готовят подобным образом. Однако время варки составляет 4 ч (соотношение кости и воды 1:1).

    Для приготовления бульонов для консервов «Языки в же­ле» используют сухожилия с ног крупного рогатого скота. Ко­тел с сухожилиями заливают водой, перемешивают, сливают воду и вновь заливают чистую холодную воду, после чего ее кипятят 10 мин при постоянном перемешивании. Горячую воду сливают, вновь заливают сухожилия холодной водой (из рас­чета 4 ч. воды на 1 ч. сухожилий), доводят температуру до 85 0С. при которой и ведут варку в течение 14-16 ч. Во избе­жание помутнения бульона доводить воду до кипения не ре­комендуется. Бульон фильтруют и используют для заливки в банку.

    Качество бульонов, используемых в консервном производст­ве, определяют в лаборатории, просматривая прозрачность и плотность. Застудневающие бульоны (желе) получают путем набухания желатина в воде (1:50) в течение 40-50 мин и исследующего растворения его при перемешивании в на гретом до 60-70 0С.

    Для консервов, содержащих желе, не обязательно специ­ально приготавливать бульоны или раствор желатина. В неко­торых видах консервов («Завтрак туриста») в состав фарша вводят соответствующим образом подготовленное коллагенсодержащее сырье, которое при последующей тепловой обработ­ке приобретает способность к застудневанию. Предваритель­ную подготовку этого сырья проводят двумя способами: с на­греванием и без него.

    При обработке сырья без нагревания ахилловы сухожилия, жилки, соединительную ткань и очищенную от щетины, и обез­жиренную свиную шкурку загружают в двухстенный котел, за­ливают холодной проточной водой и перемешивают до исчезно­вения мути. Затем воду сливают, и сырье вновь заливают чи­стой холодной водой, в которой выдерживают до 1 ч. После промывки воде дают стечь, сырье измельчают на волчке снача­ла через решетку с крупными отверстиями, затем через решет­ку с отверстиями диаметром 3 мм.

    При обработке с нагреванием сырье после промывки зали­вают водой, доводят до кипения и кипятят 10-15 мин. Затем его выгружают из котла и в горячем виде измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм, охлаж­дают в тазах слоем 10 см до 0-4 0С. Охлажденное сырье вы­гружают из тазиков, режут на полосы, вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 мм и в мешалке перемешивают с мясом.

    Соусы придают консервам специфический вкус и привле­кательный внешний вид. В зависимости от того компонента, который определяющим образом влияет па формирование вку­са и вида готового соуса, их подразделяют на томатный, белый, сметанный, сладкий и винный.

    Название соуса зависит от вида наполнителя; у томатного соуса им является томат-паста, у сметанного - сметана, у сладкого - жженый сахар, у белого - пассерованная мука.

    Соусы готовят на костных или мясных бульонах по следу­ющей схеме. На первом этапе в горячий бульон вносят пассе­рованную (обжаренную) муку и при перемешивании кипятят бульон 10-20 мин до исчезновения крупинок муки. Затем вно­сят томат-пасту, сметану или другой наполнитель, соль, сахар, пряности и вновь при перемешивании кипятят соус 5-15 мин. Готовый соус заливают в банки при 70-75 0С.

    Подготовка тары. Банки и крышки не должны иметь загряз­нений, остатков флюса от пайки, смазки, металлической пыли и мелких опилок, наплывов припоя на внутренней поверхности; прокладки на крышках не должны быть размягчены в резуль­тате тепловой обработки. Соединительный шов корпуса и донышка должен быть герметичен.

    Тара должна пройти предварительную санитарную обработ­ку, снижающую микробиальную загрязненность. Стеклянные банки моют 2-3 %-ным раствором гидроксида натрия.После мойки банки обрабаты­вают острым паром и горячей (95-98 0С) водой. Металлические крышки, предназначенные для укупорки стеклянной тары, шпарят в кипящей воде 2-3 мин в сетках.

    Процесс мойки должен обеспечивать удаление микроорга­низмов не менее чем в 99 % вымытых банок.

    Санитарную обработку стеклянной и жестяной тары и последующее обсушивание производят на специальных устрой­ствах конвейерного типа, которые состоят из нескольких сек­ций: мойки (замачивания), шпарки, ополаскивания и подсуши­вания.

    Порционирование и закатка банок. В мясопорционном отделении заполняют продуктом подго­товленную тару, проводят контрольное взвешивание консервов после фасования, закатку крышки (укупорку банки) с одно­временной маркировкой ее, проверяют герметичность банок.

    При порционировании необходимо обеспечить соответствие соотношений основных компонентов рецептуры действующим требованиям технических условий.

    При фасовании вначале закладывают плотные составные части: соль, специи, жир-сырец, мясо и т. п., после чего в банку заливают жидкие компоненты - бульон, соусы.

    В зависимости от вида сырья и степени механизации произ­водственного процесса порционирование и фасование произво­дят вручную или механизированным способом.

    При ручном порционировании взвешивают содержимое каж­дой банки. Соль, специи и основное сырье закладывают в оп­ределенной последовательности: вначале укладывают лавро­вый лист, соль и специи, затем жир и после этого мясо. Соль и молотый перец предварительно смешивают в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными устройствами или автоматами.

    При фасовании жидкие (бульон, соусы), сыпучие (специи, крупы) и пластические (фарш) продукты дозируют машинами по объему с помощью мерных наполнительных цилиндров.

    Машинным способом фасуют мясо, нарезанное на куски (мясо тушеное, жареное в соусе, гуляш, рагу), фаршевые, паш­тетные консервы и др. Остальные виды консервов, такие, как языковые, ветчинные, сосиски, консервы из птицы и кроликов и другие, фасуют вручную. Необходимо отметить, что механи­зированное порционирование обеспечивает более низкую обсе-мененность закладываемого в банку сырья.

    При ручном фасовании содержимое закладывают в тару на конвейерах, оснащенных весами (для контроля массы продук­та) и закаточной машиной. Автоматическое дозирование ком­понентов рецептур, включающих мясо, нарезанное на куски («Гуляш», «Мясо тушеное», «Ассорти» и т. п.), производят на наполнительных машинах ЛДМ и В2-ФНА, порционирование колбасного фарша и паштетной массы — на шпри­цах-дозаторах «Идеал» и САМ.-80, имеющих Г-образную изо­гнутую цевку.

    При выработке консервов, содержащих желе (ветчина, кол­басный фарш, паштеты), на дно и под крышку жестяных банок закладывают пергаментные кружочки, уменьшающие контакт продукта с жестью и улучшающие его внешний вид.

    Наполненные банки от автоматов-дозаторов по транспорте­ру передают на контрольное взвешивание и закатку.

    Контрольное взвешивание производят вручную на цифер­блатных весах либо на инспекционных автоматах. Основная задача этой операции - не допустить производства незапол­ненных (легковесовых) и переполненных (тяжеловесных) ба­нок. Для определения массы нетто каждой банки необходимо знать точную среднюю массу пустой банки. С этой целью 1-3 раза за смену взвешивают партию по 100 банок и на осно­вании этого находят среднюю массу одной банки. В целом допустимые отклонения в массе нетто отдельных наполненных банок массой до 1 кг составляют ±3,0 %, для банок более I кг - ±2,0 %.

    Особое внимание при этом должно быть уделено тому, что­бы на бортах банок, поступающих па закатку, не было кусков мяса, так как их присутствие может оказаться впоследствии причиной негерметичности консервов.

    Взвешенные банки, наполненные содержимым, по транспор­теру подают на закатку (присоединение крышки к корпусу). На закаточных машинах перед подачей крышки на прифальцовку ее маркируют, т. е. наносят специальные знаки, выдав­ливая металл внутрь банки, или (реже) с помощью типограф­ской печати. Маркировку осуществляют в две строчки: на до­нышко нелитографированной банки наносят индекс отрасли промышленности (ММ-мясная), номер завода и последнюю цифру года изготовления; на крышке выштамповывают номер смены (одной цифрой), число месяца изготовления (двумя цифрами, до девятого числа включительно впереди ставят ноль), месяц изготовления, обозначенный буквой «Л» (январь), «Б» (февраль) и т. д. по алфавиту до «Н», исключая букву «3», ассортиментный номер (1-3 знака).

    На литографированные банки наносят на крышку только одну строчку маркировки (с указанием смены, даты выработ­ки и ассортиментного номера), так как остальная информация уже обозначена на банке. При выработке консервов для экс­портных поставок, несмотря на наличие этикетки, маркировку банок наносят полностью в две строчки, причем дополнительно ro второй строчке выбивается шестой знак, соответствующий сорту консервов («В» — высший сорт).

    Для нанесения знаков на концы банок применяют автомати­ческие маркировочные машины ударного и ротационного дей­ствия.

    Сущность процесса закатки состоит в герметическом при­соединении крышки к корпусу банки путем образования двой­ного закаточного шва. На корпус надевают донышки, и в соб­ранном виде пара плотно зажимается между верхним и ниж­ним патронами и начинает вращаться. Расположенный сбоку закаточный ролик прижимается к вращающемуся донышку и обкатывает его. Сложность формы шва и особенности силового воздействия обусловливают выполнение закатывания в две по­следовательные операции: подгиб поля крышки и ее завитка под фланец корпуса; окончательное сжатие шва, пол­ная герметизация межслойных зазоров пастой. Как правило, закатка производится при помощи закаточного патрона и зака­точных роликов первой и второй операций. Закатку можно осу­ществлять при вращающейся или неподвижной банке. Для этой операции используют закаточные машины различного ти­па: полуавтоматические одношпиндельные с вращением и без вращения банки; автоматические однобашенные и двухбашенные без вращения банки; автоматические однобашенные ва­куум-закаточные установки с механическим, тепловым ваку­умом с клинчером и без клинчера.

    Полуавтоматические закаточные машины предназначены для предприятий малой мощности, а также для укупорки на­полненных банок, содержимое которых необходимо утрамбовы­вать (куриные, ветчинные, языковые консервы, жареное мясо, почки и т. п.).

    Автоматические закаточные машины предназначены для маркировки, закатки (в обычных атмосферных условиях или в разреженной атмосфере) и подсчета цилиндрических консерв­ных банок. По конструктивным признакам они подразделяют­ся на однопозиционные и двухпозиционные линейные и многопозиционные карусельные, однобашенные или двухбашенные.

    Автоматический процесс закатки или укупорки банок для безвакуумных автоматов осуществляется непрерывно и состо­ит из следующих операций: приема банок с цеховых транспортных устройств, выдачи крышки из магазина, маркировки кры­шек, подачи банок и крышек к закаточному ротору и их отно­сительной ориентации, установки крышки на банку, установки собранных банок с крышкой в патрон закаточного механизма,
    закатки банки роликами I и 2 операции, съема банки, подсче­та готовых изделий, подачи готовых изделий на цеховые транспортные устройства для дальнейшей обработки. Так работают автоматические однобашенные и двухбашенные закаточные машины.

    В консервной промышленности широко используют вакуумирование содержимого банок перед за­каткой. Обычно воздух попадает в банку во время порционирования и находится между кусками мяса, в порах и частично растворен в жидкости. Присутствие воздуха в закрытой кон­сервной таре оказывает нежелательное воздействие на продукт и тару, как во время стерилизации, так и при последующем хранении. Наличие кислорода воздуха вызывает коррозию ме­талла, ускоряет процессы окисления в продукте, что отрица­тельно сказывается на качестве жира (возрастает пе-рекисное и кислотное числа, рН и общая кислотность продук­та), катализирует разрушение витаминов и ароматических ве­ществ, создает благоприятные условия для развития аэробных бактерий, что в конечном итоге приводит к ухудшению качест­ва консервов и сокращению сроков их хранения. Воздух, обла­дающий низкой теплопроводностью, уменьшает скорость про­грева содержимого банки и тем самым тормозит ход стерили­зации. Кроме того, чем больше воздуха в банке, тем больше избыточное давление внутри тары во время стерилизации, что сопровождается появлением брака консервов в виде деформации или разрыва банок.

    Использование вакуумирования позволяет не только умень­шить степень проявления рассмотренных негативных эффектов, но и дает возможность одновременно удалить из банки газо­образные продукты распада белков (аммиак и сероводород), являющиеся причиной потемнения внутренней поверхности тары.

    Для проведения закатки с одновременным вакуумированием используют различные вакуум-закаточные машины.
    1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   14


    написать администратору сайта